模具为必检尺寸什么意思

『壹』 关于全尺寸检验的概念

【全尺寸检验的概念】全尺寸检验是在产品质量控制过程中，对所有设计记录上标示的产品尺寸进行的测量。
【全尺寸检验管理办法】
1、全尺寸检验覆盖的产品范围：公司全部批量生产产品。
2、全尺寸检验的频次：关键产品每半年进行一次全尺寸检验。非关键产品每二年进行一次全尺寸检验。（关键产品：主导产品清单中的产品全部视为关键产品。非关键产品：主导产品清单之外的公司其他全部批量生产产品。）
3、检验依据：产品图纸及产品图纸明示的全部标准。
4、全尺寸检验的实施：由质保部按照产品图将需检验项目在图纸上用铅笔排序汇总到“全尺寸检验报告”中，由技术部将未注尺寸公差的尺寸给定公差，由检验员实施检验，结果填写在全尺寸检验报告中“供方测量结果”一栏。并判断改项“合格”或“不合格”。（对于公司内部无法检验的产品，外委检验）
5、测量结果“合格”的判断依据：全部测量数据满足该项检验项目要求即判为该项合格。
6、抽样数量及抽样方法：在待发货产品中随机抽取5件产品。
7、检验结果的评审：检测完成后检验员填写检验结果，确认结果无误后在签字栏的第一行签字，确认检验结果填写无误。技术部工艺员对检验结果中的不合格项进行评审，并在签字栏的第二行签字确认已评审。质保部长在签字栏的第三行签字确认已评审。
8、不合格项评审结果的处理：技术部工艺员评审后，对需进行整改的项目组织相关部门进行整改。

『贰』 在模具制造过程中，TO、T1、T2分别代表什么意思

试模主要分为三个阶段：T0，T1...TN，V0。

1. 阶段T0：模具厂商自检确认。

目的：发现所有模具自身及设计问题。

达成要求：必须经PT和QC同意方可进行试模；原则上T0要能有正常程序的产品以供确认；进行重要关键尺寸测定（以需求/产品状况进行）。

2. 阶段T1...TN（经PT和QC确认同意方可进入）：客户确认。

目的：通过初步确认，可用于EP/TA生产。

达成要求：满足用于EP/TA阶段要求；原则上解决T0所有问题；成型产品数原则为100pcs/穴；T1时模具厂需提供全尺寸测试报告给研发。

3. 阶段V0（经试模检讨会决定是否进入）：客户验收模具及零件完整阶段确认。

目的：通过确认，可用于零件承认，具备量产性。

达成要求：依据《模具验收查检表》责任各单位提供资料。

(2)模具为必检尺寸什么意思扩展阅读：

试模的主要步骤：

1. 查看料筒内的塑料是否正确无误，及有否依规定烘烤(试模与生产若用不同的原料，很可能得出不同的结果)。

2. 料管的清理务求彻底，以防劣解胶料或杂料射入模内。

3. 调整压力及射出量，以求生产出外观令人满意的制品，但不可跑毛边，尤其是还有某些模穴制品尚未完全凝固时。

4. 要耐心的等到机器及模具的条件稳定下来，即是中型机器可能也要等30分钟以上。可利用这段时间来查看制品可能发生的问题。

5. 螺杆前进的时间不可短于浇口塑料凝固的时间，否则，制品重量会降低，而损及制品的性能。且当模具被加热时，螺杆前进时间亦需酌予加长，以便压实制品。

6. 合理调整减低总加工周期。

7. 把新调出的条件至少运转30分钟，以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差(对多穴模具尤有价值)。

8. 将连续的样品测量并记录其重要尺寸(应等样品冷却至室温时再量)。

『叁』 模具设计中Δ为必检尺寸是什么意思

在检验中必须要检测的重点尺寸。

『肆』 模具厂试模时T0、T1是什么意思

阶段T0：模具厂商自检确认。目的：发现所有模具自身及设计问题。达成要求：必须经PT和QC同意方可进行试模；原则上T0要能有正常程序的产品以供确认；进行重要关键尺寸测定（以需求/产品状况进行）。

