㈠ 铝合金压铸模具在生产一段时间后会龟裂原因是什么有什么预防措施
铝合金压铸模具在生产一段时间后会龟裂原因是很复杂的，解决的方法也是有很多种。让我模具钢大王吴德剑，从多方面给你细说。
压铸模具产生龟裂的原因，也许跟很多因素都有关，如：模具钢材纯净度高低，热处理工艺是否合理，压铸前的模具预热是否充分，模具结构合理与否，模具大小，模具散热效果……等等，都有关系。
因此，压铸模具龟裂的因素，没办法完全断定就是哪个因素造成的。只是造成因素大，或者是小。但是，一万模就腐蚀，压模数量有点少，这和模具钢纯净度有直接的关系。
从模具钢角度，分析压铸模具被冲腐蚀产生龟裂的原因有两个：
1）模具钢含有低熔点的杂质太多。这些细微分布于模具型腔的低熔点杂质，无法抵抗高温高压铝合金的冲刷，熔化后脱落，在模具表面形成腐蚀麻点或细微裂纹，称为龟裂。这些龟裂点慢慢延展扩大，就形成压铸模具的开裂报废。
2）模具钢抗高温软化性能差。模具在高温下工作，无法抵御急冷急热的频繁交替，硬度下降很快。硬度低的模具钢，自然容易被冲腐蚀，产生龟裂。
改善方法是，选用纯净度高的热作模具钢，如：高钼H13，无硫8407，无硫8418。配合好的热处理工艺，试模请内应力消除干净。压铸模具硬度和模具结构，模具大小有很的关系。压铸模具的硬度HRC42-52之间，都有人使用，这要根据具体情况确定。
㈡ 压铸模具龟裂，如果要消除龟裂，怎么处理
模具龟裂产生的原因,主要是模具在生产中受到冷热交变应力的作用在模具表面产生的不规则的细小的裂纹.在实际生产中模具生产到一定模次,裂纹肯定会出现的,如果要彻底消除龟裂几乎不可能.修理只能在一定范围内减少裂纹.但是.在模具的设计、制造及使用维护等诸多方面如何合理的（尽可能减少）避免模具龟裂文的产生，如有必要（此地篇幅有限）可以邮件联系。（只限于技术上交流，其他不考虑）
㈢ 压铸模具为什么会龟裂
压铸模一般工作时压力很大，而且模具材料经过热处理的，时间长了不变形就会出现这种情况
㈣ 模具产品有裂痕怎么回事
是塑胶模具还是冲压模具呢？冲压模具产品有裂痕的话可能是拉力比较大，模具间隙小，材料韧度不够造成的
㈤ 铝压铸在开模的时候产品全部断裂怎么回事
应该是模具的脱模斜度不对，脱模斜度太小或者干脆就是倒锥，这样就容易导致压铸件在开模时发生断裂或者划伤。
㈥ 压铸模具中的龟裂有好的解决方法吗
铝合金压铸模具引起龟裂的主要原因：
1. 模具在压铸生产的过程中，铝料温度偏高。
2. 模具在压铸生产过程中脱模剂喷洒不合理。
3. 模具热处理不理想，硬度应不小于HRC-37.
4. 模具选材不适造成（或模具钢材质量不好），推荐使用8407或精炼H13或更高级材料。
5. 模具设计之冷却系统或运水操作不好。
早期龟裂一般情况下是因为毛坯锻打起锻温度过高（行称过烧）过烧是一种不可补救的缺陷，因此应严格控制毛坯制造过程中的起锻温度，淬火工艺上也是如此，并应严控加热时间预防脱碳。
选材好之后就是热处理了，在生产了一定的数量后注意去应力，还有就是设计合理，尽量避免应力集中，注意R角的大小控制。
在大约一万次模次的时候，模具要注意回火去应力，内力集中加工残余硬力未去除压铸过程热应力未得到很好，去除总之龟裂就是应力集中的表现，可以采用多次回火去除应力从而可以增加模具寿命。
铝合金压铸模具在生产一段时间后会龟裂的原因主要有以下几点：
1. 模具温度偏高应力过大。
2. 模具模仁材料没有使用高品质的材料。
3. 模具热处理硬度过高或过低。
4. 未按材料疲劳期定期做保养
预防压铸模龟裂问题，提高模具钢使用寿命，要做好以下几点：
1.压铸模成形部位（动、定仁模、型芯）热处理要求：硬度要保证在HRC44~48（材料可选用skd61或8418或高品质热作钢）
2.模具在压铸生产前应进行充分预热作业，其作用如下：
2.1 使模具达到较好的热平衡，是铸件凝固速度均匀并有利于压力传递。
2.2 保持压铸合金填充时的流动性，具有良好的成型性和提高铸件表面质量。
2.3 减少前期生产不良，提高压铸生产率。
2.4 降低模具热交变应力，提高模具使用寿命。
㈦ 压铸铝合金模具型心开裂的原因
1.模具材料问题,材料内部材质不均匀.或热处理问题.
