四川常用流延模具哪里买

1. 流延膜两边撕边怎么办

流延膜，是通过熔体流涎骤冷生产的一种无拉伸、非定向的平挤薄膜。有单层流涎和多层共挤流涎两种方式。与吹膜相比，其特点是生产速度快，产量高，薄膜的透明性、光泽性、厚度均匀性等都极为出色。
流延薄膜具有优越的热封性能和优良的透明性，是主要的包装复合基材之一，用于生产高温蒸煮膜、真空镀铝膜等，市场极为看好。而且，随着国产流延膜生产设备的发展，其中部分技术指标均达到国际先进水平。因而，进入流延膜生产的门槛越来越低。正因为如此，一些企业为了一步到位，争相进口流延薄膜生产线，在档次上追求层次越高越好，而把市场需求和投资回报率抛到一边，这种做法将造成巨大的资源浪费。
1）国产流延膜生产线按薄膜宽可分为：2500mm、3000mm、3500mm、5000mm，以挤出机的配置可分为：三层、五层、七层。
2）国产流延膜生产线主要由挤出部分、流延部分、电晕部分、收卷部分、电控部分等五个部份组成。其中模具部分和挤出部分，可根据客户的要求进行自由组合，因而最大限度地满足广大广大客户（市场）的不同需求。
3）除此之外，国产设备在设计上，也紧随国际先进水平，例如：
A、独特的背后装置的设计，可自由调节挤出机的压力。
B、独特的螺杆流道的设计，可以适用不同的材料，实现一机多用。
C、辊筒的流道设计，冷却效果更好、产品质量更稳定，产量更高。
D、国产流延膜生产线线速度已达到160m/min--250m/min的水平。
（4）国产流延膜生产线与进口设备相比，同样具有高速、性能稳定、环保、节能等特点。其中产品厚度为0.017mm-0.08mm(国际标准以0.025mm计算)。

2. 常见的塑料成型方法有哪些

塑料制品是以合成树脂和各种添加剂的混合料为原料，采用注射、挤压、压制、浇注等方法制成的。塑料产品在成型的同时，还获得了最终性能，所以塑料的成型是生产的关键工艺。

1、注射成形也称注塑成形，是利用注射机将熔化的塑料快速注入模具中，并固化得到各种塑料制品的方法。

2、挤出成型法是利用螺杆旋转加压方式，连续地将塑化好的塑料挤进模具，通过一定形状的口模时，得到与口模形状相适应的塑料型材的工艺方法。

3、压制成形又称压缩成形、压塑成形、模压成形等，是将固态的粒料或预制的片料加入模具中，通过加热和加压方法，使其软化熔融，并在压力的作用下充满模腔，固化后得到塑料制件的方法。

4、吹塑成形（属于塑料的二次加工）是借助压缩空气使空心塑料型坯吹胀变形，并经冷却定型后获得塑料制件的加工方法。

5、塑料的浇铸成形类似于金属的铸造成形。即将处于流动状态的高分子材料或单体材料注入特定的模具中，在一定条件下使之反应、固化，并成形得到与模具形腔相一致的塑料制件的加工方法。

6、气体辅助注塑成形（简称气辅成形）是塑料加工领域的一种新方法。分为中空成形、短射、满射。

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塑料的主要成分是树脂。

树脂是指尚未和各种添加剂混合的高分子化合物。树脂这一名词最初是由动植物分泌出的脂质而得名，如松香、虫胶等。树脂约占塑料总重量的40%～100%。

塑料的基本性能主要决定于树脂的本性，但添加剂也起着重要作用。有些塑料基本上是由合成树脂所组成，不含或少含添加剂，如有机玻璃、聚苯乙烯等。

3. 一台流延膜缠绕膜机要多少钱原料价格是多少，一吨原料能生产多少缠绕膜 缠绕膜机需要24小时开着的吗

一台流延膜缠绕膜机需要5到8万左右，其中原料价格是8元—17元，一吨原料能生产16.5公斤缠绕膜，缠绕膜机不需要24小时开着的，一般的流延膜机包括有：cpp机，cpe机，cpa机，缠绕膜机，pvb机，eva机等。

