模具返修如何做到最快

A. 模具制造企业如何减少模具返修率及合理维护

模具制造企业要减少模具返修率，必须提高模具制造各个环节的加工质量，做到不出废品，少出次品。为此，要建立高效严密的质量保证体系，企业从上而下的所有员工要充满质量意识，根据模具生产特点，科学地采用保证和提高加工质量的方法，使加工企业适应模具发展的要求，要重视模具钢材的锻造工艺消除带状和网状碳化物分布，使流线和冲击力方向垂直，锻造时为了充分打碎坯料中的碳化物，使其呈弥散状均匀分布，应采用高锻比变向镦拔的方法。 (一）.要重视模具钢材的锻造工艺 1.在制造加工过程中，必须严格保证模具的尺寸形状精度，避免留下机加工刀痕；过渡部分要平滑，不能有微小缺陷，防止使用过程中出现应力集中裂纹。电加工及磨削加工后应进行回火，以消除加工应力。 2.拉深模具的最后抛光工序操作方向应和坯料金属流动的方向一致，凹模型腔应纵向往复而不是圆周运动抛光。抛光时应注意冷却，防止过热使模具硬度下降。 3.冷挤压凸模加工后形状要对称，工作部分必须同轴心，否则凸模单边受力易折断。正挤压或反挤压凹模的表面粗糙度值越低越好，可以采用磨削后再研磨抛光的方法，以减少磨损，提高模具的寿命。 4.应根据冷镦模的工作条件和材料性质适当选择淬火硬度和硬化层深度，防止早期失效。热处理中要注意充分回火，回火时间不足，应力未能全部消除，即使硬度满足要求，仍会产生崩块现象，回火时间一般在1.5小时以上。 （二）.正确选择模具钢材 1.当冲裁模的生产批量很大时，应选择强度高、韧性好、耐磨性好的高性能模具钢材。由于凸模的工作条件比凹模更差，凸模材料的耐磨性可以选得比凹模材料更高。 2.采用强韧化处理和表面强化处理技术，使模具获得优良的整体强韧性能和优异的表面硬度、耐磨性和抗粘附性能，是提高各类模具使用寿命的有效途径。 （三）.合理使用模具维护 1.冲裁模操作时应严格控制凸模进入凹模的深度，以免磨损加剧。冲模使用了一段时间后，凸、凹模刃口将不可避免地出现磨损和磨损沟痕。这时候提前修模，可以减小摩擦力、预防磨损沟痕导致的裂纹，避免因磨损后凸、凹模间隙不均产生的附加弯矩，提高模具的寿命。凸、凹模再次磨削后，应用细油石对刃口仔细研磨、抛光，去除磨削毛刺、使表面粗糙度Ra≤0.10μm，消除损伤隐患。模具存放时，上、下模应保持一定空隙，以保护刃口。 2.在拉深凹模和被拉深板料之间必须涂上合适的润滑剂，使模具与板料不直接接触，消除粘附咬合的条件。拉深时模具与板料接触面的相对运动变为润滑剂分子之间的相对运动，可以大大减小摩擦力和摩擦热，有效地减少或防止磨损。被拉深板料的厚度、硬度、组织结构要求均匀一致；表面保持光洁无杂质、氧化皮、锈蚀，避免模具受力不均过早磨损。模具使用后若表面粗糙度变差，要及时修磨抛光。 3.冷镦模具为了降低工作时的摩擦系数，防止模具粘附咬合，冷镦坯料应经过磷化或镀铜处理。在大多数情况下，冷镦前坯料要经过预热。预热能改进材料的加工性能，减少出现裂纹的可能性，还可以提高模具寿命。冷镦时也应进行润滑，良好的润滑可以降低制品的表面粗糙度值，提高模具的寿命。尤其对复杂形状的工件进行冷镦，润滑更为重要。

B. 五金模具的维修有哪些技巧

模具的维护要领：

1、连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其脱料板的拆卸要保证脱平衡弹出，脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂。

2、凸凹模的维护：

（1）凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位元的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。更换凸模要试插脱料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。

（2）针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度 应检查凸模有效长度是否足够。更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动馀量。

（3）组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。

（4）凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低。

3、脱料板的维护：

（1）脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料引起的模具损伤，查明原因再做相应处理，切不可盲目处置。

（2）组装脱料板时先将凸模和脱料板清理乾净，在导柱和凸模导入处加润滑油，将其平稳放入，再用双手压到位，并反复几次。如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损伤，新换凸模是否能顺利过脱料板位置是否正确，），查明原因再做相应处理。固定板有压块的要检查脱料背板上脱料是否足够。

