塑胶模具型腔薄片如何防止变形

『壹』 求助:原料为PA66+GF(30％)的注塑产品如何防止变形

我们以前做的时候是运热油,保压要足,浸冷水,做定型夹具,还没想到有好的方法,希望高人指点一二.

『贰』 如何预防双色注塑模具使用过程中产生变形

1)动定模模板要足够厚和大
2)动模支撑柱要足够多，必要时加异形支撑柱
3)多增加定位块和定位柱的

『叁』 如何预防模具加工产品变形的情况

①运水的布局，一些转角的地方进行均布运水。

②胶位尽量的均匀。

③流道浇口大小的调节，保证保压的一个传递顺畅。

④产品设计时，能尽量避免平面时就避免平面了，可以做一点弧形，进行一个预变形，如同桥梁一样。产品变形怎么整？有的时候很麻烦！这个不像披锋重新配配模也许能得到改善，但改善变形可能需要增加加强筋等措施，必要的时候还需要增加运水提高冷却效果等等，有经验的产品结构工程师会在进行产品设计时设计预变形或者说是反变形来改善产品变形，因为有的时候产品的变形可以提前预测。

『肆』 如何预防塑胶模具使用过程中变形

塑胶模具变形主要是动模板吃到注塑压力会产生变形，导至飞边，可以在设计支撑柱时加尽量多的支撑柱，支撑柱也要比模脚高0.05-0.1，这样有足够的支撑力，
还有种变形是滑块，容易锁不住，对不滑块要考虑加反锁装置，防止滑块被撑开。
顶针板底部的垃圾钉也要尽可能分布均匀，和多点分布，垃圾钉要高0.05，顶针一般要高出0.05-0.1，

『伍』 注塑过程中什么情况会引起制件变形，如何解决

引起制件变形的原因有很多，大概如下：

1. 冷却不充分或不均匀

在未完全冷却时顶出，顶杆的顶推力往往使成型制件变形，所以未充分冷却就勉强脱模 会产生变形。对策是在模腔内充分冷却，等完全硬化后方可顶出。也可以降低模具温度、延 长冷却时间。然而，有的模具的局部冷却不充分，在通常成型条件下还有时不能防止变形。 这种情况应考虑变更冷却水的路径、冷却水道的位置或追加冷却梢孔，尤其应考虑不用水冷， 采用空气冷却等方式。

2顶杆造成有的制件的脱模性不良，采用顶杆强行脱模而造成变形。对不易变形的塑料制件，这时 不是产生变形而是产生裂纹。对于 ABS 和聚苯乙烯制件，这种变形是以被推项部位的发白表现出来(参照开裂、裂纹、微裂和发白)。其消除方法是改善模具的抛光、使其易于脱模，有 时使用脱模剂也可改善脱模。最根本的改进方法是研磨型芯、减小脱模阻力，或增大拔模斜 度，在不易顶出部位增设顶杆等，而变更顶出方式则更重要。

3由成型应变引起成型应变造成的变形主要是由成型收缩在方向上的差异、壁厚的变化所产生的。因此， 提高模具温度、提高熔料温度、降低注射压力、改善浇注系统的流动条件等均可减小收缩率 在方向上的差值。

可是，只变更成型条件大多难以矫正过来，这时就需改变浇口的位置和数 目例如成型长杆件时要从一端注入等。有时必需改变冷却水道的配置；较长薄片类制件更容 易变形，有时需变更制件的局部设计在其上翘一侧的背面设置加强筋等．利用辅助工具冷却 来矫正这种变形大多是有效的。不能矫正时，就必须修正模具的设计了。其中，最重要的是 应注意使制品壁厚一致。在不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修正 模具，加以校正。

