模具头吹得发白是什么原因

① 模具出现拉白是什么原因

塑料模具出现产品拉白是因为顶出不够力，要在拉白的旁边加顶针。用电吹风的热风吹一吹可以消除，不过产品是有内伤的，只是外看不见，最好是修模解决。
其他模具的不知道

② 注塑件吸水性不良，放一段时间表面发白是什么原因造成的

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一、注塑件常见品质问题
塑胶件成型后，出现一些不良问题，会影响装配效率或整机性能，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，不能满足公司的品质要求。除了加强员工的质量意识培训、对有不良的配件及时处理（比如挑选、加工等）；这些缺陷可能是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。
现将缺陷问题总结如下：
1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下。
2、注塑不满（缺胶）：通常缺胶是指走胶不齐即型腔未充满。而注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符也可被称为缺胶。
3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，有局部和整体变形之分。
4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。如勾盘底部的熔接痕。
5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。
6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。
7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未 完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。
8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。
9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。
10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、顶白、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。
11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。
12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。
13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。
14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。
15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。
16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。
17、冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。
18、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面。
19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。
20、强度不够（脆裂）：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负载。
二、常见品质（缺陷）问题产生原因
1、色差：机壳与外观件经常出现的问题。
① 原材料方面因素：
包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。
② 原材料品种不同：
如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。
③ 设备工艺原因：
A、温度；
B、压力；
C熔胶时间；
D不同批次拌料，不同机台啤等工艺因素影响。
④ 环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。
⑤ 色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。
2、注塑不满（缺胶）：一般出现部位为：较深、较细、较长、较薄、距浇口较远、容易困气及模内有杂物的地方缺胶。
①模具方面：
A、浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口不平行，浇口的位置不是在壁厚部位；
B、模具排气结构不良；
C、熔体中的杂质或冷料阻塞流道；
D、模具温度未达要求。
②原料方面：
A、原材料含水量过大；
B、原料中易挥发物超标；
C、原材料中杂质或再生料过多。
③注塑机方面：
A、注射量不足：如用150T机生产180T产品。
B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小；
C、原料供应不足：如料筒堵塞，水口料影响下料；
D、止逆阀故障；
E、注射行程不够；
F、注射油缸密封圈破损。
④成型操作方面：
A、模具温度过低；
B、注射压力太低；
C、保压时间太短；
D、注射速度太慢或过快；
E、熔体温度太低。
3、翘曲变形
①模具方面：
主要是针对模具设计方面不合理原因造成，在此不作讲述。
②成型操作方面：
A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩；
B、熔体温度过高；
C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变形；
D、熔体流速太慢；
E、回火温度过高或时间太长。
③原材料方面：PP/PA料容易变形。
