1. 如何制作陶瓷石膏模具
陶瓷是高温制成的，需要高温中进行烤制，现在市场上的模具是做不出来的！要专业的陶瓷加工厂才行，都是些手工制品业很蛮烦，建议还是制作石膏像。
2. 浅析陶瓷石膏模具如何提高强度
石膏模具是陶瓷工业生产中长期以来使用的传统模具，尽管近几年来国内外一些产瓷区陆续使用聚氨醇等有机材料制成模具。但是，由于石膏模具制作方便，原材料来源广泛、成本低、吸水性好、模具质量轻、可回收利用、不易污染环境又可灵活方便的复制母模等优点，因此，无论是机压成型、空心注浆成型、压力注浆成型，还是日用陶瓷或是洁具陶瓷，都还在沿用大量石膏模具。
随着陶瓷工业进步，由机械化向自动化生产方向发展，石膏模具强度低、使用率短、质量差的问题也就越来越反映出来了。根据某国企陶瓷厂家实际生产情况来讲，有四种不同工艺流程成型方法用模具：自动化生产作业线成型、单车机压成型空心注浆成型、压力注浆成型。
使用石膏粉通常也有四种：
1、台湾光邦集团产东台石膏，质量最好，适应自动化生产作业成型，但价格贵一点。2、景德镇产自发石膏，质量好，适应自动化生产作业成型，约比台湾光邦集团石膏模承受压次数少一点，但价格造中。3、甘肃产高强石膏，质量较好，颗粒粗，吸水性较好，适应单车机压成型，不能上自动化作业线生产。4、甘肃产混合石膏，质量一般适应注浆模成型，价格较便宜。
以上四种成型方法、四种石膏，作者在长期实践中摸索了一些基本规律。根据品种的大、中、小情况，石膏的高、中、低档搭配，提高强度各不相同，如果掌握得好，既可提高使用率，又可节约成本投入。反之，降低使用率，严重的可能炸模或发生意外危险。作者在实践中的做法是：1、自动作业线用模，台湾光邦石膏或景德镇产的自发石膏，膏水比：1.6.1.7：1。2、单车机压成型用模，甘肃产高强石膏便可，节约一点成本。3、压力注浆成型用模，甘肃产高强与混合石膏各掺50%左右，进一步节约成本。4、空心注浆用模，甘肃产混合石膏。
据悉，景德镇一部分小企业和个体经营者以降低成本为由，长期使用档次很低的石膏，而且膏水比是膏少水多，不成正比，致使模具老化快、使用率低，坯胎光洁度差。
提高模具使用率和强度还有很多因素，例如，制作好的模具需要自然存放36 个小时以上，再进烘房干燥，烘房温度50.60 度，不能超过65 度以上，否则，会烘疏模具，造成模具报废。
最好模具自然阴干1 至2 个月，对模具质量提高更有好处。
需要阐述的是，每个批次出厂的石膏，常常会遇到石膏在搅拌中时快时慢现象，这就需要操作工随时掌握，加强责任心，一般搅拌4 至5 分钟为宜，太慢会影响产量，太快会来不及浇注，解决的办法是，用少量的添加剂掺入搅拌，可以得到理想的效果。综上所述，可以看出，若要提高模具强度和使用率，就需要操作工认真把握石膏性能、膏水比、存放、干燥等好的做法，方可达到事半功倍的效果。
3. 请教如何增加土壤透气性
田边挖的土是园土，不透气的。容易板结，园土干燥的时候混合木屑或碳渣或蛭石或蚯蚓粪等颗粒物质。这样土壤不会太容易板结。比如你掺沙子就应该按园土3份，沙子一份的比例比较好。湿的园土不如干的时候好混合
4. 用石膏模具做石膏像时 在石膏内添加什么可以增加石膏硬度
增加石膏像硬度的方法配方参考
在实际的石膏模具制作过程中绝大部分都是直接用水与石膏粉制作石膏像的硬度已经足够。以下是让石膏变得更硬的方法有以下种可参考：
①R型减水剂：（PH值6-7）
②石膏强度添加剂配方表
③配方（1）腐植酸钠0.3~0.5%，建材纤维废液10~12%，造纸废液7.2~15.7%。
配制及应用：把以上配制好的水溶液，按水膏比1：1.25-1：1.45的比例加入石膏粉，经搅拌后流动性良好，PH值控制在7.5~8之间为合适，引入腐植酸及其盐类的石膏制品比纯水调制成型的石膏制品抗折强度提高1.35~1.97倍抗压强度提高1.31~2.23倍。
④配方（6）：地板胶30%，107胶10%，水60%。
配制与使用：将两种胶混与水中调成混合胶水溶液，再按混合液与石膏比1.4：1调配石膏进行生产。
⑤配方（3）（表面增强）用含1%的聚氧化乙烯水溶液，浸渍已制作好的工艺品10分钟，可使其表面硬度增大，耐磨性能好强度高。