缠膜机按照结构形式和应用范围可以分为："托盘包装机，摇臂包装机，圆筒包装机，径向包装机，水平包装机，环体包装机和行李包装机等七大类"。缠膜机按自动化程度要可分为全自动缠膜机和半自动缠膜机。

特点分析

1、国产流延膜生产线按薄膜宽可分为；2500mm、3000mm、3500mm、5000mm，以挤出机的配置可分为:三层、五层、七层。

2、国产流延膜生产线主要由挤出部分、流延部分、电晕部分、收卷部分、电控部分等五个部份组成。其中模具部分和挤出部分，可根据客户的要求进行自由组合，因而最大限度地满足广大广大客户(市场)的不同需求。

4. 阐述可塑成型、压制成型、浇铸成型、流延成型和胶体成型工艺对于原料要求的差异、工艺流程的差异、各自应

摘要 早期的浇铸是在常压下将液态单体或预聚物（见聚合物）注入模具内，经聚合而固化成型，变成与模具内腔形状相同的制品。20世纪初，酚醛树脂最早用浇铸法成型。30年代中期，用甲基丙烯酸甲酯的预聚物浇铸成有机玻璃(见聚甲基丙烯酸甲酯)。第二次世界大战期间，开发了不饱和聚酯浇铸制品，其后又有环氧树脂浇铸制品，60年代出现了尼龙单体浇 铸（见聚酰胺）。随着成型技术的发展，传统的浇铸概念有所改变，聚合物溶液、分散体（指聚氯乙烯糊）和熔体也可用于浇铸成型。用挤出机挤出熔融平膜，流延在冷却转鼓上定型,制得聚丙烯薄膜,被称为挤出－浇铸法。

5. 树脂模具脱模剂的使用方法

脱模腊、脱模剂处理

对模具进行脱模蜡或脱模剂处理。

⑴ 把水磨、抛光处理好的玻璃钢模具清理干净，用毛巾擦干，待干透后，用3~4层干净的纱布包上适量的脱模蜡（美国船牌 R333号），采用回旋法均匀的涂在模具表面上，稍待3~5分钟，用干净的白毛巾用力揩擦，直至镜面效果，放置约2小时。重复上述操作共4次。第5次操作放置6小时以上。

防滑面、形状复杂的地方上完脱模蜡之后，建议涂一遍多次脱模剂。

⑵ A、新模具或旧模具皆应以适当之溶剂（例如丙酮）清洗，务必将表面之杂质、蜡垢等清洗干净，并至干燥。

B、将CHEMLEAS PMR 以干净之纱布浸湿后，涂覆于模具上。

C、涂覆后，在CHEMLEASE PMR 尚未干固前，用干布均匀涂覆至表面各处。

D、首次使用本品，须重复4—5次，每间隔约10—20分钟，如模具面积较大，则每涂覆一次后可连续涂覆，最后一层涂覆后须用干布将模具擦拭光亮，并静置一小时以上使用。

E、一次使用时，胶衣可能难以涂覆，这是脱模效果太好的缘故，可涂少量脱模蜡，以后不必使用。

F、若脱模较困难时，再以CHEMLEAS PMR 涂覆1—2次，如此即可达到节省成本和确保品质的目的。

6. 热流道尺寸对热流道模具有什么影响

热流道注射模热流道系统的控制困难主要体现在加热功率控制、绝热效果控制、流道系统温度均匀性控制、热膨胀致浇口偏移控制、浇口封凝或流涎控制、流道板变形溢料控制等方面，其中最困难的是浇口封凝或流涎控制和热流道板变形溢料控制。在热流道模具的使用中，这2个问题是最常见而又最难解决的。所谓浇口封凝或流涎控制是指在加工塑件过程中，热流道模具浇口处的塑料既不能因温度过高致使出现拉丝或流涎现象，也不能因温度过低使浇口处塑料产生凝固而堵塞下一次的熔体通过。在不使用针阀止漏设计时，这种控制十分困难。所谓热流道板变形溢料控制是指塑料熔体不能因热流道板变形而从喷嘴处或防漏环中溢出，由于变形是不可避免的。而高压下塑料熔体溢料的缝隙又很小，这种溢料控制也十分困难。