阶段T1...TN（经PT和QC确认同意方可进入）：客户确认。目的：通过初步确认，可用于EP/TA生产。达成要求：满足用于EP/TA阶段要求；原则上解决T0所有问题；成型产品数原则为100pcs/穴；T1时模具厂需提供全尺寸测试报告给研发。

阶段V0（经试模检讨会决定是否进入）：客户验收模具及零件完整阶段确认。目的：通过确认，可用于零件承认，具备量产性。达成要求：依据《模具验收查检表》责任各单位提供资料。

(4)模具为必检尺寸什么意思扩展阅读：

装模时应注意端板与隔板的下平面与底座上平面必须靠紧，不得挠起，必要时可以在压紧模型的同时，用木锤轻击各板的上平面，使与底座贴紧。

每次装模前需在组成模腔的各零件表面涂一层薄薄的机油，然后使隔板与定位销靠紧，以免模腔歪斜。每次脱模后，应立即擦净各个零件表面的余料并涂油防锈。本模型在使用过程中应定期（每季一次）检查模腔尺寸，当发现其公差超过GB177-77规定时，应立即停止使用。

『伍』 怎么做好模具检验员

如何做一名合格的检验员

1. 严格依据图纸、生产工艺和产品标准对各类制件进行了检验，把好制件出入库关。

2. 及时改进和纠正一些制件与图纸不符及图纸与制件有差别的地方。使产品质量逐步走向统一和得到稳步提高。

3. 在仔细测量制件装配尺寸的同时，做好抛光检验和目测抽样检验，以保证制件的表面质量符合电镀或喷塑要求。

4. 在生产旺季，配合车间及时完成到期计划制件的检验工作，来保证生产任务的顺利完 成。

5. 严格把好各类制件的周转关，对于检验查出的不合格制件，除注明不合格缺陷外，还帮助员工及时返工返修解决不合格缺陷和减少不必要的浪费。

6. 对一些需要改进和提高的制件，认真听取各位领导和师傅的意见，并仔细跟踪制件模具的改进和维修，来做到心中有数和验证改进后的质量是否能得到提高。

7. 验收新产品制件时，除了认真测量尺寸外，还及时将不合格信息反馈给开模人，不断 改进，使其达到合格的标准要求。

8. 配合性能检测室或组装厂做好试装配试验或小批量试装试验。

9. 做好各类报表、记录的填写工作，及时反馈和上报。

10. 与上下工序间做好沟通和思想认识的统一，逐步消除存在问题的隐患。

11. 完成上级领导交给的其他各项工作，积极参加各类培训和学习，虚心向领导和老师 们请教学习，不断提高检验技能。

具体参考材料：http://wenku..com/link?url=IquClj_N3tDMg6FqU0nlPUtbNjM0KAoR_YO_K

『陆』 模具检验有标准吗

模具检验标准是按客户的要求检验的

『柒』 FAI尺寸代码图是什么意思.

FAI尺寸代码图是指模具开发完成后，制作的第一件样品，就是首件的报告范本。

首件出现后，操作者必须自己进行全尺寸检验，这叫做自检。尤其是出于刀具的变化所引起的相关部位的检查。操作者自检合格后找附近的操作者或班长复检，这叫做（互检）。

然后找当班巡检员进行复检，这叫做（专检）。首件检验合格后，做好首件检验的标识，并做好记录。复检合格后才可进行加工。

对于不能检或检不准的项目可用三座标、轮廓仪、投影仪及粗糙度仪等进行检验，对于不能检、没有接收标准及加工保证不了的项目可停止加工，通知技术部，按技术部的处理意见执行。此过程要进行完整地记录。

