四川如何选择拉伸模具

1. 拉伸模具凸凹模具R如何取值

拉伸模具的R角通常与材料的厚度有关系，厚度越厚，R角就越大，现在有CAE 分析，就可以很容易的知道你的R角大小能不能拉伸出来啦。

2. 请问拉伸模具与冲压模具有什么分别它们的成型方式有什么不同之处

一般来说，拉伸模具是属于五金冲压模具范畴，冲压模具包括“落料模”（含冲裁模），“折弯模”，“成型模”（包括“冷挤压”和“热挤压”）和“拉伸模”（包括“深拉伸”）。 拉伸模与折弯模最大不同是材料的变形不同，一般折弯模是弯曲作用的单应力引起的变形。而拉伸模可能是三向应力作用。 浅拉伸可能一两次拉伸即可成形，因此，可以与落料模设计成“落料——拉伸——成形”的复合模具。 一般拉伸比较大，形状复杂的，不适合设计成复合模。

3. 拉伸模具的制作工序

易拉罐是由三种不同成分的铝合金组成，罐体、罐盖、拉环。铝质是制罐的关键，罐体不成形、罐盖口拉不开都是铝质的问题。在国内开模具没有问题。下面是制造工艺，希望对你有所帮助。 罐体制造工艺和技术 ： 罐体制造工艺流程 CCB-1A型罐罐体的主要制造工艺流程如下：卷料输送→卷料润滑→落料、拉伸→罐体成形→修边→清洗/烘干→堆垛/卸→涂底色→烘干→彩印→底涂→烘干→内喷涂→内烘干→罐口润滑→缩颈→旋压缩颈。 在工艺流程中，落料、拉伸、罐体成形、修边、缩径、旋压缩径/翻边工序需要模具加工，其中以落料、拉伸和罐体成形工序与模具最为关键，其工艺水平及模具设计制造水平的高低，直接影响易拉罐的质量和生产成本。 罐体制造工艺分析 (1)落料一拉伸复合工序。拉伸时，坯料边缘的材料沿着径向形成杯，因此在塑性流动区域的单元体为双向受压，单向受拉的三向应力状态，如图1所示。由于受凸模圆弧和拉伸凹模圆弧的作用，杯下部壁厚约减薄10%，而杯口增厚约25%。杯转角处的圆弧大小对后续工序(罐体成形)有较大的影响，若控制不好，易产生断罐。因此落料拉伸工序必须考虑以下因素：杯的直径和拉伸比、凸模圆弧、拉伸凹模圆弧、凸、凹模间隙、铝材的机械性能、模具表面的摩擦性能、材料表面的润滑、拉伸速度、突耳率等。突耳的产生主要由2个因素确定：一是金属材料的性能，二是拉伸模具的设计。突耳出现在杯的最高点同时也是最薄点，将会对罐体成形带来影响，造成修边不全，废品率增高。基于以上分析，确定拉伸工序选择的拉伸比m=36.55%，坯料直径Dp=140.20±0.0lmm，杯直径Dc=88.95mm。 (2)罐体成形工序。 变薄拉伸工艺分析。典型的铝罐拉伸、变薄拉伸过程如图2所示，变薄拉伸过程中受力状况如图3所示。 