⑥配方（4）重量轻质高强发泡石膏工艺品：石膏粉89-99%，橡胶聚合物胶乳2.8，淀粉0.5-5，表面活性剂0.1~0.2。
水与石膏反应量胶乳发泡剂0.1~0.2
配制及使用；将添加物溶于水中，再调拌石膏粉制作。
⑦配方（5）（重量）：石膏100份，107胶15~20%，白乳胶5%，水80%。
配制及使用：将两胶溶解于水中，制成混全胶水溶液，再按此混合液与石膏比，1.3：1比例调配石膏进行生产。
⑧配方（2）硼砂0.2%，水98.8%
配制及使用：将硼砂溶液解于水中，然后用此溶液按水与石膏比1：1.4~1.6的比例加入石膏粉搅拌均匀后制成工艺品，产品表面光滑、质地坚硬强度高，与纯水石膏产品相比，抗折度提高1.9倍，抗压强度提高1.74倍。
提高石膏制品的强度，主要是与石膏比、温度、半水石膏的分散度有关，在半水石膏变为二水石膏的过程中，加水是影响材料凝结时间，强度、气孔率等性能的主要因素，理论上化学反应需要的水量为18.6%，在实际生产制作中，实际加入的水量比此数大得多，其目的是要获得一定的流动性的石膏浆以便浇注成型，加水量不仅对石膏材料的强度密度吸水率影响，而且还影响到石膏的凝固时间，随着用水量的增加，石膏的凝结时间增长，当用水量为160-190%出不终凝现，如用水量为50%搅拌困难，若用水量40%，则根本无法测定凝结时间。
5. 如何增加瓷盆的透气性
在诸多花盆中，陶盆和泥盆的透气性最佳，而瓷盆、塑料盆的透气性较差，不利于花卉植物的健康生长。但是，瓷盆并非一无是处，目前市场上出售的瓷盆大多造型奇特、上色和图案非常精美，能够更好地衬托出花卉的美丽，尤其是一些景天植物更适合用瓷盆来装饰，也深受女生的喜爱。
为了消除瓷盆透气性差的缺点，增加它是实用性，不妨在使用前做一下简单的处理。首先在瓷盆的底部摆放一层栗子大小的石子，摆石子的目的是做一个排水层，所以不要摆得太密。接着，在石子上铺一层干草或干透的树叶，再撒一层2cm厚的粗沙。
盆底防水层做好后，盆壁四周也应做一个排水层。用硬纸壳围成一个筒状，纸筒的内径比瓷盆的内径小1cm左右。纸筒做好后竖直摆放在瓷盆中，在纸筒内填入培养土，在纸筒与盆壁中间放入粗沙。慢慢将纸筒抽出，用手或工具将土压实就可以了。
用这个办法处理过的瓷盆具有很好的通透性，也不必再花时间在瓷盆底部打孔，也容易产生裂纹，而且在打理方面比泥盆、陶盆更方便，不易污染环境。
6. 陶瓷质地的兰花花盆如何增加透气透水性能
盆中心位置可以空出来的（例如多个植株混栽），最好使用直通式透气管。
就是找一根硬塑料管，居室装潢装电线用的那种管子最好，主要优点是管壁薄，打孔容易，塑料水管也行，管壁较厚，打孔麻烦一些。
在管子周身打许多3至4毫米的小孔（大致每平方厘米打一个），用一根粗铁丝烧热穿刺。靠近盆面的一端留下五六公分不要打孔，因为盆土表面本来就是透气的，另外靠近表土的地方打孔容易导致浇水时漏水。管子在盆底的一端，管口边沿上要剪一些缺口，以方便走水。栽种植株时把有缺口的一端对准漏水孔，另一端伸出土面，和花盆上沿持平。如果漏水孔口径大于管子，就要剪一个饮料瓶的上半部，扣在漏水孔上，再把瓶口和管口套起来。也可以用一两个钉子穿过导管最下方的两个孔，横搭在漏水孔上。这样就等于在盆中央有一根能进行空气对流的管道，十分有利于盆土透气。
盆中央有植株的，就要以树权型的结构，用两三根细一点的管子从盆中部的透气罩上斜着接出土面，粗细管子的结合部要用塑料胶带粘好，不要让土漏进管道里。也可以用两三根细的通气管斜着直插到漏水孔上。也可以沿着盆边竖直插进去，不过这要经常注意经常清理管子里的积土，而且只能实现单向透气，效果差一些。
7. 为什么陶瓷行业，石膏模具第一次注浆大多时候会开裂是什么原因可以解决么
1.浆料粘度、粒度都要控制好，最主要是粘度，而且要添加粘结剂，以助于成型。
2.石膏模：如果石膏模很久没用了，要用湿抹布反复擦几次，这样可以使石膏模潮湿，注浆后毛细管作用力降低，避免水分急剧流失带来的坯体开裂。（貌似这点大家都没提，不过我觉得这点最有可能是你所要解决的问题。）
3.石膏模表面要涂覆一层膜，以便于脱模。
4.注浆后最好用湿抹布盖住上端。（这点最好也注意下）
8. 如何使陶瓷泥料不黏石膏模陶瓷泥料黏模怎么办
咨询记录 · 回答于2021-07-17