4、熔接痕（纹）
①模具方面：
A、浇口数量太多，即进胶点多，进胶口截面积过小；
B、模具无冷料穴或冷料穴位置不正确；
C、模具冷却系统设计不合理，熔体在模中冷却太快且不均匀。
②原料方面：
A、脱模剂用量太多，或使用不符合的脱模剂；
B、熔体的流动性差，在成型时易产生熔接痕；
C、原料中含水份较多或挥发物含量过高。
③成型操作方面：
A、熔体温度过低，低温熔体的分流汇合性能较差，容易形成熔接纹；
B、熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中的温度不相同，这时熔体在分流汇合时就易产生熔接纹。
5、波纹
① 模具方面：
与熔接纹大同小异，但需特别强调的是冷料对波纹影响最大。
② 原料方面：
A、熔体流动性差是产生波纹的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料制品；
B、当ABS材料是经改性为共聚型高分子材料时，如加工温度过高，树脂及润滑剂会产生挥发性气体，这些气体使塑胶件表面形成波纹。
③成型操作方面：
A、注射速度过小；
B、熔体流速过大；
C、模具温度偏低；
D、保压时间短；
E、射嘴温度低。
6、溢边（飞边、披锋）
①模具方面：
产生飞边最大原因是由模具引起。
A、模具分型面加工粗糙；
B、型腔及抽芯部分的滑动件磨损过多。
② 原料方面：
熔体流动性好材料，如：PP料、PA料、PS料。
③ 成型操作方面：
A、注射压力过大；
B、熔体温度高；
C、注射速度过快；
D、注射压力分布不均，充模速度不均；
E、 注射时间及保压过长；
F、注射量过多，使模腔内压力过大。
7、银丝纹
①原料方面：
A、原料水份是产生水气银丝纹的原因；
B、原料受高温降解；
C、脱模剂产生少量挥发性气体。
② 成型操作方面：
A、熔体温度过高；
B、熔体在高温下停留的时间过长；
C、熔体在模腔中保压时间过长；
D、注射速度过快。
8、色泽不均（混色）
①原料方面：
A、着色剂的热稳定性差；
B、着色剂分散效果不理想；
C、色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；
D、加波纤产品容易有浮纤，造成原料不均，产生混色；
E、原料杂质多，使制品表面色泽不一。
② 成型操作方面：
A、料筒温度过高，使熔体在料筒内分解；
B、塑化不良，即熔体不能完全均匀地相熔；
C、熔体在料筒中停留时间过长；
D、注射和保压时间太长，背压大。
9、光泽不良（暗色）
①原料方面：
A、熔体的流动性太差，使塑件表面不致密；
B、原料再生料过多；
C、原料中添加剂的分散性能太差；
D、原料水分或易挥发物含量过高；
E、原料本身问题：如PBT、PA+30%GF，PBT+10%GF、PPS。
② 成型操作方面：
A、冷却不够；
B、注射速度偏小，压力较低；
C、保压时间太短；
D、熔体的流动性能差；
E、填充波纤太多，如PA+30%GF。
10、脱模不良（脱模变形）
①模具方面：
主查的原因是由于模具设计不当造成，占90%以上。
②原料方面：
A、原料中混入异物；
B、脱模剂效果不良；
C、软质塑件比硬塑件难脱模。
③成型操作方面：
A、注射压力过大，熔体温度过高，流动性差；
B、塑件产生飞边；
C、喷嘴温度过低，冷却时间太短；
D、注塑时间和保压时间过长。
11、裂纹和破裂
① 原料方面：
A、原料吸水性大，加热后易分解脆化，造成破裂；
B、原料中加入再生料较多；
C、两种不能相熔的组分混合在一起；
D、材料本身轫度太低，或刚性太强和有内应力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。
② 成型操作方面：
A、注射压力过大，使得残余应力增大；
B、保压时间过长；
C、内应力未消除，如PC和 PMMA料为特出。
12、糊斑（烧焦）
① 原料方面：
A、原材料中水分和易挥发物含量过高；
B、原料熔融指数太大，使用润滑剂过多；
C、原料需高温才能塑化的，如PBT、PPS等。
② 成型操作方面：
A、注射速度过大；
B、熔体的温度高；
C、注射压力大。
13、尺寸不符
① 原料方面：
A、不同塑料的收率不同，造成尺寸不稳定，所以模具设计需充分考虑不同塑料的收缩率不尽相同；
② 成型操作方面：
A、注射压力过小或注射速度过低；
B、充模时间和保压时间较短；
C、模温过低。
14、气泡和暗泡
①原料方面：
A、原料水分含量过多，烘料时间短及烘料温度低；
B、原材料收缩率过大，如PA66；
C、再生料过多。
② 成型操作方面：
A、注射速度过快，时间过短，气体来不及排出；
B、保压时间不足；
C、冷却不均匀或冷却时间不够；
D、熔体温度与模具温度过高，引起挥发分释出成形气泡。
15、凹陷（缩水）
① 原料方面：
A、熔体（树脂）收缩率太大，没加定型剂；
B、流动性差，润滑剂太少；
C、填充剂少。
② 成型操作方面：
A、注射压力过低，速度太慢；
B、注射时间和保压时间太短；
C、熔体温度和模具温度太高；
D、制件胶位较厚，特别是丝筒针位。
16、冷料（冷胶）
① 原料方面：
轫性大的材料易造成冷胶，由于产品脱模时，水口胶丝易拉长且断后粘附于模具上，造成第二PCS产品有冷胶。
② 成型操作方面：
A、熔体温度太低，塑化不良；
B、模具温度过低和熔体的流动性太差；
C、冷胶与混色往往会同时出现。
17、顶白/顶高
① 原料方面：
主要与原材料有关，如PP料不易顶白，易顶高；ABS料易顶白，易顶高。
② 成型操作方面：
A、注射压力太大；
B、熔体温度过高，模具温度过低，两者温差大；
C、冷却时间短；
D、保压压力太高，保压时间太长。
18、白点
① 原材料方面：
A、原料颗粒大小相差较大，造成难塑化或塑化不均匀；
B、原料中混有异料或不相熔的原料；
C、原料本身特性造成，如，透明料较多。
② 成型操作方面：
A、料筒温度低；
B、螺杆的转速太快，周期短；
C、背压太低。
19、强度不够（脆裂）
① 原材料方面：
A、原材料本身脆是最主要因素（即材料强度低）；
B、再生料过多；
C 、不同型号材料相混合；
D、填充剂太多；
E、加玻纤材料比例大。
② 成型操作方面：
A、料筒温度过高，熔体降解或分解；
B、模具温度太低，塑件成型性能受损，强度下降；
C、注射压力太低和熔体的流动性太差；
D、制件壁薄，受力不均匀。