（3）脱料板与凹模间的材料接触面，长时间冲压产生压痕(脱料板与凹模间容料间隙一般为料厚减0.03-0.05mm，当压痕严重时，会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异常、不稳定等，需对脱料镶块和脱料板进行维修或重新研磨。等高套筒应作精度检查，它不等高时会导致脱料板倾斜，其精密导向、平稳弹压功能将遭到破坏，须加以维护。

4、导向部位检查：

（1）导柱、导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应作检查。导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现问题，故必须作适当保养以及定期的更换。

（2）检查导料件的精度，若导料梢(正钉)磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，必须进行更换。检查弹簧状况(脱料弹簧和顶料弹簧等)，看其是否断裂，或长时间使用虽未断裂,但已疲劳失去原有的力度，必须作定期的维护、更换，否则会对模具造成伤害或生产不顺畅。

C. 如何提高模具维修及时率

1、合理的设计。
2、适用的钢材。
3、合理的热处理工艺
4、合情的公差配合。
5、合理的装配手段。
6、良好的位置公差。

D. 如何快速更换模具

更换的方法是解决不了多大问题的，都差不多。根本上解决问题要从模具设计入手。比如公司的所有模具统一设计成几种规格，机台设备也统一按这几种规格配置设定，模具一装上即可，无需调教。再比如，模具没有导柱等定位装置的设计成有，装模时就不用去对位和调整间隙了，自然就快了。

