模具拉白是什么原因

❶ 注塑模具成型之开裂，裂纹，微裂，发白是什么原

改性塑料注塑制品开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。主要有以下几个方面的原因造成：
1．加工方面：
(1)加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。
(2)调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。
(3)适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。
(4)预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。
(5)适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。
(6)制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。
2．模具方面:
(1)顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。
(2)制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。
(3)尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。
(4)对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。
(5)主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。
(6)主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。
3．材料方面：
(1)再生料含量太高，造成制件强度过低。
(2)湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。
(3)材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。
4．机台方面：
注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。

❷ 模具出现拉白是什么原因

塑料模具出现产品拉白是因为顶出不够力，要在拉白的旁边加顶针。用电吹风的热风吹一吹可以消除，不过产品是有内伤的，只是外看不见，最好是修模解决。
其他模具的不知道

❸ 注塑产品发白怎么回事,同样的料做出来的.

注塑产品发白的原因：
第一段用相对快的速度刚刚充满流道至进胶口及找出相应的切换位置，然后第二段用慢速及很小的位置充过进胶口附近即可，第三段用快速中等压力充满模腔的90%以免高温的熔融胶料冷却，第四段用慢速充满模腔，使模腔内的空气完全排出，最后转换到保压切换位置。

把进胶口的速度放慢点，过了进浇口再把速度加快。
处理方法：
POM的料一定要烘干。
模具表面温度设定不合理。
模具表面纹面冷却时间过短引起产品收缩。
第四段压力设定太低。

❹ 注塑成型发白怎么调

造成注塑制品泛白、雾晕。这是由于气体或空气中的杂质的污染而出现的缺陷。

主要解决方法：

1、消除气体的干扰，就意防止杂质的污染。

2、进步料温与模温，分段调节料筒温度，但要防止温度过高而分解。

3、增加注射压力，延长保压时间，进步背压。

注塑成型介绍：

注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件。

在一定温度下，通过螺杆搅拌完全熔融的塑料材料，用高压射入模腔，经冷却固化后，得到成型品的方法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。

❺ 塑胶模具交口发白怎么修

（1）熔料及模具温度太低。应提高料筒及模具温度。
（2）模具的浇注系统结构设计不合理。应改善模具流道及浇口结构，使熔料在充模时不产生紊流。
（3）冷却时间太短。应适当延长冷却时间。
（4）注射速度和压力太高。应适当降低。

❻ 塑胶件扣位拉白，是如何引起的，要怎么解决。求大神指点

塑胶件扣位拉白一般是塑料制品水口有脱模时爆裂发白或不规则断裂因成型压力大,射胶(保压)(冷却)时间太长或顶出快(顶针分布不合理),水口不光滑等原因导致脱模时水口受力偏大而发生不良,主要发生在透明制品使用较脆胶料(如PS,PMMA等料)