9. 影响卫生陶瓷石膏模具质量的因素具体有哪些
1 石膏原矿质量对石膏模具质量的影响
我国陶瓷厂一般采用天然石膏，其品位低，CaCO3、MgCO3、SiO2较多，CaSO4·2H2O含量低于90%。我国也有部分较好的石膏矿，CaSO4·2H2O含量均在95%以上。与国外优质石膏相比，我国大部分石膏矿品位低、杂质多，对模具质量不利。
2 熟石膏粉制备工艺对模具质量的影响
由于α石膏强度高而吸水率低，β石膏强度低而吸水率高，所以国外模用石膏一般都由α、β混合而成。混合比例由成形工艺和α、β石膏的质量决定。目前我国部分厂家也使用α、β混合石膏。
石膏粉细度直接影响到模型的强度。细度提高，比表面积增大，强度提高，吸水率降低。但在实际生产中不可能加工得太细，国内一般工厂控制石膏细度为100～120目。
影响α石膏炒制质量的主要因素是蒸气压力、蒸气时间以及烘干温度和时间。蒸气压力越高，蒸压时间相应缩短。烘干温度过高，可能出现过多的硬石膏（CaSO4），这样会降低模型强度，而且延缓凝结时间。烘干时间也直接影响模型强度，烘干时间过长或过短将会使模型强度降低。综合以上因素，制备α石膏的合理蒸压条件是：石膏块度2～5cm，蒸气压力0.2～0.25MPa，蒸压时间5～6h，烘干温度150～160℃，烘干时间5～6h。影响β石膏炒制的主要因素是炒制温度和湿度的均匀性。煅烧温度低，石膏凝结快，残余二水石膏，模型强度低，不便于成型操作；反之，煅烧温度高，石膏过烧形成部分无水石膏（CaSO4），硬化慢，吸水性差，吃浆慢，耐磨性差。一般地β石膏炒制温度为170～210℃；炒制时间从常温至炒制温度约1.5h；在最高温度保温0.5h，整个炒制过程中必须强制搅拌。
3 翻模工艺对模具质量的影响
有了优良的石膏粉还必须有先进的翻模工艺才可能得到高质量的模具。母模的结构合理，能使石膏模注模容易，脱模容易，模具损失减小，合格率提高，母模表面要光滑。石膏模型的工作表面要光滑，才容易脱模；工作面粗糙，半成品表面亦粗糙，成形工作量加大。
模具吸水能力取决于毛细管力，而模具的毛细管力则取决于水、膏比例。水、膏比越大，模具气孔率越高，密度越小，强度越低，使用寿命就越短；反之，模具密度越大，气孔率低，吃浆性能差。用水量增加，石膏凝结时间长；用水量小，石膏凝固时间缩短。充分搅拌石膏浆可使石膏与水混合均匀，气孔分布均匀，有利于模具的注浆性能和强度。脱模剂选用得不好，将会影响脱模或石膏模具的质量。现在一般工厂均使用化学脱模剂。外加添加剂可以使石膏模型既保持其特性又具有高强度和良好的耐磨性。一般常用的添加剂有硼砂、动植物胶、腐殖酸钠及其盐类、尿素、鞣型减水剂、R型减水剂等
4 干燥、运输和安装对模型质量的影响
模具的干燥温度一般不超过60℃。含水量大时，温度可高一些。一般认为，风干36h后进行干燥能获得较高的强度。模具湿度以6%～8%为好，干燥温度高则干燥时间短些，否则干燥时间长一些。模具在运输装卸时应注意轻搬轻放，避免磕碰、裂纹、掉角等。
模具安装尤其是立浇线模具安装质量对其使用影响很大。立浇线面盆模具，如安装的倾斜角度不够将导致脱模困难，甚至拉坏模具；立浇线坐便器，如安装小车上未装偏心轮，注浆时两侧容易浮起来，导致漏浆；立浇线水箱，如上、下模不对齐，则产品两面厚薄不一致，严重时合模会损伤模具。
5 模具的使用对其质量的影响
成形泥浆一般要加入一定量电解质。电解质和模具表面发生化学反应将会在模具表面形成条痕，使模具的强度大大降低。因此，应将电解质的用量限制在最小用量。成形泥浆含水分太高，模具就要吸收更多的水分，降低了模具的强度。
成形温度太低，湿度太高，模具长时间在潮湿的环境下工作，得不到很好的干燥，这样容易降低模具的强度，使模具易被磕碰，易变形，耐磨性差。成形温度太高，湿度太低，则模具容易开裂，一般成形温度在30～45℃，湿度在50%～55%较好，白天温度可低一些，夜间温度应高一些。
合模、刷水应注意模型合缝处清洁，分块模应注意保护对口处的棱角，防止磨损。翻动模型、合模、揭模动作要轻，以防损坏。模型卡具要松紧适中，卡松了模型会漏浆，过紧会造成变形或折断。新模具刷水可重一些，使用一段时间后，刷水应轻一些，否则会造成模具潮湿，内表面粗糙，强度低，易引起变形或断裂。