在拉伸过程中，集中在凹模口内锥形部分的金属是变形区，而传力区则为通过凹模后的筒壁及壳体底部。在变形区，材料处于轴向受拉、切向受压、径向受压的三向应力状态，金属在三向应力的作用下，晶粒细化，强度增加，伴有加工硬化的产生。在传力区，各部分材料受力状况是不相同的，其中位于凸模圆角区域的金属受力情况最为恶劣，其在轴向、切向两向受拉，径向受压，因而材料的减薄趋势严重，金属易从此处发生断裂，从而导致拉伸失败。比较变形区和传力区金属的应力状态可知：变薄拉伸工艺能否顺利进行主要取决于拉伸凸模圆角部位的金属所受拉应力的大小，当拉应力超过材料强度极限时就会引起断裂，否则拉伸工艺可以顺利进行。因此，减小拉伸过程中的拉应力成为保证拉伸顺利进行的关键。变薄拉伸拉伸比的选择为：再拉伸：25.7%，第1次变薄拉伸：20%~25%，第2次变薄拉伸：23%~28%，第3次变薄拉伸：35%~40%。 在成形过程中，影响金属内部所受拉应力大小的因素很多，其中凹模锥角。的取值直接关系到变形区金属的流动特性，进而影响拉伸所需成形力的大小，所以，其数值合理与否对工艺的实施有着重要影响。当α较小时，变形区的范围比较大，金属易于流动，网格的畸变小。随着α的增大，变形区的范围减小，金属的变形集中，流动阻力增大，网格歧变严重。而且，随着凹模锥角的增大，变形区材料的应变相应增加，这说明凹模锥角较大时，不仅金属的变形范围集中，而且变形量迅速上升，因而使得变形区金属的加工硬化现象加剧，导致金属内部的应力上升，从而对拉伸产生不利影响。另一方面，在α过于大或过小时都会引起拉伸力的增加，其原因在于：当α过大时，金属流动急剧，材料的加工硬化效应显著，并且随着锥角的增大，凹模锥面部分产生的阻碍金属流动的分力加大，因而所需拉伸力增加；当。过小时，虽然金属流动的转折小，但由于变形区金属与凹面的接触锥面长，锥面上总摩擦阻力大，因此网格畸变虽小，总拉伸力却增大。 由此可见，凹模锥角的合理确定应同时考虑变形区材料的变形特点以及模具与工件间的摩擦状况，凹模锥角合理范围的确定对拉伸工艺有着直接的影响。工艺试验表明，对于CCB-1A型罐用铝材3104H19，其凹模锥角合理取值在α=5°-8°为宜。 底部成形工艺分析。罐底部成形发生在凸模行程的终点，采用的是反向再拉伸工艺。图4为罐底成形受力状况示意图，底部成形力主要取决于摩擦力的性质以及压边力的大小。通常，材料的厚度和强度是一对矛盾，材料愈薄，强度愈低，因此轻量化技术要求减少罐底直径及设计特殊的罐底形状。工艺试验

