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我国考古发现，早在2000多年前，我国已有冲压模具被用于制造铜器，证明了中国古代冲压成型和冲压模具方面的成就就在世界领先。1953年，长春第一汽车制造厂在中国首次建立了冲模车间，该厂于1958年开始制造汽车覆盖件模具。我国于20世纪60年代开始生产精冲模具。在走过了温长的发展道路之后，目前我国已形成了300多亿元（未包括港、澳、台的统计数字，下同。）各类冲压模具的生产能力。
一、冲压模具市场情况
我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国发经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精度、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。一些低档次的简单冲模，已趋供过于求，市场竟争激烈。
现将2004年我国冲压模具市场情况简介如下：
据中国模具工业协会发布的统计材料，2004年我国冲压模具总产出约为220亿元，其中出口0.75亿美元,约合6.2亿元.
根据我国海关统计资料,2004年我国共进口冲压模具5.61亿美联社元,约合46.6亿元.从上述数字可以得出2004年我国冲压模具市场总规模约为266.6亿元.其中国内市场需求为260.4亿元,总供应约为213.8亿元,市场满足率为82%.在上述供求总体情况中,有几个具体情况必须说明:一是进口模具大部分是技术含量高的大型精密模具,而出口模具大部分是技术含量较低中的中低档模具,因此技术含量高的中高档模具市场满足率低于冲压模具总体满足率,这些模具的发展已滞后于冲压件生产,而技术含量低的中低档模具市场满足率要高于冲压模具市场总体满足率;二是由于我国的模具价格要比国际市场低格低许多,具有一定的竟争力,因此其在国际市场前景看好,2005年冲压模具出口达到1.46亿美元,比2004年增长94.7%就可说明这一点;三是近年来港资、台资、外资企业在我国发展迅速，这些企业中大量的自产自用的冲压模具无确切的统计资料，因此未能计入上述数字之中。
二、冲压模具水平状况
近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套重量达50多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具内也能生产了。精度达到1~2μm，寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到Ra≤1.5μm的精冲模，大尺寸（φ≥300mm）精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。
1、 模具CAD/CAM技术状况
我国模具CAD/CAM技术的发展已有20多年历史。由原华中工学院和武汉733厂于1984年共同完成的精神模CAD/CAM系统是我国第一个自行开发的模具CAD/CAM系统。由华中工学院和北京模具厂等于1986年共同完成的冷冲模CAD/CAM系统是我国自行开发的第一个冲裁模CAD/CAM系统。上海交通大学开发的冷冲模CAD/CAM系统也于同年完成。20世纪90年代以来，国内汽车行业的模具设计制造中开始采用CAD/CAM技术。国家科委863计划将东风汽车公司作为CIMS应用示范工厂，由华中理工大学作为技术依托单位，开发的汽车车身与覆盖模具CAD/CAPP/CAM集成系统于1996年初通过鉴定。在此期间，一汽和成飞汽车模具中心引进了工作站和CAD/CAM软件系统，并在模具设计制造中实际应用，取得了显著效益。1997年一汽引进了板料成型过程计算机模拟CAE软件并开始用于生产。
21世纪开始CAD/CAM技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本都有了CAD/CAM技术。其中部分骨干重点企业还具备各CAE能力。
模具CAD/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本，提高产品质量，已成为人们的共识。在“八五”、九五“期间，已有一大批模具企业推广普及了计算机绘图技术，数控加工的使用率也越来越高，并陆续引进了相当数量CAD/CAM系统。如美国EDS的UG，美国Parametric Technology公司 Pro/Engineer，美国CV公司的CADSS，英国DELCAM公司的DOCT5，日本HZS公司的CRADE及space-E, 以色列公司的Cimatron 还引进了AutoCAD CATIA 等软件及法国Marta-Daravision公司用于汽车及覆盖件模具的Euclid-IS等专用软件。国内汽车覆盖件模具生产企业普遍采用了CAD/CAM技术/DL图的设计和模具结构图的设计均已实现二维CAD，多数企业已经向三维过渡，总图生产逐步代替零件图生产。且模具的参数化设计也开始走向少数模具厂家技术开发的领域。