2.冷却水不均匀.
模具开裂后,可烧焊.不过这样不耐用.最好换新的.用8407或H13.进口料比国产料要好.
㈧ 我的压铸件为什么一开磨具就裂纹
一．模具损坏分析
在压铸生产中，模具损坏最常见的形式是裂纹、开裂。应力是导致模具损坏的主要原因。热、机械、化学、操作冲击都是产生应力之源，包括有机械应力和热应力，应力产生于：
一．在模具加工制造过程中
１、毛坯锻造质量问题
有些模具只生产了几百件就出现裂纹，而且裂纹发展很快。有可能是锻造时只保证了外型尺寸，而钢材中的树枝状晶体、夹杂碳化物、缩孔、气泡等疏松缺陷沿加工方法被延伸拉长，形成流线，这种流线对以后的最后的淬火变形、开裂、使用过程中的脆裂、失效倾向影响极大。
２、在车、铣、刨等终加工时产生的切削应力，这种应力可通过中间退火来消除。
３、淬火钢磨削时产生磨削应力，磨削时产生摩擦热，产生软化层、脱碳层，降低了热疲劳强度，容易导致热裂、早期裂纹。对H13钢在精磨后，可采取加热至510－570℃，以厚度每25mm保温一小时进行消除应力退火。
４、电火花加工产生应力。模具表面产生一层富集电极元素和电介质元素的白亮层，又硬又脆，这一层本身会有裂纹，有应力。电火花加工时应采用高的频率，使白亮层减到最小，必须进行抛光方法去除，并进行回火处理，回火在三级回火温度进行。
二．模具处理过程中
热处理不当，会导致模具开裂而过早报废，特别是只采用调质，不进行淬火，再进行表面氮化工艺，在压铸几千模次后会出现表面龟裂和开裂。
钢淬火时产生应力，是冷却过程中的热应力与相变时的组织应力叠加的结果，淬火应力是造成变形、开裂的原因，固必须进行回火来消除应力。
三．在压铸生产过程中
１、模温
模具在生产前应预热到一定的温度，否则当高温金属液充型时产生激冷，导致模具内外层温度梯度增大，形成热应力，使模具表面龟裂，甚至开裂。
在生产过程中，模温不断升高，当模温过热时，容易产生粘模，运动部件失灵而导致模具表面损伤。
应设置冷却温控系统，保持模具工作温度在一定的范围内。
２、充型
金属液以高压、高速充型，必然会对模具产生激烈的冲击和冲刷，因而产生机械应力和热应力。在冲击过程中，金属液、杂质、气体还会与模具表面产生复杂的化学作用，并加速腐蚀和裂纹的产生。当金属液裹有气体时，会在型腔中低压区先膨胀，当气体压力升高时，产生内向爆破，扯拉出型腔表面的金属质点而造成损伤，因气蚀而产生裂纹。
３、开模
在抽芯、开模的过程中，当某些元件有形变时，也会产生机械应力。
４、生产过程
在每一个压铸件生产过程中，由于模具与金属液之间的热交换，使模具表面产生周期性温度变化，引起周期性的热膨胀和收缩，产生周期性热应力。如浇注时模具表面因升温受到压应力，而开模顶出铸件后，模具表面因降温受到拉应力。当这种交变应力反复循环时，使模具内部积累的应力越来越大，当应力超过材料的疲劳极限时，模具表面产生裂纹
㈨ 注塑成形，材料SAN，模具开模后产品开裂，什么原因
san塑胶是丙烯腈-苯乙烯共聚物，,属乙烯类,乃一般普通料,较容易成型塑料。
SAN/AS塑胶
化学名称：丙烯腈-苯乙烯共聚物
英文名称:Acrylonitrile-Styrene
原料的特性:
1,属乙烯类,乃一般普通料,较容易成型塑料.
2,流动性佳,成型性佳,成型能率佳.
3.坚固而有刚性
4.长期耐光热性良好.
5,尺寸稳定性、耐候性、耐油性、抗震动和化学稳定性佳
6、溶解于酮类等有机溶剂
7、容易龟裂
8、容易发生废边。
可以检查一下型芯的脱模斜度是否过小，注塑时，脱模剂是否没有喷涂均匀。脱模时，是否受力不均匀。因为，该材料本身坚固而有刚性，容易龟裂。因此，在模具的制作上，以及在注塑的过程中都要特别注意。
㈩ 压铸模具浇口套开裂具体都有哪些原因或是有哪些因素造成
压铸模具的浇口套在模具中是使用条件最恶劣的部件之一，所以开裂也是该部件常发的失效模式。究其原因有以下几方面：
1、浇口套受模具结构限制壁厚太薄。
2、没有设计或安装冷却水套，或有水套但使用中没有开冷却水。
3、浇口套的热处理硬度过高
4、浇口套的锥度与分流锥的锥度不匹配。