模具为什么会造成磨损

① 塑料加工时会对模具产生磨损吗

看你是什么塑料。平常用的ABS或ABS+PC是很少，但有一些有腐蚀性的塑料就会很严重，如塑料中加了玻纤那就更会了，所以对有腐蚀的塑料如产量不大，大多数都是模具表面电镀，如产量大还是热处理好。

② 拉丝模具损伤的原因有哪些呢

模具快速磨损常常是因为拉丝模自身加工质量。

（1）拉丝模坯与模具钢套镶嵌不对称,镶嵌硬质合金钢套分布不均匀或有空隙,都容易导致在拉拔线材过程中产生U形裂痕;

(2)金刚石模坯在激光打孔过程中,烧结痕迹清理不干净或受热不均匀会导致金刚石层内金属触媒、结合剂等聚成一堆,这样容易导致在拉丝过程中模具出现凹坑;

(3)模具孔型设计不合理,入口润滑区开口过小、定型区过长,会导致润滑不畅,致使模具磨损甚至碎裂。

拉丝过程中使用不当因素导致模具快速磨损。

(1)拉丝面缩率过大,导致模具产生裂痕或破碎。裂痕或断裂纹绝大部分是内应力释放所产生。在任何物料结构中,存在内应力是必然的,拉拔线材时产生的内应力本来可以增强模具微晶结构,但当拉丝面缩率过大、无法及时润滑从而温升过高就会导致模具表明部分物料被移走,微晶结构所承受的应力就大大增加,使其更容易产生裂痕或破碎。

(2)线材的拉伸轴线与模孔中心线不对称,致使对线材和拉线模产生应力作用不均匀,而机械振动产生的冲击也会对线材和拉线模造成很高的应力峰值,两者都将加速模具的磨损。

(3)因退火不均匀而造成的线材硬度不均匀等因素容易造成金刚石拉丝模具过早产生疲劳损伤,形成环形沟槽,加剧模孔磨损。

(4)线材表面粗糙,表面粘附氧化层、砂土或其他杂质等会使模具过快磨损。当线材通过模孔时,硬、脆的氧化层及其他粘附杂质会象磨料一样地造成拉线模模孔很快磨损及擦伤线材表面。

(5)润滑不畅或润滑油含有金属碎屑杂质导致模具磨损。润滑不畅会使拉丝时模孔表面温度升高过快,金刚石晶粒脱落,导致模具损伤。当润滑油不洁净,尤其含有拉拔时脱落的金属碎屑时,极容易划伤模具和线材表面。

③ 模具严重磨损时该怎么办

1、及时更换已经磨损的模具导向组件和冲头。
2、检查模具间隙是否不合理（偏小），增加下模间隙。
3、尽量减少磨损，改善润滑条件，润滑板材和冲头。油量和注油次数视加工材料的条件而定。冷轧钢板、耐蚀钢板等无锈垢的材料，要给模具注油，注油点为导套、注油口、下模等。油用轻机油。
有锈垢的材料，加工时铁锈微粉会吸入冲头和导套之间，产生污垢，使得冲头不能在导套内自由滑动，这种情况下，如果上油，会使得锈垢更容易沾上，因此冲这种材料时，相反要把油擦干净，每月分解一回，用汽(柴)油把冲头、下模的污垢去掉，重新组装前再擦干净。这样就能保证模具有良好的润滑性能。
4、刃磨方法不当，造成模具的退火，加剧磨损，应当使用软磨料砂轮，采用小的吃刀量，足量的冷却液并经常清理砂轮。

④ 冲压模具的凸模和凹模哪个更容易磨损为什么

呵呵，你想一想冲压的过程动作分解就知道了啊。其实这里你要区分凸模和凹模的的磨损分两情况：一是韧口的钝化，二是韧口直径大小的变化（就以圆型为例，其他形状原理一样的）。一种情况凹模和凸模夹紧并剪切开始，韧口受力其实是差不多的，生产多了以后你就发现韧口不是尖角而是R角；二种情况就是凹模内壁和凸模外周直径大小的变化，剪切的过程一个周期中都发生了什么呢？废料从凹模中直落下去，也就说废料与凹模内壁只发生了一次摩擦，而凸模呢？需要穿过母材一次，然后又退出母材，这是母材与凸模圆周发生了两次摩擦。所以，如果认真分析过观察过就很容易看出，凸模磨损程度是远大于凹模的哦。
不存在正装倒装就能改变这个基本原理。

⑤ 铝材挤压成型过程中模具为什么会失效磨损

任何的机器只要有生产，就会有相应的磨损，那么挤压机中的模具也会有不同程度的磨损或失效，一般是由于在使用过程中的磨损，或者模具强度不够而开裂造成。其中，有些磨损是可以提前预防并解决的，有效办法就是是在使用过程中，要对积压件和模具加强润滑，减小对模具的磨损，加强模具的设计结构强度，以延长模具的使用寿命。