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4. 五金拉伸模具怎么做

拉伸（又称拉延，拉深）因为适用于各行各业，实用性广泛，所以是冲压工艺里比较常见的一道工序。从毛坯到拉伸成型，需要多步骤完成，初次拉伸→二次拉伸→……→成型。

一、拉伸概念：

1.拉伸:将板料压制成空心件(壁厚基本不变)。

2.拉伸过程:是由平面(凸缘)上的材料转移到筒形(盒形)侧壁上,因此平面的外形尺寸发生较大的变化。

3.拉伸系数:拉伸直径与毛胚直径之比值“m”（毛胚到工件的变形程度)。

为体现“凸缘不变”原则,让第一次拉伸形成的凸缘不参与以后各次的拉伸变形,宽凸缘拉伸减首次入凹模的材料(即形成壁与底的材料)应比最后拉伸完成实际所需的材料多3~10%。

注:按面积计算拉伸次数多时取上限,反之取下限。这些多余的材料将在以后各次拉伸琢步返回到凸缘上,引起凸缘变厚但能避免头部拉裂,局部变薄的区域可通过整形来修正。因此拉伸时严格控制各次的拉伸高度是相当重要的。

模具设计流程：

客户提供图纸样品之后，

图纸评估

1。确认加工工艺

2。报价

3。绘制模具图（AUTO CAD/UG/SOLIDWORKS 等绘图软件）

4。出图

5。采购模具材料，模具配件

6。模具加工备料

7。热处理

8。磨床研磨，线切割加工

9。组装

10.试模

11.交板

5. 模具如何选择模具材料

模具选材是整个模具制作过程中非常重要的一个环节。
模具选材需要满足三个原则，模具满足耐磨性、强韧性等工作需求，模具满足工艺要求，同时模具应满足经济适用性。
（一）模具满足工作条件要求
1、耐磨性
坯料在模具型腔中塑性变性时，沿型腔表面既流动又滑动，使型腔表面与坯料间产生剧烈的摩擦，从而导致模具因磨损而失效。所以材料的耐磨性是模具最基本、最重要的性能之一。
硬度是影响耐磨性的主要因素。一般情况下，模具零件的硬度越高，磨损量越小，耐磨性也越好。另外，耐磨性还与材料中碳化物的种类、数量、形态、大小及分布有关。
2、强韧性
模具的工作条件大多十分恶劣，有些常承受较大的冲击负荷，从而导致脆性断裂。为防止模具零件在工作时突然脆断，模具要具有较高的强度和韧性。
模具的韧性主要取决于材料的含碳量、晶粒度及组织状态。
3、疲劳断裂性能
模具工作过程中，在循环应力的长期作用下，往往导致疲劳断裂。其形式有小能量多次冲击疲劳断裂、拉伸疲劳断裂接触疲劳断裂及弯曲疲劳断裂。
模具的疲劳断裂性能主要取决于其强度、韧性、硬度、以及材料中夹杂物的含量。
4、高温性能
当模具的工作温度较高进，会使硬度和强度下降，导致模具早期磨损或产生塑性变形而失效。因此，模具材料应具有较高的抗回火稳定性，以保证模具在工作温度下，具有较高的硬度和强度。
5、耐冷热疲劳性能
有些模具在工作过程中处于反复加热和冷却的状态，使型腔表面受拉、压力变应力的作用，引起表面龟裂和剥落，增大摩擦力，阻碍塑性变形，降低了尺寸精度，从而导致模具失效。冷热疲劳是热作模具失效的主要形式之一，帮这类模具应具有较高的耐冷热疲劳性能。
6、耐蚀性
有些模具如塑料模在工作时，由于塑料中存在氯、氟等元素，受热后分解析出HCI、HF等强侵蚀性气体，侵蚀模具型腔表面，加大其表面粗糙度，加剧磨损失效。
（二）模具满足工艺性能要求
模具的制造一般都要经过锻造、切削加工、热处理等几道工序。为保证模具的制造质量，降低生产成本，其材料应具有良好的可锻性、切削加工性、淬硬性、淬透性及可磨削性；还应具有小的氧化、脱碳敏感性和淬火变形开裂倾向。
1、可锻性
具有较低的热锻变形抗力，塑性好，锻造温度范围宽，锻裂冷裂及析出网状碳化物倾向低。
2、退火工艺性
球化退火温度范围宽，退火硬度低且波动范围小，球化率高。
3、切削加工性
切削用量大，刀具损耗低，加工表面粗糙度低。
4、氧化、脱碳敏感性
高温加热时抗氧化怀能好，脱碳速度慢，对加热介质不敏感，产生麻点倾向小。
5、淬硬性
淬火后具有均匀而高的表面硬度。
6、淬透性
淬火后能获得较深的淬硬层，采用缓和的淬火介质就能淬硬。
7、淬火变形开裂倾向
常规淬火体积变化小，形状翘曲、畸变轻微，异常变形倾向低。常规淬火开裂敏感性低，对淬火温度及工件形状不敏感。
8、可磨削性
砂轮相对损耗小，无烧伤极限磨削用量大，对砂轮质量及冷却条件不敏感，不易发生磨伤及磨削裂纹。
（三）模具满足经济性要求
在给模具选材是，必须考虑经济性这一原则，尽可能地降低制造成本。因此，在满足使用性能的前提下，首先选用价格较低的，能用碳钢就不用合金钢，能用国产材料就不用进口材料。
另外，在选材时还应考虑市场的生产和供应情况，所选钢种应尽量少而集中，易购买。

