A. 注塑件缺陷如何准确的调整
改性塑料注塑成型的日常生产中，很有可能会产生一些问题，较为常见的缺陷主要包括暗斑、光泽差异以及表面起皱(也被称作为橘皮)，一般来说这些缺陷的问题经常发生在浇口附近，那么今天我们就从模具以及成型工艺方面来对缺陷产生的原因进行分析。
光泽差异
对于注塑塑料制品来说，在有纹理的制品表面，其光泽的不同是最为明显的。即使模具的表面十分均匀，不规则的光泽也可能出现在制品上。也就是说，制品某些部位的模具表面效果没有很好地得以重现。
随着熔体离开浇口的距离逐渐增加，熔体的注射压力逐渐降低。如果制品的浇口远端不能被充满，那么该处的压力就是最低的，从而使模具表面的纹理不能被正确地复制到制品表面上。因此，在模腔压力最大的区域(从浇口开始的流体路径的一半)是最少出现光泽差异的区域。
要改变这种状况，可以提高熔体和模具温度或者提高压力，同时增加保压时间也能够减少光泽差异的产生。
塑料制品的良好设计也能够减少光泽差异出现的几率。例如，制品壁厚的剧烈变化能够造成熔体的不规则流动，从而造成模具表面纹理难以被复制到制品表面。因此，设计均匀的壁厚能够减少这种状况的发生，而过大的壁厚或过大的肋筋会增加光泽差异产生的几率。另外，熔体不充分的排气也是造成此缺陷的一个原因。
暗斑
暗斑出现在浇口附近，就像昏暗的日晕。在生产高粘度、低流动性材料的塑料制品时，如PC、PMMA或者ABS时尤为明显。在冷却的表面层树脂被中心流动的树脂带走时，制品表面就可能出现这种可见的缺陷。
人们通常认定这种缺陷频繁发生在充模和保压阶段。事实上，暗斑出现在浇口附近，通常发生在注射周期的开始阶段。试验表明，表层滑移的发生实际上要归因于注射速度，更确切地说是熔体流前端的流动速度。
浇口周围的暗斑以及在尖锐的转角形成后出现的暗斑，是由于初始注射速度太高，冷却的表面被内部的流体带动发生移位而产生的。逐渐增加注射速度并分步注射能够客服此缺陷。
即使当熔体进入模具时的注射速度是恒定的，它的流动速度也会发生变化。在进入模具浇口区域时，熔体流速很高，但是进入模腔以后即充模阶段，熔体流速开始下降。熔体流前端流速的这种变化会带来制品表面缺陷。
减小注射速度是解决这个问题的一种方法。为了降低浇口处熔体流前端的速度，可以将注射分成几个步骤进行，并逐渐增加注射速度，其目的是在整个充模阶段获得均一的熔体流速。
低熔体温度是塑料制品产生暗斑的另一个原因。提高机筒温度、提高螺杆背压能够减少这种现象发生的几率。另外，模具的温度过低也会产生表面缺陷，所以提高模具温度是克服制品表面缺陷的另一个可行的办法。
模具设计缺陷也会在浇口附近产生暗斑。浇口处尖锐的转角能够通过改变半径来避免，在设计时要留心浇口的位置和直径，看看浇口的设计是否合适。
暗斑不但会发生在浇口位置，而且也经常会在塑料制品尖锐的转角形成后出现。例如，制品的尖锐转角表面一般非常光滑，但是在其后面就非常灰暗且粗糙。这也是由于过高的流速和注射速度致使冷却表面层被内部流体取代发生滑动而造成的。
再次推荐采用分步注射并逐渐增加注射速度。最佳的方法是允许熔体只是在流过锐角边缘后其速度才开始增加。
在远离浇口的区域，制品发生角度的尖锐变化也会造成这种缺陷。因此设计制品时要在那些区域使用更为平滑的圆角过渡。
橘皮
“橘皮”或者表面起皱缺陷一般发生在用高粘度材料成型厚壁制品时的流道末端。在注射过程中，若熔体流动速度过低，塑料制品表面会迅速固化。随着流动阻力的加大，熔体前端流将会变得不均匀，致使先固化的外层材料不能与型腔壁充分接触，从而产生了皱褶。
这些皱褶经过固化和保压后就会变成不可消除的缺陷。对于该缺陷，解决的方法是提高熔体温度并且提高注射速度。
B. 请问各位大侠，为什么模具温度高会造成塑胶件缩水
通常温度越高收缩越大，厚制品应减低模温以加速制品表面的固化定型，保压压力与注射压力越大，保压时间越长，收缩越小
C. 为什么模具温度低尺寸会变大
