汽车模具产品多点射胶如何调试

1. 请问你会调试丰铁注塑机FT-400KS吗，射胶压力老是有问题

你好老板！我叫小李注塑机机电售后服务。专业处理注塑机故障。请问丰铁机用了多久

2. 注塑机射胶分段压力和速度怎么调射出最终位置多少为最好

摘要 这个要看产品的大下，来调试压力与速度，和位置，一般向大型产品来说分4段注塑是最好的，一段一般打到产品的水口，二段一般打到产品的百分之九十五，三段打满，四段开始保压。关于压力速度位置，分段的时候该快的要快，该慢的要慢。

3. 注塑机的射胶位置怎么调

没有固定的调法，用户可以随便调，只要能把产品做好即可。射出位置比总溶胶量小，一段为总溶胶的一半，二段为总溶胶的90%左右。

注塑机的工作原理是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑胶以高压、高速注入到闭合的注塑模具型腔中，经冷却固化定型后取得与模具型腔形状几乎一致的塑胶制品的工艺过程。

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注塑机使用注意事项：

1、检查电器控制箱内是否有水、油进入，若电器受潮，切勿开机。应有维修人员将电器零件吹干后再开机。

2、检查供电电压是否符合，一般不应超过±6％。

3、检查急停开关，前后安全门开关是否正常，验证电动机与油泵的转动方向是否一致。

4、检查各冷却管道是否长途畅通，并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水。

5、检查各活动部位是否有润滑油，并加足润滑油。

4. 塑胶机的射胶压力，流量，行程，怎么设置才得到最好的产品。

这个问题很专业的,要调好一个产品需要很多的经验.我只能简单说下:
你上面只提到三要素,还有一个主要的: 射胶时间
原料也是关键因素,原料的流动性不同在设置参数时也不同

1.射胶压力，流量的调整是根据产品的厚薄和展开面积来决定的,如何是厚制产品,射胶压力，流量参数要比较小,产品的表面才不会出现流纹/不会缩水.2.射胶行程主要看产品的重量决定,比如一产品200g,螺杆位置调整射出胶量在230g--260g为宜.调整过小产品不完整或缩水,调整过大胶料在熔胶筒过多原料射出后产品发黄/发黑.3.时间的调整以在模具内打满为原则,再根据产品的厚薄增加数秒到数十秒来保压,以确保产品不缩水.和产品冷却不变形就ok.

5. 几年注塑机，无论我怎样把射胶压力调大，调到最大产品都是一样产品都是不够胶，请问大家这是怎么回事

先检查一下是不是料量不够。先观察正常射胶时，射胶油缸是否已经到尽头。有时候会出现电子尺不归零的问题，参数界面显示还有80的料量，实际上已经射到头了。
其次，检查一下背压阀，背压过低，导致料量不足。
第三是射胶油缸内漏，射胶压力上不去。可以通过观察射胶时的表显压力是否能够达到设定压力。

6. 怎样设定第一模的储胶量和射胶量 注塑机

注塑机的射胶量是由螺杆料筒和螺杆来决定的，但是一个锁模力很小的注塑机一般不可能有特别大的射胶量｛特殊产品除外，如果需要需配大小配｝。所以看注塑

7. 注塑机射胶太慢产品打不满怎么解决啊跪求怎么调啊

看看注射的时候系统压力表有多少bar的压力，如果已经到最高压力（一般为160bar），那说明阻力很大，阻力大有很多种原因，喷嘴段温度低、模具温度低、浇口堵塞等，若注射时压力不高，那应该是流量没有提上去，再看面板上的速度设定，如果注射速度已经设定到最大值了，那么观察注射时流量阀的电流值有没有到最大值，一般流量阀的最大电流为800毫安，如果没有则要调整放大板上的电位计了，如果已经到最大值，那么肯定是液压方面出了问题，可能是油泵磨损造成内泄大了，只能更换油泵，可能是压力阀或速度阀卡住了，先拆开洗洗，不行就换新阀。希望能帮到你！

8. 注塑多段射胶位置怎么根据模具，产品定位求大神详细解说。。。

头一段成型料把，中段完成产品大部分成型，最后一段负责边缘及保压。

9. 调试一套新的模具该如何入手

注塑机新模调试方法
不正确的操作条件，损坏的机器及模具会产生很多成型缺点，下面提供了一些解决的方法供参考。为了减少停机的时间，及能尽快找出操作问题的原因，操作人员应把所有最好的注塑机型条件记录在“注塑成型条件记录表”上，以供日后解决问题时参考之用。