6. 如何根据拉伸件的质量分析修整模具

拉伸件产生缺陷的原因及调整解决办法如下表：
序质量问题号1 原因分析 解决办法 压边力太小, 凸缘起皱且制 压边力太小,凸缘部 加大压边力 分起皱, 件壁部破裂 分起皱,材料无法进 入凹模型腔而拉裂 凸缘平面壁部 材料受径向拉应力 减小压边力 ; 增 拉裂 太大造成危险断面 大凹模圆角半 拉裂 径;加用润滑剂 或增加材料塑性 制件边缘呈锯 毛边边缘有毛刺 齿状 修整毛坯落料模 刃口 2 3 4 1.调整定位 制件边缘高低 。
毛坯中心与凸模 1.调整定位 2.校匀间隙和修 不一致 中心不重合或材料 3 校匀间隙和修 厚度不均匀 整凹模圆角半径 4 凹模圆角半径和 模具间隙不匀 模具圆角半径太小, 危险断面显着 模具圆角半径太小, 加大模具圆角半 压边力太大, 变薄 压边力太大,材料受 径和间隙 , 毛坯 径向拉应力引起危 涂上合适的润滑 险断面缩颈 剂 凹模圆角半径太小, 制件底部拉脱 凹模圆角半径太小, 加大凹模圆角半 材料处于被切割状 径态 凹模圆角半径太大, 制件边缘皱折 凹模圆角半径太大, 减小凹模圆角半 拉伸过程的未阶段 径或采用弧形压 脱离了压边圈但尚 边圈 未越过凹模圆角的 材料压边圈压不到 材料压边圈压不到, 起皱后被继续拉入 凹模形成边缘皱折。
1.钻扩出气孔 制件底部凹陷 1.钻扩出气孔 2.修整顶料装置 或呈歪扭状 出气孔太小堵塞 2.修整顶料装置 2. 顶料杆与制件接 触面太小, 触面太小,顶料杆太 长 锥形件或半球 拉伸开始时大部分 加大压边力或采 形件侧壁起皱 材料悬空加之压边 用拉延筋 ; 减小 力太小, 力太小,凹模圆角半 凹模圆角半径或 径太大或润滑油太 加厚材料 多使径向拉应力减 小,切向拉应力加 大,材料失稳而起皱 5 6 7 8 9 模具圆角半径太小, 10 矩形件角部破 模具圆角半径太小, 加大模具角部圆 裂 间隙太小或制件角 角半径及间隙或 部变形 增加拉深次数 (包括中间退火 工序) 工序) 11 矩形件角口上 毛坯角部材料太多 减小毛坯角部材 部被拉脱 或角部有毛刺 料或打光角部毛 刺 毛坯不平整, 12 制件底部不平 毛坯不平整,顶料杆 平整毛坯 , 修整 与制件接触面太小, 整 与制件接触面太小, 顶料装置 缓冲器弹力太小 角部间隙太小, 13 矩形件直壁部 角部间隙太小,多余 放大角部间隙 , 分不平整 材料向侧壁挤压失 减小直壁部分间 去稳定而起皱 隙 14 制件壁部拉毛 模具工作平面或圆 须研磨抛光模具 角半径上有毛刺, 角半径上有毛刺,毛工作平面或圆 坯表面或润滑油中 角 , 清洁毛坯, 使 清洁毛坯 , 有杂质, 有杂质,拉伤制件表 用干净的润滑油 面 15 矩形件角部向 材料角部压边力太 加大压边力或增 内折拢局部起 小,起皱后拉入凹模 大角部毛坯面积 皱 型腔引起局部起皱 16 阶梯形制件肩 凸肩部分成形时材 加大凹模