注塑模具在设计时，就会考虑到注塑件的正常收缩量，因此模具型腔的尺寸要大于正常的尺寸。由于注塑模具的温度低，进入模具型腔的熔料冷却的速度快，所以，注塑件的收缩量小于预期的收缩量，注塑件的尺寸就会变大。
D. 模具温度过高或过低会对产品产生什么影响压力过大或过小会对产品产生什么影响
单从模具温度来说，一般的话模温高的话会优化产品的注塑，提高产品的表面质量，降低注塑压力与注塑速度，减少产品的变形。针对不同的塑料适宜的模具温度是不同的，如果模具温度偏高则产品冷却不良，冷却时间偏长，生产效率下降，对模具的开合模与顶出均有影响，比如顶出复位困难，导柱、分型面等咬伤要死等，因为模具钢材有热胀冷缩。
注塑压力的话，注塑压力是配合着注塑速度来说的，限定注塑速度不变的话，则一定条件下压力越大产品注塑的越饱，也就是重量越重，产品变形会增大，模具寿命会降低。压力小的话则产品注射不满或有缩影、水波纹等缺陷
E. 为什么要对注塑模具温度进行调节
对注塑模具温度进行调节作用
第一 每种塑料都有自己特定的温度
第二 保持恒定的温度可以对注塑产品的稳定起到关键性的作用
第三 每个注塑机都需要有这个加热系统
F. 模具的温度对注塑有哪些影响
如果模具的温度低了，会影响注塑件的成型，即模具打不满。尤其是在冬季，注塑模具在每天早上开工前，先要用加热板给模具加热。直到模具能够正常工作后，再把加热板断电，停止加热。
G. 模具温度对注塑加工中的塑件有什么影响
最主要是影响还是外观和尺寸：
1、模温将有助于稳定熔体与模腔接触层的黏度，保证零件表面在最好黏度条件下复制模腔表面的皮纹或镜面，减少各种针孔、流痕等缺陷的产生；
2、通过模温的调节来稳定材料收缩方向，从而影响零件一些诸如弧度、轮廓度的变形方向；
3、正如第一点，适当的模温可以降低材料的黏度有助于材料的流动，从而降低所需的注射压力从而降低塑料件的内应力；
4、太高的模温，影响塑料结晶速度导致制造周期更长。
H. 为什么要对模具温度进行调节
塑料模具是将塑料原料加热熔化后注射进模具型腔，冷却定形成为产品。但是如果模具的温度不合适，比如冬天环境温度很低，模具温度也很凉，这时如果不对模具进行加热，熔化的塑料原料还没有完全进入模具型腔，就已经冷却了，造成成活不完全，成为废品。这时就要对模具进行加热，使模具达到合适的温度，能够生产出合格的产品。但是如果模具的温度过高，使注射到模具型腔里的塑料原料冷却的很慢，这将影响工作的效率，因为如果塑料原料没有完全冷却时，就将产品取出，这时产品容易变形，达不到产品图纸尺寸的要求，有可能成为废品，而且产品的毛刺也会很大。所以这时就要对模具进行冷却，使进入型腔的塑料原料能够很快的冷却成形，这样可以加快工作效率，而且生产出来的产品能够成为合格的产品。
I. 压铸产品模温降低对产品性能有什么变化
在压铸生产实践中，不平均或不适当的模具温度经常会导致铸件尺寸不稳定，在生产过程中顶出铸件变形，产生热压力、黏模、表面凹陷、内缩孔及热泡等缺陷。模温差异较大时，对生产周期中的变数，如填充时间、冷却时间及喷涂时间等都会产生不同程度的影响。另外，模具的寿命亦会因受到过冷过热的冲击而昂贵钢材产生热裂等问题。
1.预热模具，减小开始生产时的模具面层与内部温度梯度，防止模具 因温度异常导致开裂而失效。
2.预热模具和保持模具在生产初始和生产间隙的温度，减少热模时间，节约能耗，加快生产的进度，提高效率。
3.生产过程中模具温度保持恒定（加热、冷却），可使压铸件尺寸，密度保持稳定，保证产品质量的稳定性。
4.由于压铸模温机的加热冷却作用，可减少脱模剂的使用量，减少对模具的激冷，从而减少热应力的产生，延缓模具表面龟裂的产生，从而延长模具的使用寿命。
5.可以减少冷却水的使用，延长模具寿命，节省压铸周期，对产品粘模、粘铝和拉伤也有一定的抑制作用，提高产品的外观，降低不良品的产生。
希望可以帮到你。
J. 模具温度对塑胶制品的尺寸有什么影响
总的来说，温度太高时，制件会出现顶白、顶出后收缩变形等缺陷。
所以在生产时应将模温控制在合适的范围内，以提高生产效率，降低成本浪费。