这里要指出的是只要减小热流道板的尺寸，以上所有的控制难度都可以降低，尽量将热流道板尺寸做小。对热流道模具的各方面要求是有利的。

7. 请问哪里做塑料挤出产品的生产厂家比较多，我是做挤出模具的,想联系联系！

挤出模具有很多种，各有专业厂家。最好能说明说明你做那一种挤出模具。挤出制品生产最多的是长三角和广东，胶东半岛那边生产农膜的比较多，江苏扬中生产塑料管挤出的很多，汕头生产双轴拉伸模和塑料片材的很多，广东佛山生产流延膜的很多。东莞、佛山、上海有很多生产各类型材的。

8. 压延成型辊筒的排列方式有哪几种 辊筒排列的原则是什么

9. 注塑模模具模板的常用检测方法

塑料模具常见修模方法

试模中常见问题 解决问题的方法与顺序
（1） 主浇道粘模 1抛光主浇道→2喷嘴与模具中心重合→3降低模具温度4缩短注射时间→5增加冷却时间→6检查喷嘴加热圈→ 7抛光模具表面→8检查材料是否污染
（2） 塑件脱模困难 1降低注射压力→2缩短注射时间→3增加冷却时间→4降低模具温度→5抛光模具表面→6增大脱模斜度→7减小镶块处间隙
（3） 尺寸稳定性差 1改变料筒温度→2增加注射时间→3增大注射压力→4改变螺杆背压→5升高模具温度→6降低模具温度→7调节供料量→8减小回料比例
（4） 表面波纹 1调节供料量→2升高模具温度→3增加注射时间→4增大注射压力→5提高物料温度→6增大注射速度→7增加浇道与浇口的尺寸
（5） 塑件翘曲和变形 1降低模具→2降低物料温度→3增加冷却时间→4降低注射速度→5降低注射压力→6增加螺杆背压→7缩短注射时间
（6） 塑件脱皮分层 1检查塑料种类和级别→2检查材料是否污染→3升高模具温度→4物料干燥处理→5提高物料温度→6降低注射速度→7缩短浇口长度→8减小注射压力→9改变浇口位置→10采用大孔喷嘴
（7） 银丝斑纹 1降低物料温度→2物料干燥处理→3增大注射压力→4增大浇口尺寸→5检查塑料的种类和级别→6检查塑料是否污染
（8） 表面光泽差 1物料干燥处理→2检查材料是否污染→3提高物料温度→4增大注射压力→5升高模具温度→6抛光模具表面→7增大浇道与浇口的尺寸
（9） 凹痕 1调节供料量→2增大注射压力→3增加注射时间→4降低物料速度→5降低模具温度→6增加排气孔→7增大浇道与浇口尺寸→8缩短浇道长度→9改变浇口位置→10降低注射压力→11增大螺杆背压
（10） 气泡 1物料干燥处理→2降低物料温度→3增大注射压力→4增加注射时间→5升高模具温度→6降低注射速度→7增大螺杆背压
（11） 塑料充填不足 1调节供料量→2增大注射压力→3增加冷却时间→4升高模具温度→5增加注射速度→6增加排气孔→7增大浇道与浇口尺寸→8增加冷却时间→9缩短浇道长度→10增加注射时间→11检查喷嘴是否堵塞
（12） 塑件溢边 1降低注射压力→2增大锁模力→3降低注射速度→4降低物料温度→5降低模具温度→6重新校正分型面→7降低螺杆背压→8检查塑件投影面积→9检查模板平直度→10检查模具分型面是否锁紧
（13） 熔接痕 1升高模具温度→2提高物料温度→3增加注射速度→4增大注射压力→5增加排气孔→6增大浇道与浇口尺寸→7减少脱模剂用量→8减少浇口个数
（14） 塑件强度下降 1物料干燥处理→2降低物料温度→3检查材料是否污染→4升高模具温度→5降低螺杆转速→6降低螺杆背压→7增加排气孔→8改变浇口位置→9降低注射速度
（15） 裂纹 1升高模具温度→2缩短冷却时间→3提高物料温度→4增加注射时间→5增大注射压力→6降低螺杆背压→7嵌件预热→8缩短注射时间
（16） 黑点及条纹 1降低物料温度→2喷嘴重新对正→3降低螺杆转速→4降低螺杆背压→5采用大孔喷嘴→6增加排气孔→7增大浇道与浇口尺寸→8降低注射压力→9改变浇口位置