7. 拉伸模具怎么设计，那些R角怎么评估使用，谢谢，比如不锈钢的0.7厚拉成直径58的圆

拉伸模具的设计抄，有个计算公式，即拉伸系数：m=An/An-1，拉伸后的截面积与拉伸前的截面积之比，在初次拉伸时，拉伸系数应该在0.5左右，后面的n次拉伸的系数在0.7~0.8左右，最后一次拉伸的拉伸系数在0.88左右。拉伸凹模的R角的选择，也有一个计算公式，即毛坯的相对厚度 t÷D0×100 。比如料厚为1.0mm，D0=100，即 1÷100×100＝1 ，公式的值为2~1时，不带法兰的零件的R角为6~8 t。公式的值为1~0.3时，R角为8~10 t ，公式的值为0.3~0.1时，R角为10~15 t 。

8. 五金模具设计拉伸模具的间隙应该如何确定

在设计成品之前，前期准备工作已经很全面了，包括如下几个方面

1、必需的图纸、金型仕样书的内容等的确认：
在正式的金型设计之前，下列图纸或文件通常要具备：
① 部品图；②金型设计制作仕样书；③设计制作契约书；④其他
并且要对上述资料完全理解，不明确处要得到客户的确认。
2、把握图面的概要
部品图决定了金型设计的最终目的，必须透彻地理解。日本客户提供的部品图是按照JIS制图规定采用三角法绘制的，通常由以下部分构成：
正面图、平面图、侧面图、断面图、详细图、参考图、注记、公差一览、仕上记号一览、标题栏、其他
在视图过程中要注意以下方面：
①公差要求较严格处；②对金型构造有影响的部位；③现有图面无法理解的部分；④注记中特别突出的事项⑤特殊的材料和热处理要求；⑥部品壁厚较薄处（t<0.6mm）⑦部品壁厚较厚处；⑧外观上有无特别仕样要求⑨三维曲面部分；⑩设计者、日期、纳期、价格等
3、部品立体形状的理解
部品图是二维绘制的，要通过视图转换成设计者头脑中的三维形状，而手绘立体图对此很有帮助。准备好纸和铅笔。首先绘制出制品的大致外形轮廓，然后再根据自己对部品图的理解，绘制出部品各部位的断面图。
上述这些对将来分型面的确定、入子的分割非常重要。如果条件允许，使用粘土等辅助物来帮助理解会更好。
4、标题栏的检讨
部品图的标题栏一般注明了图面中的公差、部品的材料等一些内容，必须要认真研读。①部品名；②图名；③图番；④材质（包括收缩率）；⑤仕样，指材质的详细仕样，如生产厂家、商品名、树脂代号；⑥尺度；⑦设计者；⑧变更栏；
5、注记部分的检讨
⑴.浇口种类、位置、数量.
如无特殊要求，则金型设计者在自行决定后需征得客户的同意。
⑵.入子分割线的要求.
由于入子分隔线会在制品表面形成接痕，影响外观，尤其对折叠部位有害，所以设计者应遵守部品图的规定。
五金模具是在工业生产中，用各种压力机和装在压力机上的专用工具，通过压力把金属材料制出所需形状的零件或制品，这种专用工具统称为五金模具。
模具设计
（1）． 进行材料（产品材料，模具材料）方向的研讨。
（2）． 凹凸模间隙大小。
（3）． 导正销位置和数量充分。
（4）． 是否考虑废料反弹，顺送模出料是否顺畅。
（5）． 是否设计了监视器，废料反弹传感器。
（6）． 定位板和浮升销选择适当。
（7）． 螺栓（包括卸料螺栓）数量，大小，位置是否选择适当。
（8）． 考虑冲裁力，选择冲床。

9. 、关于不锈钢拉伸模具。

没有计算的公式的。如果有，那些花几万十几万请拉伸师傅的老板就是傻瓜了。回需要圆片的大小与产品答尺寸及用料厚薄及材料的拉伸性能有关系。机器的吨位与你产品的大小及材料的厚薄有关系。201.304，国产与进口的材料，拉伸时的压力，道数，模具都不一样。有规律可寻，但没有明确的公式。