在冲压成型CAE软件方面，除了引进的软件外，华中科技术大学、吉林大学、湖南大学等都已研发了较高水平的具有自主知识产权的软件，并已在生实践中得到成功应用，产生了良好的效益。
快速原型（RP）传统的快速经济模具相结合，快速制造大型汽车覆盖件模具，解决了原来低熔点合金模具靠样件浇铸模具，模具精度低、制件精度低，样样制作难等问题，实现了以三维CAD模型作为制模依据的快速模具制造，它标志着RPM应用于汽车身大型覆盖件试制模具已取得了成功。
围绕着汽车车身试制、大型覆盖件模具的快速制造，近年来也涌现出一些新的快速成型方法，例如目前已开始在生产中应用的无模多点成型及激光冲击和电磁成型等技术。它们都表现出了降低成本、提高效率等优点。
2、模具设计与制造能力状况
在国家产业政策的正确引导下，经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。
虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。这一些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距。轿车覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。虽然在设计制造方法和手段方面基本达到了国际水平，模具结构周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。
标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。
但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。
汽车覆盖件模具制造技术正在不断地提高和完美，高精度、高效益加工设备的使用越来越广泛。高性能的五轴高速铣床和三轴的高速铣床的应用已越来越多。NC、DNC技术的应用越来越成熟，可以进行倾角加工超精加工。这些都提高了模具面加工精度，提高了模具的质量，缩短了模具的制造周期。
模具表面强化技术也得到广泛应用。工艺成熟、无污染、成本适中的离子渗氮技术越来越被认可，碳化物被覆处理（TD处理）及许多镀（涂）层技术在冲压模具上的应用日益增多。真空处理技术、实型铸造技术、刃口堆焊技术等日趋成熟。激光切割和激光焊技术也得到了应用。
Ⅳ 关于冲压模具的5000单次以上的外文文献和翻译
论文主要分为以下几个部分：1、大标题（第一行）：三黑字体，居中排。2、姓名（第二行）：小三楷字体，居中排。3、作者单位或通信地址（第三行）：按省名、城市名、邮编顺序排列，用小三楷字体。4、关键词。需列出4个关键词，小三楷字体。5、正文。小四号宋体。文中所用计量单位，一律按国际通用标准或国家标准，并用英文书写，如km2，kg等。文中年代、年月日、数字一律用阿拉伯数字表示。6、参考文献。文章必须有参考文献。“参考文献”4字作为标题，字体五黑，居中，其他字体五宋。7、作者简介。请在参考文献之后附作者简介。如果还有不清楚的地方，可以咨询轻松无忧论文网哦！论文格式模板是写好论文的必要条件之一！
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Ⅶ 机械模具参考文献
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Ⅷ 冲压模具的外文文献去哪找啊有关支架多工位级进模的
http://video..com/v?ct=301989888&rn=20&pn=0&db=0&s=8&word=%B3%E5%D1%B9%C4%A3%BE%DF&fr=ala0冲压模具的视频
http://www.si.net/forum-464-12.html论坛
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Ⅸ 急求一份冲压模具的中英文文献，只要和冲压模具相关的就行，有没有好的网站或者杂志可以推荐一下的，谢谢
1. 冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。
2.冲压，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。
3.冲模分类根据工艺性质分类a.冲裁模弯曲模拉深模成形模
据工序组合程度分类单工序模复合模.级进模传递模
依产品的加工方法冲剪模具.弯曲模具.抽制模具成形模具.压缩模具
4. 塑性变形，的定义是物质-包括流体及固体在一定的条件下，在外力的作用下产生形变，当施加的外力撤除或消失后该物体不能恢复原状的一种物理现象。
5.塑性在外力作用下使金属材料发生塑性而不破坏其完整性的能力称为塑性.