E. 怎样做好模具的预防性维修

做好模具的预防性维修方法

第一 首先你需要有模具造型，能看懂基本地模具结构

第二 每次停机前要提早10分钟关系水路，停机后喷防锈剂

第三 模具一些耐磨板注意是否需要上油

F. 如何学好模具维修

模具修理：
模具的修理指的是模具在不能满足预定的使用要求或制件不能满足质量要求的情况下对模进行的修复工作。此项工作由模具修理工完成。以下就几种模具常见的故障的修理方法及要求进行说明。
A、刀口崩刃：
模具在使用中由于各种原因引起的崩刃，都会对制件的质量产生一定的影响。它是模具修理中最常见的修理内容之一，对刀口的崩刃修理步骤如下：
1.根据崩刃的情况，如果崩刃很小时，通常要将崩刃处用砂轮机磨大些，以保证焊接牢固，不易再次崩刃；
2.用相应的焊条进行焊接，目前我们采用的是D332焊条来对刃口进行堆焊。堆焊之前一定要选好修理的基准面，包括间隙面和非间隙面；
3.将刃口的非间隙面修平（参考事先留下的基准）；
4.对照过渡件进行划线，如果没有过渡件可以用事先留下的基准进行粗磨间隙面；
5.上机台对间隙面进行修配，可借助粘土等辅助研配。在修配过程中一定要小心，开动压力机时尽量慢，必要时用装模高度调整向下开，以避免刀口啃坏的现象发生；
6.刀口间隙要合理，对于钢板冲压模，单边刀口间隙取板料厚度的1/20。但在实际操作过程中，可以用板料试冲的办法来检验间隙的大小，只要剪切后制件的毛刺达到要求即可，一般情况下，毛刺大小的判定标准是，毛刺高度不大于板料厚度的1/10；
7.检测刀口的间隙面是否与剪切的方向统一；
8.间隙配好后，用油石将刀口的间隙面推光滑，以减小生产中板料与刀口的磨擦及废料下落的阻力。
B、毛刺：
制件在修边、冲孔和落料时易出现毛刺过大的现象，产生毛刺的原因主要为模具刃口间隙大和刃口间隙小两类：
间隙大时：断面光亮带很小或基本上看不见，毛刺的特点为厚而大，不易除去；
间隙小时：断面出现两光亮带，由于间隙小，其毛刺的特点为高而薄。
间隙大时的修理方法：
1.修边和冲孔工序采用凸模不动而修整凹模的办法，而落料工序时则以凹模为基准，即凹模尺寸不变，通过修整凸模的办法。以上的区别是为了保证产品尺寸不在修理前后受影响；
2.对着制件找出模具刃口间隙大的部位；
3.用相应的焊条（D332）对此部位进行补焊，以保证模具刃口的硬度；
4.修配刀口间隙（其方法与刀口崩刃的方法相同）。
间隙小时的修理方法：
1.具体的情况依据模具间隙的大小进行调整，以保证间隙的合理。对于修边冲孔模而言，采用间隙放在凹模的办法，而对于落料模而言就应采用放大凸模的办法，从而保证零件的尺寸在修理前后不变；
2.修理完成后，要测量其间隙面的垂直，并用板件试刀口间隙是否达到合理的要求。
对于冲孔模，其产生毛刺后，如果是凸模或凹模磨损，可以找相应的标准件进行更换，如果没有标准件，可以采用补焊或测绘进行制造。另外，特别指出一点，对于合金钢材料等焊接性能较差的材料，要进行特殊处理后再进行焊接，如：预热等，否则会引起模具的开裂。
C、拉毛：
拉毛主要发生在拉延、成型和翻边等工序。
解决方法：1.首先对照制件找出模具的相应拉毛的位置；
2.用油石将模具相应的位置推顺，注意圆角的大小统一；
3.用细砂纸将模具推顺部位进行抛光，砂纸在400号以上。
D、修边和冲孔带料：
修边和冲孔带料产生的主要原因为：修边或冲孔时模具的压料或卸料装置出现异常。
解决方法：1.根据制件带的部位找出模具的相应部位；
2.检查模具压卸料板是否存在异常；
3.对压料板相应部位进行补焊；
4.结合制件将焊补部位进行修顺，具体的型面与工序件配制；
5.试冲；
6.如果检查并非模具压卸料板的问题，可以检查模具的刀块是否有拉毛现象。
E、废料切不断：
针对废料切不断现象，首先分析其为什么切不断，其主要原因是因为操作人员在生产过程中没有及时对废料进行清理，造成废料的堆积，最后在上修边刀块的压力下造成废料刀的崩刃，其修理的方法与修边崩刃的办法相似，在此就不作详细的介绍，只是在修理过程中一定要注意修边刀块的高度。如果修得太高，会造成刀块与上修边刀块干涉，从而造成废料刀块的再次损坏；如果修得过低，会形成废料切不断现象，故在修理废料刀时不光要考虑到刀块的间隙面，同时刀块的高度也很重要。其修理的难度比单纯的刀口崩刃难度要大。但是只要在修理前选定好基准面，修理起来还是可以得心应手的。
F、冲孔废料堵塞：
冲孔废料堵塞是在冲孔模中较常见的一类故障，产生的原因大概有：废料道不光滑、废料道有倒锥度、废料没有及时清理等。下面结合图片进行分析：
1、下模基座 2、冲孔凹模
如上图：出现废料堵塞的原因有：
1.A面或B面不光滑，其面上出现了加工纹等；
2.A面或B面出现倒锥度，造成废料道上大下小从而废料堵塞。
修理办法：只要保证A面和B面都处于光滑和等直径状态就可以保证废料不会被堵塞。
G、翻边整形制件变形：
在翻边和整形过程中往往会出现制件的变形现象，在非表面件中一般不会对制件的质量产生多大影响，但在表面件中，只要有一点变形就会给外观带来很大的质量缺陷，影响整车的质量。
分析产生制件变形的原因：
1.由于制件在成形和翻边的过程中，板料发生变形、流动，如果压料不紧就会产生变形；
2.在压料力够大的情况下，如果压料面压料不均匀，局部有空隙的话，也会出现以上情况。
解决办法：
1.加大压料力，如果是弹簧压料可采用加弹簧的办法，对上气垫压料通常采用加大气垫力的办法；
2.如果加大压力后，在局部还存在变形的话，可用红丹找出具体问题点，检查是不是压料面局部出现凹陷等情况，此时可采用焊补压料板的办法；
3.压料板焊后与模具的下型面进行研配。

G. 如何提升模具维修效率

提升模具的维修效率，是多个方面决定的，最重要的是先分析该模具生产的产品缺陷，产品上的缺陷到底是模具的什么原因造成的，分析出原因后，再去看模具上造成的现状是否是你分析后的吻合结果，如果是，修模的方案就很明了了，修起来也很快！

H. 模具维修流程

根据加工产品或者操作者的反应的模具存在的问题，把模具拆卸下来，针对内有问题的容零件进行修理或者更换新的零件。然后再把修理好的模具装上加工产品，根据加工出来的零件的情况，判断问题是否解决。如果一切正常，模具就算是维修成功，否则，还要把模具拆卸卸下来继续修理直到问题解决。

I. 如何提高模具维修技能的合理化建议

组织相关技能培训。针对公司和工人的实际情况来制定

J. 模具维修怎么样提高达成率

主要是要测量准确，把需要维修的零件的磨损尺寸测量准确，需要修补的进行修补，需要更换的进行更换，需要抛光的进行抛光，做到心中有数。这样就能达到一次维修成功，避免返工。