(7)模具为必检尺寸什么意思扩展阅读：

生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。

长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。

『捌』 汽车模具制造里面说的 T0,T1，T01什么的是什么意思呢

试模主要分为三个阶段：T0，T1...TN，V0。

1、阶段T0：模具厂商自检确认。

目的：发现所有模具自身及设计问题。

达成要求：必须经PT和QC同意方可进行试模；原则上T0要能有正常程序的产品以供确认；进行重要关键尺寸测定（以需求/产品状况进行）。

2、 阶段T1...TN（经PT和QC确认同意方可进入）：客户确认。

目的：通过初步确认，可用于EP/TA生产。

达成要求：满足用于EP/TA阶段要求；原则上解决T0所有问题；成型产品数原则为100pcs/穴；T1时模具厂需提供全尺寸测试报告给研发。

(8)模具为必检尺寸什么意思扩展阅读：

先进的加工技术与装备是提高生产率和保证产品质量的重要基础。在先进的汽车模具企业中配有双工作台的数控机床、自动换刀装置（ATC）、自动加工的光电控制系统、工件在线测量系统等已不鲜见。数控加工已由单纯的型面加工发展到型面和结构面的全面加工，由中低速加工发展到高速加工，加工自动化技术发展十分迅速。

随着汽车冲压生产高效化和自动化的发展，级进模在汽车冲压件的生产中应用将更加广泛。级进模是一种高新技术模具产品，技术难度大，制造精度要求高，生产周期长，多工位级进模将是我国重点发展的模具产品之一，形状复杂的冲压件，特别是一些按传统工艺需要多副冲模分序冲制的中小型复杂冲压件，越来越多地采用级进模成形。

『玖』 模制塑料件尺寸达不到图纸要求时.....

在开模前就要有标必检公差图纸和产品立体图人家，这说明这些尺寸是一定要检的，而且公差范围是在哪里。模厂的人就会明白点样做了。改图纸不是明智之取

『拾』 模具检验有标准的吗

1. 目的
对来自于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保投入使用的物料、部品和模具满足预期的要求。
2. 范围
适用于所有组成模具的部品及模具，包括采购的物料、委外和内部加工的部品。
3．定义
来料检验：外部购买的物料和委外加工部品的检验。
过程检验：内部加工的模具零部件、半成品和成品检验。
最终检验：模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。
4．职责
4．1工程部负责相关检验数据的提供。
4．2质检部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。
4．3仓库对采购物资质量负责，并配合质检部做好来料检验工作。
4．4生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。
5．检验作业流程
5．1来料检验
5．1．1作业流程图

5．1．2作业流程
5．1．2．1仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认，
确认无误后将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识同时通知品管。
5．1．2．2质检部接到报检信息后对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《出/入库检验记录》。
5．1．2．3检验合格的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。
5．1．2．4检验不合格的物料，质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。
5．1．2．5采购担当将不合格物料的信息反馈给供应商，无法采用的物品予以退回同时填写《质量异常纠正措施单》。
5．1．2．6如特别采用的物料要修整的，修整后须检验合格方能投入使用。
5．2过程检验
5．2．1作业流程图

5．2．2作业流程
5．2．2．1各工序作业者完工后进行自检；若自检不合格则重新返工，本工序无法返工的按不合格处理。
5．2．2．2 质检部接到报检信息后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《出/入库检验记录》。
5．2．2．3检验合格的部件以“合格”进行标识，移交下一道工序。
5．2．2．4检验不合格的部件，质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。
5．2．2．5对于不合格项质检部开《不合格项整改报告》，相关部门对问题点分析、纠正和预防，同时对预防措施进行确认。
5．2．2．6特别采用的部品对其它工序有影响的，责任者需及时通知相关方；要修整的部品，修整后须检验合格方能投入使用。

5．3最终检验
5．3．1作业流程图

5．3．2作业流程
5．3．2．1模具零部件制造完成后，钳工担当对各部件进行组装、复合，实配合格后再进行总装实配复模，并确认各部件功能运作正常，不符合要求的及时修正。
5．3．2．2总装实配后质检部按《模具自检表》相关内容进行检验，成形依据设计提供的《试模联络单》，对模具进行试作并提供试作报告。
5．3．2．3试模品出样后，检测科对产品进行检测；营业技术担当对检测科提供的检测数据进行判定，对不符合图纸要求或试作中的问题点以及顾客提出要求设计更改的内容向生产部提出修正。
5．3．2．4试作合格的模具移交客户验收。
6．检验和试验
6．1取样
同一规格的物品按每批3~5PCS抽取样本或由品管担当确定，小于3件的批次进行全检，有公差标准的关键尺寸在现有资源可以测量的情况下要全部测量。
6．2检验要求
6．2．1品管人员抽取样本后，先分别对外观、尺寸进行判定，再进行破坏性检验。
6．2．2外观检查环境要求：采用常态照明（40W日光灯使光线充足），待测量物品测量面与检验人员肉眼距离25～35cm，观察角度要求垂直于待测量物品被测面的±45º角，观察时间为10±5秒。
6．2．2监视和测量装置要求：卡尺精度等级不低于0.02mm，千分尺精度等级不低于0.01mm，标准规精度等级不低于0.01mm，其它或自制的检具等装置要满足相关的工艺、检验文件或工程图纸上的测量要求。