6. 体积不变方程HBL=hbl
7. 冲裁顺序的安排有哪些要求？①先落料再冲孔或冲缺口；②各冲裁工序的定位基准要一致，以避免定位误差和尺寸链换算；③冲裁大小不同、相距较近的孔时，应先冲大孔，后冲小孔。
8. 对冲小孔凸模一般采取哪些措施提高其强度和刚度？
① 冲小孔凸模加保护与导向，②采用短凸模的冲孔模 ③在冲模的其它结构设计与制造上采取保护小凸模措施。
9. 对条料、块料或工序件的限位内容？分别由哪些零件实现？
条料的限位：①在与条料垂直的方向上的限位，保证条料沿正确的方向送进，称为送进导向；②在送料方向上的限位，控制条料一次送进的距离（步距）称为送料定距。
块料或工序件的定位：基本也是在两个方向上的限位，只是定位零件的结构形式与条料的有所不同而已。
属于送进导向的定位零件：导料销、导料板、侧压板等；
属于送料定距的定位零件：用挡料销、导正销、侧刃等；
属于块料或工序件的定位零件：定位销、定位板等。
10. 冲裁模设计的步骤1）冲裁件工艺性分析。 2）确定冲裁工艺方案。 3）选择模具的结构形式。4）进行必要的工艺计算。5）选择与确定模具的主要零部件的结构与尺寸。6）选择压力机的型号或验算已选的压力机。 7）绘制模具总装图及零件图。
11.正装复合模与倒装复合模各有什么特点 区别，如何选择？
倒装式复合模凸凹模装在下模，落料凹模和冲孔凸模装在上模，有2套出料装置，凸凹模内有积存废料，胀力较大，板料不是处在被压紧的状态下冲裁，因而平直度不高。正装式复合模凸凹模在上模，落料凹模和冲孔凸模在下模，有3套出料装置，板料是在压紧的状态下分离，冲出的冲件平直度较高。正装式较适用于冲制材质较软的或板料较薄的，平直度要求较高的冲裁件，还可以冲制孔边距离较小的冲裁件。倒装式结构简单，又可以直接利用压力机的打杆装置进行推件，卸件可靠，便于操作。
12. 弯曲过程中坯料可能产生偏移的原因有哪些，如何减少和克服偏移？
如果弯曲件的形状不对称，工件结构不对称，左右弯曲半径不一致，凹模两边角度不对称，弯曲时板料将会因摩擦阻力不均匀而产生滑动偏移。为了防止这种现象的发生，应在模具上设置压料装置或利用弯曲件上的工艺孔采用定位销定位。对于弯曲形状复杂或需多次弯曲的工件，也应预先在弯曲件上设计出定位工艺孔。
13. 提高弯曲极限变形程度的方法？(1）经冷变形硬化的材料，可采用热处理的方法恢复其塑性，再进行弯曲 (2）清除冲裁毛刺，当毛刺较小时也可以使有毛刺的一面处于弯曲受压的内缘（即有毛刺的一面朝向弯曲凸模），以免应力集中而开裂。 (3）对于低塑性的材料或厚料，可采用加热弯曲。(4）采取两次弯曲的工艺方法，即第一次采用较大的弯曲半径，然后退火；第二次再按工件要求的弯曲半径进行弯曲。这样就使变形区域扩大，减小了外层材料的伸长率。(5）对于较厚材料的弯曲，如结构允许，可以采取先在弯角内侧开槽后再进行弯曲的工艺
14.弯曲件的主要质量问题？1. 弯裂与最小相对弯曲半径（1）最小相对弯曲半径（2）最小弯曲半径的影响因素（3）最小弯曲半径的确定（4）防止弯裂的措施2.弯曲件的回弹（1）回弹的表现形式（2）影响回弹的因素（3）回弹值的大小（4）控制回弹的措施3弯曲时的偏移（1）偏移现象的产生（2）克服偏移的措施4.弯曲后的翘曲与剖面畸变
15.拉深过程中存在的主质要量问题？产生的原因，采取的措施？
开裂形成的原因：奥氏体不锈钢的冷作硬化指数高(不锈钢为0.34)。奥氏体不锈钢为亚稳定型，在变形时会发生相变，诱发马氏体相。马氏体相较脆，因此容易发生开裂
表面划痕形成的原因：不锈钢拉深件表面出现划痕主要是由于工件和模具表面存在相对移动，在一定压力的作用下，致使坯料与模具局部表面直接产生摩擦，加之坯料的变形热使坯料及金属屑熔敷在模具表面上，使工件表面擦伤产生划痕。措施:选择合适的不锈钢材质 2合理选择模具材料 3选择合理的凸、凹模圆角 4采用带变薄的拉深 5在拉深工艺中加入中间退火工序6采用适当的润滑剂
16其他成形工艺主要有哪些？他们的共同特点是什么？哪些属于伸长类变形，哪些属于压缩类变形？成形工序中，胀形和 翻孔 属于伸长类成形，成形极限主要受 变形区内过大的拉应力而破裂 的限制。缩口和 外缘翻凸边 属于压缩类成形，成形极限主要受变形区 过大的压应力而失稳 的限制。