③ 塑胶模具产品出现顶白是什么原因

同意楼上的，顶白的地方胶位太薄也可能有顶白，最主要的是抛光到位一般不会出现的

④ 塑胶模顶白怎么解决

一、脱模困难，塑胶制品顶白分析：
1.抛光不到位，筋位过深。模具光洁度不高。
2.模具脱模斜度不够。
3.成型原因：压力过大，保压时间过长！
4.产品顶出不均！受力面积不均！
5. 模具内由凹槽。

二． 相关联的知识
1 .由于脱模斜度不足而造成的故障非常常见，在进行制品设计时，必须在图面上标明脱模斜度，脱模斜度通常范围在1~2度之间，在这一范围内以尽量大为好，特殊的场合也允许为0.5度以上。
2. 射出压力如果太高，制品同模具太密切贴紧，脱模就变得困难。
3. 为了顺利使制品脱离模具，通才使用含有硅油的脱模剂，然而使用脱模剂时只能很薄地涂一层。如果喷涂太厚想擦去很难。还有由于脱模剂地作用，制品上的打印标记等二次加工变的很不好，一旦涂布在模具上的脱模剂附在制品上想擦去是相当地困难的。
三． 解决的方法
1. 即时：下降射出压力，缩短保压时间，降低模具温度降低脱模速度，喷涂脱模剂。
2 .短期：提高模具型腔的光洁度。
3 .长期：增大脱模斜度，增加脱模销的数目。

⑤ 请问注塑机做出来的厂品内部发白怎么调，是什么原因

１、现象 特别高内压力部位变白，例如浇口附近、顶出受力处。 ２、与机器相关的可能原因 １）充填太急 ２）融胶温度不当 ３）射压太低 ４）射咀直径太小 ５）射咀温度太低 ３、与模具相关的可能原因 １）模温太低 ２）胶道直径太小 ３）胶口位置不当 ４）冷胶井不足 ５）剧弯剧变厚度 ６）顶出受力太大或不均 ４、与材料相关的可能原因 １）材料未充分干燥

⑥ pet吸塑成型后出现发白现象有几种原因。

PET瓶局部结晶度过大会引起白化现象。此现象产生有三个阶段，即瓶坯注塑时白化、瓶坯再加热时表面结晶白化、拉伸吹塑时取向结晶白化。

(1)瓶坯成型时的全部表面白化和再加热时全部表面结晶白化的原因基本如同3.1.1中所说，只是白化的结晶度比发暗的结晶度更高。但对于瓶坯表面的局部结晶块的工艺成因却不尽相同。当模具的冷却效果很好时，可能形成规则或不规则的抛物线状的雾状结晶。这主要是由于各型腔注塑速度、压力、温度协调不一致的结果。高速、高压注射时，熔料与浇口发生剪切，产生热量，熔体流动好，迅速注满型腔，并迅速得到冷却。如果因为注塑压力小、注塑速度低，一级注射未能注满型腔，则一级注射的料流前锋会因为与模壁接触不好而使温度降不到玻璃化温度以下，从而形成大量晶核；在与二级注射的料流会合时，会吸收二级注射料流的热量而结晶雾化，形状为规则的或不规则的抛物面，且抛物面的厚度有大有小，由于成型温度低而形成这种抛物面形状的雾化现象，适当提高温度是可以消除的，但重复实验证明，这种说法不妥。如果一级注射的行程小到某一临界值，提高温度直到材料分解也无法消除这种抛物面形状的雾化。

(2)如果在上述情况下未白化，则在再加热阶段PET瓶坯在相应部位易生成块状结晶。另外由于瓶坯再加热时内外温升不一样，外高内低，易使表面温度过高而结晶成雾状白化。

(3)在拉伸吹塑阶段，由于拉伸太快或冷拉伸，而形成拉伸结晶白化(有资料称这种发雾为“珠光”)。实际生产中，在注塑瓶坯阶段，调节一、二级注射速度，适当提高熔料温度，可消除抛物线(或面)形状的白化。在再加热阶段，采用能使内外温升相差不大的加热方法，如用质量较好的远红外加热管、石英管，必要时可用射频加热，并尽可能缩短加热时间，可降低结晶白化的可能性。对由拉伸引起的结晶可适当降低拉伸速度来避免。

⑦ 是什么原因造成发白现象。

因为线圈是金属材料与酸性溶液发生反应后，产生电离现象，若再用碱性溶液清洗，则与空气中的氧发生反应就会痒化剂和还原剂的效应，使线圈发白。

⑧ 注塑成型发白怎么调

造成注塑制品泛白、雾晕。这是由于气体或空气中的杂质的污染而出现的缺陷。

主要解决方法：

1、消除气体的干扰，就意防止杂质的污染。

2、进步料温与模温，分段调节料筒温度，但要防止温度过高而分解。

3、增加注射压力，延长保压时间，进步背压。

注塑成型介绍：

注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件。

在一定温度下，通过螺杆搅拌完全熔融的塑料材料，用高压射入模腔，经冷却固化后，得到成型品的方法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。

⑨ 塑料模具做出来的产品有些发白，是打不满还是神牛

这关系到很多方面,温度\注塑速度\压力等,建议选择有经验的技术厂家做,如我们是做了十多年了,各种产品技术都很成熟,可以考虑.

⑩ 半自动吹瓶机吹出来的瓶子底部发白，怎么解决

摘要 你好！很高兴能够为你解答。原因:1、如果瓶坯加热出来没发白，可能是温度偏低，过度吹气膨胀而造成发白。