注塑模具圆弧如何加大

『壹』 注塑模具设计流程

一.浇注系统的组成

普通的流道系统（Runner System），也称作浇道系统，或是浇注系统，是熔融塑料自射出机射嘴（Nozzle）到模穴的必经通道。流道系统包括主流道（Primary Runner）、分流道（Sub-Runner）以及浇口（Gate）等。

1.主流道

也称作主浇道、注道（Sprue）或竖浇道，是指自射出机射嘴与模具主流道衬套接触的部分起算，至分流道为止的流道。此部分是熔融塑料进入模具后最先流经的部分。

2.分流道

也称作分浇道或次浇道。随模具设计，可再区分为第一分流道（First Runner）以及第二分流道（Secondary Runner）。分流道是主流道至浇口间的过渡区域，能使熔融塑料的流向获得平缓转换；对于多模穴模具，同时具有均匀分配塑料到各模穴的功能。

3.浇口

也称为进料口，是分流道和模穴间的狭小通口，也是最为短小肉薄的部分。其作用在于利用紧缩流动面而使塑料达到加速的效果，高剪切率可使塑料流动性良好（由于塑料的切变致稀特性）；黏滞加热的升温效果也有提升料温、降低黏度的作用。

在成型完毕后，浇口最先固化封口，有防止塑料回流，以及避免模穴压力下降过快，使成型品产生收缩凹陷的功能。成型后，则方便剪除，以分离流道系统及塑件。

4.冷料井

也称作冷料穴。目的在于储存补集充填初始阶段较冷的塑料波前，防止冷料直接进入模穴，影响充填品质或堵塞浇口。冷料井通常设置在主流道末端，当分流道长度较长时，在末端也应开设冷料井。

二.浇注系统设计的基本原则

1.模穴布置（Cavity Layout）的考虑

1）尽量采用平衡式布置（Balances Layout）；

2）模穴布置与浇口开设力求对称，以防止模具受力不均产生偏载，而发生撑模溢料的问题；

3）模穴布置尽可能紧凑，以缩小模具尺寸。

2.流动导引的考虑

1）能顺利地引导熔融塑料填满模穴，不产生涡流，且能顺利排气；

2）尽量避免塑料熔胶正面冲击直径较小的型芯和金属嵌件，以防止型芯位移（Core Shift）或变形。

3.热量散失及压力降的考虑

1）热量损耗及压力降越小越好；

2）流程要短；

3）流道截面积要够大；

4）尽量避免流道弯折及突然改变流向（以圆弧角改变方向）；

5）流道加工时表面粗糙度要低（也不能过于光滑）；

6）多点进浇可以降低压力降及所需射压，但会有缝合线问题。

4.流动平衡的考虑

1）一模多穴（Multi-Cavity）充填时，流道要平衡，尽量使塑料同时填满每一个模穴，以保证各模穴成型品的品质一致性；

2）分流道尽量采用自然平衡式的布置方式（Naturally-Balanced Layout）；

3）无法自然平衡时，采用人工平衡法平衡流道。

5.废料的考虑

在可顺利充填同时不影响流动及压力损耗的前提下，减小流道体积（长度或截面积大小），以减少流道废料产生及回收费用。

6.冷料的考虑

在流道系统上设计适当的冷料井（Cold Slug Well）、溢料槽，以补集充填初始阶段较冷的塑料波前，防止冷料直接进入模穴，影响充填品质。

7.排气的考虑

应顺利导引塑料填满模穴，并使模穴内空气得以顺利逃逸，以避免包封烧焦的问题。

8.成形品品质的考虑

1）避免发生短射、毛边、包封、缝合线、流痕、喷流、残余应力、翘曲变形、模仁偏移等问题；

2）流道系统流程较长或是多点进浇（Multiple Gating）时，由于流动不平衡、保压不足或是不均匀收缩所导致的成品翘曲变形问题应加以防止；

3）产品外观性质良好，去除修整浇口方便，浇口痕（Gate Mark）无损于塑件外观以及应用。

9.生产效率的考虑

尽可能减少所需的后加工，使成形周期缩短，提高生产效率。

10.顶出点的考虑

需考虑适当的顶出位置，以避免成形品脱模变形。

11.使用塑料的考虑

黏度较高或L/t比较短的塑料，避免使用过长或过小尺寸的流道。

『贰』 注塑模具常见问题及解决办法

注塑成型产品上出现凹痕和气孔等缺陷，该如何解决呢？

注塑成型产品出现凹痕通常是因为注塑产品在成型时受力不足、材料填充不足以及塑胶产品设计不合理引起的，且凹痕常出现在厚壁部分。造成注塑成型产品出现气孔的原因是由于模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成的真空。那么在注塑成型时，该如何解决凹痕和气孔等缺陷问题呢？