『陆』 注塑模具如何缩短冷却时间又可以保证产品不变形

可以在模具动模仁上接上冷却水或冰水，这样冷却时间就会缩短。

『柒』 塑料模具材料0.1薄片用什么材料，成型部分2mm要不容易变形断

2㎜的成形部位，0.1薄片一般可以用扁顶针磨出来，扁顶针材料一般是P20，既有韧性，又有刚度，比较适合，另外0.1的扁顶针在模具中经常用到，比较适合。

『捌』 注塑时,如何控制塑料件不变形,缩水

塑料件的缩水问题(表面缩凹和内部缩孔)，都是因为体积较厚的部位冷却时熔胶补充不足而造成的缺陷。我们常常会遇到无论如何加大压力，加大入水口，延长注射时间，缩水问题就是无法解决的情况。在常用的原料当中，由于冷却速度快，PC改性塑料的缩孔问题可谓最难解决，PP改性塑料的缩凹和缩孔问题也是比较难处理的。

因此,当遇上厚大件比较严重的缩水问题时,就需要采取一些非常规的注塑技巧，不然就很难解决问题。在实践生产中，我们摸索了一套比较有效的技巧去应付这个注塑的疑难问题。

首先，在保证注塑件出模不变形的前提下,采取尽量缩短冷却时间的方法，让注塑件在高温下提早出模。此时注塑件外层的温度仍然很高，表皮没有过于硬化，因此内外的温差相对已不是很大,这样就有利于整体收缩，从而减少了注塑件内部的集中收缩。由于注塑件总体的收缩量是不变的，所以整体收缩得越多，集中收缩量就越小，内部缩孔和表面缩凹程度因此得以减小。

缩凹问题的产生，是由于模具表面升温，冷却能力下降，刚刚凝固的注塑件表面仍然较软，未被完全消除的内部缩孔由于形成了真空,致使注塑件表面在大气压力的压迫下向内压缩，同时加上收缩力的作用，缩凹问题就这样产生了。而且表面硬化速度越慢越易产生缩凹，比如PP改性塑料，反之越易产生缩孔。

因此在将注塑件提早出模后，要对其作适当的冷却，使注塑件表面保持一定的硬度，令其不易产生缩凹。但若缩凹问题较为严重，适度冷却将无法消除，就要采取冻水激冷的方法，使注塑件表面迅速硬化才可能防止缩凹，但内部缩孔还会存在。象PP这样表层较软的材料，由於真空和收缩力的作用，注塑件还会有缩凹的可能，但缩凹的程度已大为减轻。

在采取上述措施的同时,若再采用延长射胶时间来代替冷却时间的方法，表面缩凹甚至内部缩孔的改善将会更好。

在解决缩孔问题时,因模温过低会加重缩孔程度，因此模具最好用机水冷却，不要使用冻水，必要时还将模温再升高一些，例如注塑PC料时将模温升到100度，缩孔的改善效果才会更好。但若是为了解决缩凹问题，模温就不能升高了，反而需要降低一些。

最后,有时以上方法未必能彻底将问题解决,但已经有了效大的改善，如果一定要将表面缩凹的问题彻底解决，适量加入防缩剂也是一个不得已的有较办法。

『玖』 注塑模具变形时，我们需要特别注意哪些

1、对于对称型的注塑模具，可根据型腔尺寸、外形尺寸、高度来考虑其变形倾向。当模具的壁薄、高度小时，则较易于淬透，也有可能是组织应力起主要作用，因此，型腔常趋向胀大。反之，壁厚、高度大，则不易淬透，此时可能是热应力起的主要作用，因此，型腔常趋向缩小。
2、对于不对称的注塑模具的变形，同样也是热应力、组织应力综合作用的结果。例如，对薄壁薄边的模具，由于模壁薄，淬火时内外温差小，因而热应力小;但容易淬透，组织应力较大，所以变形趋向于型腔胀大。
3、为了减小注塑模具的变形，热处理部门应与模具设计部门共同研究，改善模具设计，如尽可能避免截面大小相差悬殊的模具结构、模具形状力求对称、复杂模具用拼合结构等。
4、当不能改变西诺注塑模具形状时，为了减小变形，还可以采取一些其它的措施。这些措施总的考虑是改善冷却条件，使各部分得以均匀冷却；此外，也可以辅助以各种强制措施，以限制零件的淬火变形。

『拾』 磨床 要怎么样才可以把薄片磨好,不变形

粘在铁块上面再上磨床。
要很均匀的涂覆胶水后再粘，趁胶水还没有干的时在压片机上面压平，压力由薄片材质而定。
最后使用磨床时，进刀量尽量小些。