6．3检验内容
6．3．1五金类（螺丝、加热元件、弹簧等）
性质 检验项目 检验方法 检 验 要 求 缺陷类别
外观 表面外观 目 视 无色差、无混料、无氧化、无毛边 一般
无机械损伤、无缺损、变形等不良 重要
功能 适 配 性 配合产品 配合应满足图纸或规格说明书 重要
使用功能 测 试 按规定测量其机械、电气要求项目
尺寸 尺寸测量 卡 尺 符合规格要求 重要
包装 包装状况 目 视 包装无破损，标签字迹清楚 一般
6．3．2模具部件类（含毛坯和成品）
性质 检验项目 检验方法 检 验 要 求 缺陷类别
外观 表面外观 目 视 无机械损伤，无缺损及扭曲变形，无开裂 重要
无氧化现象，表面光洁，倒角均匀无锐边，编号正确、清晰 一般
材质 供方检测 目 视 供方提供的质保书（或物性表）满足规格要求 重要
硬度 硬度计 硬度满足规格要求（45C\55C HRC<25、P20\PX5 HRC28~35、718HH\DH2F 35~40、NAK\2738 HRC40~45、SKD61淬火HRC>45） 重要
加工性 工艺验证 使用部门试用确认 重要

性质 检验项目 检验方法 检 验 要 求 缺陷类别
尺寸 尺寸 卡 尺 满足设计图纸要求（孔、槽可用塞规、芯棒测量） 重要
尺寸 千分尺/机床
3D值 三次元/机床 满足造型数据要求
垂直度 三次元/机床 满足设计图纸要求
斜度 三次元/角度尺
适配性 实配 滑动部滑动顺畅，产品面间隙≤0.03mm，其它间隙≤0.05mm
冲裁模具
外观 1、模具零件不允许有裂纹，工作表面不允许有划痕、机械损伤、锈蚀等表面缺陷
2、冲裁模之凸凹模刃口及侧刃等必须锋利，不允许有崩刃、缺刃和机械损坏
3、热处理后的零件硬度应均匀，不允许有软点和脱碳区，并清除氧化物
4、模具正反面都应有该模具的标识，至少包括：产品名称及图号、模具名称
试模 1、推料、卸料机构必须灵活；且在模具开启状态下须突出凸凹模表面0.5-1MM
2、冲模所有活动部件的移动应平稳灵活，无滞止现象
3、冲孔、落料的漏料孔应保证畅通
6．4缺陷等极
6．4．1重要：性能达不到预期的目标，会导致模具不能成形或最终成形品达不到要求，以及客户不能接受或存在重大投拆的。
6．4．2一般：不满足规定的要求但不影响性能或与客户沟通能接受的。
6．5特别采用
属下述情况，不满足规定要求但不影响性能的，可特别采用。
a.部件尺寸超差，但实配后符合要求的可特采（产品面间隙不得大于0.03mm）。
b.经重新加工或修补后，能达到要求的可特采。
c.有缺陷但与客户沟通后能接受的可特采。
6．6免检
要求不高且工艺能完全保证的、现有资源不能检测的项目经主管人员同意后免于检查。
6．7紧急放行
生产急需来不及进行检验，且本工序的不合格品不影响下道工序加工，才能紧急放行。
7．相关记录
《不合格报告书》 《模具电极检验记录》
《模具自检表》 《出入库检验记录表》
《模架检验记录》 《质量异常纠正措施单》

批 准 审 核 编 制
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