（1）成品不完整

故障原因 处理方法
塑料温度太低 提高熔胶筒温度
射胶压力太低 提高射胶压力
射胶量不够 增多射胶量
浇口衬套与射嘴配合不正，塑料溢漏 重新调整其配合
射前时间太短 增加射胶时间
射胶速度太慢 加快射胶速度
低压调整不当 重新调节
模具温度太低 提高模具温度
模具温度不匀 重调模具水管
模具排气不良 恰当位置加适度排气孔
射嘴温度不低 提高射嘴温度
进胶不平均 重开模具溢口位置
浇道或溢口太小 加大浇道或溢口
塑料内润滑剂不够 增加润滑剂
背压不足 稍增背压
过胶圈、熔胶螺杆磨损 拆除检查修理
射胶量不足 更换较大规格注塑机
制品太薄 使用氮气射胶

（2）制品收缩
故障原因 处理方法
模内进胶不足
熔胶量不足 加熔胶量
射胶压力太低 高射压
背压压力不够 高背压力
射胶时间太短 长射胶时间
射胶速度太慢 快射速
溢口不平衡 模具溢口太小或位置
射嘴孔太细，塑料在浇道衬套内凝固，减低背压效果。 整模具或更换射嘴
料温过高 低料温
模温不当 整适当温度
冷却时间不够 延冷却时间
蓄压段过多 射胶终止应在最前端
产品本身或其肋骨及柱位过厚 检讨成品设计
射胶量过大 更换较细的注塑机
过胶圈、熔胶螺杆磨损 拆除检修
浇口太小、塑料凝固失支背压作用 加大浇口尺寸

（3）成品粘模
故障原因 处理方法
填料过饱 降低射脱压力，时间，速度及射胶量
射胶压力太高 降低射胶压力
射胶量过多 减小射胶量
射胶时间太长 减小射胶间时
料温太高 降低料温
进料不均使部分过饱 变更溢口大小或位置
模具温度过高或过低 调整模温及两侧相对温度
模内有脱模倒角 修模具除去倒角
模具表面不光滑 打磨模具
脱模造成真空 开模或顶出减慢，或模具加进气设备
注塑周期太短 加强冷却
脱模剂不足 略为增加脱模剂用量


（4）浇道（水口）粘模
故障原因 处理方法
射胶压力太高 降低射胶压力
塑料温度过高 降低塑料温度
浇道过大 修改模具
浇道冷却不够 延长冷却时间或降低冷却温度
浇道脱模角不够 修改模具增加角度
浇道衬套与射嘴配合不正 重新调整其配合
浇道内表面不光或有脱模倒角 检修模具
浇道外孔有损坏 检修模具
无浇道抓销 加设抓销
填料过饱 降低射胶量，时间及速度
脱模剂不足 略为增加脱模剂用量

（5）毛头、飞边
故障原因 处理方法
塑料温度太高 降低塑料温度，降低模具温度
射胶速度太高 降低射胶速度
射胶压力太高 降低射胶压力
填料太饱 降低射胶时间，速度及剂量
合模线或吻合面不良 检修模具
锁模压力不够 增加锁模压力或更换模压力较大的注塑机

（6）开模时或顶出时成品破裂 故障原因 处理方法
填料过饱 降低射胶压力，时间，速度及射胶量
模温太低 升高模温
部份脱模角不够 检修模具
有脱模倒角 检修模具
成品脱模时不能平衡脱离 检修模具
顶针不够或位置不当 检修模具
脱模时局部产生真空现象 开模可顶出慢速，加进气设备
脱模剂不足 略为增加脱模剂用量
模具设计不良，成品内有过多余应力 改良成品设计
侧滑块动作之时间或位置不当 检修模具

（7）结合线
故障原因 处理方法
塑料熔融不佳 提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速
模具温度过低 提高模具温度
射嘴温度过低 提高射嘴温度
射胶速度太慢 增快射胶速度
射胶压力太低 提高射胶压力
塑料不洁或渗有其它料 检查塑料
脱模油太多 少用胶模油或尽量不用
浇道及溢口过大或过小 调整模具
熔胶接合的地方离浇道口太远 调整模具
模内空气排除不及 增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞
熔胶量不足 使用较大的注塑机
太多脱模剂 不用或减少脱模剂

（8）流纹
故障原因 处理方法
塑料熔融不佳 提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速
模具温度太低 提高模具温度
模具冷却不当 重调模具水管
射胶速度太快或太慢 调整适当射胶速度
射胶压力太高或太低 调整适当射胶压力
塑料不洁或渗有其它料 检查塑料
溢口过小产生射纹 加大溢口
成品断面厚薄相差太多 变更成品设计或溢口位置

（9）成品表面不光泽
故障原因 处理方法
模具温度太低 提高模具温度
塑料剂量不够 增加射胶压力，速度，时间及剂量
模腔内有过多脱模油 擦试干净
塑料干燥处理不当 改良干燥处理
模内表面有水 擦试并检查是否有漏水
模内表面不光滑 打磨模具