⑥ 模具损坏的原因有哪些

没有注重平时保养钳工在装配是没有操作规范运输模具，板件途中遭遇磕碰合模时高度没有调整好，导致模面受损合模时模具表面有异物冲孔模具可能落料孔内有废料堵塞，会挤压模具以致开裂模具的设计强度不足，冲压的材料强度过高，制作模具的材料强度不足，冲裁间隙不合适，操作人员误操作等，都可能造成模具的损坏。选用制造注塑模具零件的材料不适应工作条件要求，造成 模具工作一段时间后变形、腐蚀或严重磨损。一般安装、拆卸注塑模具中零件的时候，用手锤敲击零件， 会造成模具零件变形或者光洁面被破坏与工作面有撞击伤痕。如分流锥角过大，对熔料流动阻力大，会造成分流锥支架筋折断。口模、芯棒的工作面硬度低，使光洁面磨损严重，会造成 表面粗糙冲压工艺 冲压零件的原材料。 实际生产中，由于外压零件的原材料厚度公差超差、材料性能波动、表面质量较差（如锈迹）或不干净（如油污）等，会造成模具工作零件磨损加剧、易崩刃等不良后果。为此，应当注意：尽可能采用冲压工艺性好的原材料，以减少冲压变形力冲压前应严格检查原材料的牌号、厚度及表面质量等，并将原材料擦拭干净，必要时应清除表面氧化物和锈迹；根据冲压工序和原材料种类，必要时可安排软化处理和表面处理，以及选择合适的润滑剂和润滑工序。 （排样与搭边。 不合理的往复送料排样法以及过小的搭边值往往会造成模具急剧磨损或凸、凹模啃伤。因此，在考虑提高材判利用毕的同时，必须根据零件的加工批量、质量要求和模具配合间隙，合理选择排样方法和搭边值，以提高模具寿命。

⑦ 模具磨损严重和不严重怎么表达

咨询记录 · 回答于2021-08-13

⑧ 引起塑料注塑模具型腔磨损的原因除了型腔本身硬度低、塑料材料有腐蚀性以外，还有哪些主要原因

还有一个很重要的磨损来源是模具保养维护时的抛光。

⑨ 影响模具刃口的磨损因素

冲裁模的主要失效形式
模具刃口所受作用力的大小和板料的力学性能、厚度等因素有关。考虑到板料厚度对模具冲裁负荷的影响，通常可以将冲裁按板料的厚度分为薄板冲裁
(t
≤
1.5mm)
和厚板冲裁
(t
＞
1.5mm)
。
对于薄板冲裁模，由于模具受到的冲击载荷不大，在正常的使用过程中，模具因摩擦产生的刃口磨损是主要的失效形式。磨损过程可分为初期磨损，正常磨损和急剧磨损三个阶段。对应于三个阶段，刃口的损伤过程如图
11-3
所示。
a
)局部塑变
b
)
摩擦磨损
c
)
疲劳损坏
(初期磨损阶段)
(正常磨损阶段)
(急剧磨损阶段)
图
11.1.1
冲裁时刃口的损伤过程
(1)
初期磨损阶段
模具刃口与板料相碰时接触面积很小，刃口的单位压力很大，造成了刃口端面的塑性变形，一般称为塌陷磨损。其磨损速度较快(见图
11.1.1a
)。
(2)
正常磨损阶段
当初期磨损达到一定程度后，刃口部位的单位压力逐渐减轻，同时刃口表面因应力集中产生应变硬化，(见图
11.1.1b
)。这时，刃口和被加工坯料之间的摩擦磨损成为主要磨损形式。磨损进展较缓慢，进入长期稳定的正常磨损阶段，该阶段时间越长，说明其耐磨性能越好。
(3)
急剧磨损阶段
刃口经长期工作以后，经受了频繁冲压会产生疲劳磨损，表面出现了损坏剥落(见图
11.1.1c
)。此时进入了急剧磨损阶段，磨损加剧，刃口呈现疲劳破坏，模具已无法正常工作。模具使用时，必须控制在正常磨损阶段以内，出现急剧磨损时，要立即
刃
磨修复。
随着刃口的磨损，工件的毛刺高度会不断增加，因此实际生产中，可以通过观测毛刺高度的大小来推断模具刃口的磨损量，在冲裁件达到质量允许的毛刺极限值时即进行刃
磨。
从磨损机理上分析，凸
、凹模的磨损主要是粘附磨损和磨粒磨损。粘附磨损是在模具刃口在与板料的相对摩擦运动过程中，由于高压产生了局部的相互粘着和咬合现象当接触面相对滑动时，粘附部分便发生剪切引起磨损。磨粒磨损是指模具工作时表面剥落的碎屑嵌入工作部件表面，成为磨料，使其逐渐磨损的过程。冲裁硬度较高的金属材料(如高碳钢、硅钢)时，
因材料
的硬粒或碳化物剥离而产生磨粒磨损。当冲压高韧性材料(如奥氏体不锈钢)时，易产生粘附磨损。
一般情况下，凸模的磨损要快于凹模，这是因为凸模刃口处的承力面积小于凹模，在同一冲裁力的作用下，凸模刃口处单位面积承受的压应力要比凹模刃口处更大一些;同时，在每一次冲裁过程中，
凸模都
要切入并退出板料，前后经历两次摩擦，而凹模和板料的分离部分仅发生一次摩擦。
而且，凹模的淬火硬度通常高于凸模，这一切使得凸模的磨损要比凹模更快。
此外，
凸模退出板料时，需要有一定的卸料力将板料从
凸模上
卸下，卸料力与作用在凸模上的其它压应力不同，是唯一的拉应力，使凸模在反复拉、压应力的作用下产生疲劳磨损，这也是致使凸模崩刃的原因之一。
对于厚板冲裁模，由于凸
、凹模受到的作用力增大，在过大应力的作用下，不仅会产生磨损，而且可能造成刃口变形、疲劳崩刃等现象。当冲裁
凸模较
细长时，
还会引起弯曲变形或折断