10. 注塑模具比较常见的试模问题有哪些

1. 缺胶
工艺问题：塑化温度太低、喷嘴温度太低、注塑时间太短、注塑速度太慢、模温太低；
模具问题：流道太小、浇口太小、浇口位置不合理、排气不良、型腔内有杂物；
原材料问题：流动性太差、混有杂物。
2. 飞边
工艺问题：塑化温度过高、注塑时间过长、加料量太多、注塑压力过高、模温太高、模板间有杂物；
模具问题：模具变形、型芯与型腔配合尺寸有误差、模板组合不平行、排气槽过深；
设备问题：模板不平行、模板闭合不紧；
原材料问题：流动性过高。
3. 变形
工艺条件方面：料温过高，模温过高，保压时间太短，冷却时间太短强行脱模；
模具方面：浇口位置不当，浇口数量不够，顶出位置不当使受力不均。
4. 流痕
工艺条件方面：料温太低未完全塑化、注塑速度太低、注塑压力太小、保压压力不够、模温太低、注塑量不足；
模具方面：浇口太小、浇口数量太少、流道浇口粗糙、型面光洁度差；
设备方面：温控后系统失灵、油泵压力下降；
原材料方面：含挥发物太多，流动性太差，混入杂料。
5. 气泡
工艺条件方面：注塑压力低、保压压力不够、保压时间不够、料温过高；
模具方面：排气不良、浇口位置不合理、浇口尺寸太小；
原材料方面：含水分未干燥或干燥时间不够、收缩率过大。
6. 缩坑
工艺条件方面：加料量不足、注塑时间过短保压时间过短、料温过高、模温过高、冷却时间太短；
模具方面：流道太细小、浇口太小、排气不良；
设备方面：注塑压力不够、喷嘴堵有异物；
原材料方面：收缩率过大。
7. 尺寸不稳定
工艺条件方面：注塑压力过低、料筒温度过高、保压时间变动、注塑周期不稳模温太高；
模具方面：浇口尺寸不均、型腔尺寸不准、型芯松动、模温太高或未设水道；
原材料方面：牌号品种有变动、颗粒大小不均、含有挥发性物质。
8. 脱模困难
工艺条件方面：注塑压力太高、保压时间太长、注塑量太多、模温太高；
设备方面：顶出力不够、顶程不够；
模具方面：无脱模斜度、光洁度不够、顶出方式不当、配合精度不当、排气不良、模板变形。
9. 银纹
工艺条件方面：料温过高、注塑速度过快、注塑压力过大、塑化不均、脱模剂过多；
模具方面：浇口太小、模具光洁度差、排气不良；
设备方面：背压过低、喷嘴有流延物；
原材料方面：含水分未干燥、润滑剂过量
10. 烧焦
工艺条件方面：料温过高、注塑压力过高、速度太快、停机时间太长、脱模剂不干净；
模具方面：浇口太小、排气不良、型腔复杂、型腔光洁度差；
原材料方面：料中有杂物混入、颗粒料中有粉末料。
11. 变色
工艺条件方面：料温过高、注塑压力太大、成型周期长、模具未冷却、喷嘴温度高；
模具方面：浇口太小；
设备方面：料筒或喷嘴中有阻碍物、螺杆转速高。型芯与喷嘴中心不同心；
原材料方面：材料污染、着色剂分解、挥发物含量高。
12. 熔接痕
工艺条件方面：注射压力低，注射时间短，料温低，合模力太大，脱模剂不合适；
模具方面：模具温度过低，流道细小，浇口位置不对，排气不良；
设备方面：塑化不良；
原料方面：流动性太差，润滑剂太多，材料有异物。
13. 光泽缺陷
工艺条件方面：料温或模温偏低，注射压力过低，注射速度过大或过小，冷却时间太短；
模具方面：模具粗糙度变大，浇口太小，流道太细，排气不良；
设备方面：供料不足；
原料方面：原料未干燥处理或含挥发性物质，原料易降解，助剂或脱模剂用量过多或质量不好，含有异物。