（10）银纹、气泡
故障原因 处理方法
塑料含有水份 塑料彻底烘干、提高背压
塑料温度过高或塑料在机筒内停留过久 降低塑料温度，更换较小射胶量的注塑机，降低射嘴及前段温度
塑料中其它添加物如润滑剂，染料等分解 减小其使用量或更换耐温较高的代替品
塑料中其它添加物混合不匀 彻底混合均匀
射胶速度不快 减慢射胶速度
射胶压力太高 降低射胶压力
熔胶速度太低 提高熔胶速度
模具温度太低 提高模具速度
塑料粒粗细不匀 使用粒状均匀原料
熔胶筒内夹有空气 降低熔胶筒后段温度、提高背压、减小压缩段长度
塑料在模内流程不当 调整溢口大小及位置、模具温度保持平均、成品厚度平均

（11）成品变形
故障原因 处理方法
成品顶上时尚未冷却 降低模具温度，延长冷却时间，降低塑料温度
塑料温度太低 提高塑料温度，提高模具温度
成品形状及厚薄不对称 模具温度分区控制，脱模后以定形架固定，变更成形设计
填料过多 减小射胶压力，速度，时间及剂量
几个溢口进料不平均 更改溢口
顶针系统不平衡 改善顶出系统
模具温度不均匀 调整模具温度
近溢口部分的塑料太松或太紧 增加或减少射胶时间
保压不良 增加保压时间

（12）成品内有气孔
故障原因 处理方法
填料量不足以防止成品过度收缩
成品断面，肋或柱过厚 变更成品设计或溢口位置
射胶压力太低 提高射胶压力
射胶量及时间不足 增加射胶量及射胶时间
浇道溢口太小 加大浇道及溢口
射胶速度太快 调慢射胶速度
塑料含水份 塑料彻底干燥
塑料温度过高以致分解 降低塑料温度
模具温度不均匀 调整模具温度
冷却时间太长 减少模内冷却时间，使用水浴冷却
水浴冷却过急 减小水浴时间或提高水浴温度
背压不够 提高背压
熔胶筒温度不当 降低射嘴及前段温度，提高后段温度
塑料的收缩率太大 采用其它收缩率较小的塑料

（13）黑纹
故障原因 处理方法
塑料过热
塑料温度太高 降低塑料温度
熔胶速度太快 降低射胶速度
螺杆与熔胶筒偏心而产生非常摩擦热 检修机器
射嘴孔过小或温度过高 重新调整孔径或温度
射胶量过大 更换较小型的注塑机
熔胶筒内有使塑料过热的*角 检查射嘴与熔胶筒间的接触面，有无间隙或腐蚀现象

（14）黑点
故障原因 处理方法
塑料过热部份附着熔胶筒内壁 彻底空射，拆除熔胶筒清理，降低塑料温度，减短加热时间，加强塑料干燥处理
塑料混有杂物，纸屑等 检查塑料，彻底空射
射入模内时产生焦斑 降低射胶压力及速度，降低塑料温度，加强模具排气孔，酌降关模压务，更改溢口位置
熔胶筒内有使塑料过热的*角 检查射嘴熔胶筒间的接触面，有无间隙或腐蚀现象。

（15）不稳定的周期


以上列举的各种成型缺点，其成因及对策大多数都与周期的稳定与否有关。塑料在熔胶筒内适当的塑化，或模具的温度控制，都是传热平衡的结果。也就是说在整个注塑周期中，熔胶筒内的塑料接受来自螺杆旋转的摩擦热，电热圈的热。热能随着塑料注入模内，模具的热能来自塑料和模具的恒器，损失在成品的脱模，散失于空气中或经冷却水带走。因此熔胶筒或模具的温度若要维持不变，必需保持其进出的传热平衡。维持传热的平衡则必需维持一定稳定的注塑周期。假若注塑周期时间愈来愈短则熔胶筒中的热能入不敷出，以致不足以熔化塑料，而模具的热能则又入多于出，以致模温不断上升。反之则有相反的结果因此在任何一个注塑成形操作中，特别是手动操作，必需控制稳定周期时间，尽量避免快慢不一。如其它条件维持不变，则：
周期的加快将造成：短射，成品收缩与变形，粘模。
周期的延慢将造成：溢料，毛头，料模，成品变形，塑料过热，甚至烧焦，残留在模具中的焦料又可能造成模具损坏。熔胶筒中过热之塑料又可能腐蚀熔筒及成品出现黑斑及黑纹。

10. 塑胶模具排气不良，导致缺胶，怎么调试，要不加重产品重量…

很多情况下模具排气不良，想不修模具解决问题是办不到的。一般排气有三种方法。利用模具间隙排气；利用分型面排气槽排气；排气元件排气。想排气良好最主要的是要做到顺序充模。