精密模具

原材料问题：

烘干原材料，保障塑胶材料的干燥。

注塑问题：

提高注射压力；增加注射时间；增加保压时间；提高注射速度；增加注射周期；

注塑温度问题：

注意塑胶材料及塑胶模具温度，温度过高过低都会造成注塑产品的缺陷。

塑胶模具问题：

①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口尽量安排在制品厚壁处；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；

注塑设备问题：

①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；

『叁』 注塑产品尺寸偏大怎么调整

设计模具时根据材料和模具结构来确定设计收缩率，是不考虑冬天还是夏天的。（冬天做，那夏天就不做了吗？）冬天夏天不同环境温度确实是会带来尺寸大小的问题，但是微量的，完全可以通过注塑工艺来调节。
另外，材料的收缩率和塑胶件注塑收缩并不是同一个概念，注塑件尺寸收缩是根据收缩率来的，但是注塑件的收缩除了材料收缩率的影响外，注塑工艺对它的影响尤其大。保压压力大小，冷却时间长短，模温高低都会导致尺寸大小。

『肆』 注塑产品料花怎么调

1. 材料的烘烤是否足够。

2. 流到设计不合理会在如水处产生冲花，看起来跟料花差不多，调节射胶速度可以解决。

3. 产品台阶处在入水反方向会出现冲花，看起来跟料花差不多，解决方法是改产品结构，在台阶处加大的R过度。

4. 模具有漏水渗水在行腔中会产生水蒸气，也会在塑胶表面产生料花，用好一点的压力机检查模具冷却水回路。

『伍』 一套注塑模具生产出来的塑胶件尺寸偏大要怎样修模才能让尺寸小点

1.如果是外形尺寸偏大的话可就不好办了，你只能焊上再加工了，如果要求太高了那就只能扔掉重做了。
2..如果是内部尺寸偏大，例如孔径偏大，那就很简单了，只需要把镶件之类的按照一定尺寸数加工下来就可以了。

『陆』 陶瓷杯子注塑模具手把怎么弄

一、分模线一定要在正中，不能偏差；
二、拔模角（或圆弧）要加大。

『柒』 注塑件产品尺寸如何调整如长度刚好，宽度过小……

不知你产品具体什么形状，不知你的进胶点布置在产品的哪个位置。

如模具尺寸是根据产品尺寸加缩水率的尺寸，那么根据个人经验，建议：

1. 调整注塑工艺，看能否调到宽度刚好，测量长度是否在公差范围内。

2. 如上述方法不可行，调整进胶口位置。

3. 如上述方法不可行，调整模具。

以上，个人观点，仅供参考。

『捌』 注塑模具里倒圆角最小能做到多少

一般来说，塑料件圆角最小可做0.3mm。您这个尖角是可以做的，但是对模具寿命有影响(因为模具存在尖角)。如有错误，不吝指教……

『玖』 注塑弯头有时可以有时打不满

造成注塑制品射料不满的主要原因是缺料和注射压力与速度不妥（包括阻力造成压力过于耗损）。 可能由以下几个方面的原因导致而成：
1.注塑机台原因：

机台的塑化量或加热率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台；

螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低；注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。

2．注塑模具原因：

1.模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温；

2.模具的型腔的分布不平衡。制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且 充模不力。应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流 或浇口解决。

3.模具的流道过小造成压力损 耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满。应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。

4.模具的排气不良。进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔

『拾』 注塑成型中如果是一个圆圈状产品,直径偏小,该怎么调呢,怎么判断是否是模具还是工艺问题

—般框类圈类塑件尺寸偏小都是由于型变造成的,保压不足的情况下,产品很容易向内收缩，造成型变,内径自然小了,所以此类塑件如果尺寸较严的情况下,保压必须充足,有些人为了宿短周期,连保压都不要了,结果造成批量报废,。此类产品的工艺要求就是保压充足,在此工艺的情况下再考虑模具吧