❼ 注塑上这几种不良沙眼，气痕，缺料，拉白，什么原因造成的，怎么处理麻烦告知下，谢谢大神

这些问题，也分塑料品种的，不同品种出现这些问题的解决方法也不同，
塑料制品注塑生产时，偶尔会出现各种小问题，这种小问题分分钟影响生产合格率和产品质量，那么，在各种小问题出现时，该如何排查与解决？
(1) 制品的外形结构尺寸不完整
① 熔料塑化时温度偏低，应提高机筒温度。
② 保压压力不足或保压时间比较小，应适当调高，观察效果。
③ 注射熔料量不足，也可能是螺杆外径磨损严重或是逆止阀作用失效。
④ 喷嘴与模具衬套口接触不良，造成注射时溢料多。
⑤ 喷嘴部位温度偏低。
⑥ 注射速度低，应适当提高注射速度。
⑦ 螺杆背压偏低，原料塑化质量不均匀。
⑧ 模具加热温度低或各部位温度不均，温差大，应检查加热器是否损坏或适当调温。
⑨ 熔料流道问题。如流道温度低、截面尺寸小或表面粗糙等。
⑩ 制品的结构尺寸安排不合理，有的部位壁厚尺寸过小。
(2) 制品的外形尺寸不稳定出现收缩现象
① 注射熔料压力小，应适当提高。
② 保压压力低或是保压时间不足。
③ 机筒温度高，熔料塑化时温度偏高，应适当降低机筒温度。
④ 螺杆背压偏低，造成熔料塑化不均匀，要提高螺杆背压。
⑤ 模具温度影响。应适当调节并观察效果，主要是模具温度偏高，增加降温固化时间。
⑥ 喷嘴孔径小，应适当加大。
⑦ 注射熔料速度慢，要适当调整提高。
⑧ 注射熔料量不足。
⑨ 模具浇口位置布置不合理。
⑩ 制品结构形状设计不合理，造成局部应力不均衡。
(3) 制品脱模困难
① 熔料注射压力高，应降低注射压力。
② 熔料温度偏高，应降低机筒温度或降低螺杆转速。
③ 原料含水分较高，应进行干燥处理。
④ 模具温度低或各部位温差大。
⑤ 模具成型制品表面粗糙，脱模斜度不够，应进行修磨改造。
⑥ 保压降温固化时间短，应适当延长降温时间。
⑦ 脱模剂涂层用量不足或涂层不均匀。
(4) 制品有飞边
① 两半模面合模不严密或结合面粗糙，应维修改进。
② 熔料注射压力偏高，应适当降低注射压力。
③ 锁模力不足，应提高锁模力。
④ 熔料温度偏高，应降低温度。
⑤ 注射熔料量过多，应调整降低注射时间、用料量或注射速度。
⑥ 成型模具温度偏高，应降低模具温度。
(5) 制品脱模时易破裂
① 原料塑化不均匀，应适当提高螺杆背压。
② 成型模具温度偏低，应提高模具温度。
③ 顶出杆工作位置不当或顶出力不均，应找出破裂部位，适当调整顶出杆的工作位置。
④ 制品模具的脱模斜度不够，应改进模具，加大脱模斜度。
⑤ 制品脱模时有的部位出现真空现象或模具结构不合理，出现制品局部应力集中，需重新设计改造模具。
⑥ 侧滑块与开模动作或顶出动作不协调，应修改模具。
⑦ 成型模具表面粗糙，应重新修磨降低成型面粗糙度。
⑧ 脱模剂涂层不均或用量不够。
(6) 制品表面有熔接痕
① 原料塑化不均匀，应提高螺杆背压。
② 成型模具温度偏低，应适当提高模具温度。
③ 注射压力及速度偏低，应适当提高。
④ 喷嘴孔径小，应扩大些直径，以增加单位时间注射熔料量。
⑤ 熔料流道截面小，影响流量，应加大熔料流道孔径。
⑥ 原料中含水量过高，原料应干燥处理，使含水量小于原料允许含水量。
(7) 制品表面有波纹
① 原料塑化熔融不均匀，应适当提高机筒温度或提高螺杆背压。
② 模具温度偏低，应提高模具温度或均衡各部位温度。
③ 调整熔料注射压力，注射压力不足或偏高都会影响制品的表观质量。
④ 保压降温固化时间短，应适当延长。
⑤ 原料中含水分过高，应对原料进行干燥。
⑥ 熔料的注射速度不合理，注意注射速度过快或过慢对制品表观质量都有影响。
⑦ 模具的成型表面粗糙，应进行修磨以降低其粗糙度。
(8) 制品有气泡或银纹
① 原料中含水分高，对原料应进行干燥处理，使原料含水量小于允许含水量要求。
② 原料中添加物不耐高温，应更换。
③ 机筒温度高或原料在机筒内停留时间过长，应降低机筒前段温度或改用较小规格的注塑机。
④ 螺杆背压小，应适当提高螺杆背压。
⑤ 保压压力低或保压降温时间短。应提高保压压力，延长保压降温时间。
⑥ 成型模具温度低，应适当提高模具温度。
⑦ 注射压力太高，应降低注射压力。
⑧ 注射速度太快，应降低些注射速度。
(9) 制品表面光泽不好
① 原料塑化熔融质量不均，应适当提高机筒温度或螺杆背压。
② 原料中含水量偏高，应对原料干燥处理，使原料中含水量不超过原料允许含水量要求。
③ 成型模具内腔表面粗槌或有水珠，应进行抛光处理，提高型腔表面光亮度。
④ 原料中附加料添加不当，应调整更换。
⑤ 原料不清洁，有杂质。
⑥ 成型模具温度偏低，应适当提高模具温度。
⑦ 成型模具的熔料流道、浇口直径小，熔料流动阻力大，模具排气不良，应对模具进行改造。
(10) 注塑制品变形
① 制品结构设计不合理、形状及厚薄安排不对称，应改进设计。
② 保压降温固化时间短，应延长降温时间。
③ 成型模具各部位间温度不均，温差过大，应提高温度控制均衡性，使各部位温度均匀。
④ 顶出力不均匀，应调整顶出杆的工作位置。
⑤ 浇口位置安排不合理，应适当变动浇口位置。
⑥ 注射熔料压力、速度偏高，应适当降低。
(11) 制品有黑点或黑条纹
① 机筒清洗不干净，有分解残料，应拆卸机筒，彻底清洗机筒和螺杆上残料。
② 原料中有杂质，应检查更换原料。
③ 喷嘴孔径小、浇口孔径小、熔料温度高、注射压力高、速度快等因素都容易造成熔料因温度高而变黄或分解，应逐项调整、观察熔料成型质量，找出故障原因。
④ 机筒内或喷嘴部位有滞料区，造成熔料分解，出现黑点或条纹，应拆卸机筒、喷嘴、找出滞料区，并进行修磨。

❽ 塑料模具注塑出来的产品顶白是怎么回事啊

原因：
1、产品打的太饱满了，适当减小压力、时间等。
2、模具抛光未到位，加强抛光。
3、加长冷却。
4、脱模速度、压力减小。
解决方法：
1.顶出应在脱模阻力大的地方，即型芯边缘摩擦力大的地方，及其他摩擦阻力大的地方。
2.采用二级脱模机构，分散脱模力。
3、工艺方面能采取的方法往往降低生产效率，主要应从模具方面解决。当然如果批量不大，可以降低模温；延长冷却时间。

❾ 注塑件吸水性不良，放一段时间表面发白是什么原因造成的

【了解废品行情就上废品之家，您的问题我来回答】
一、注塑件常见品质问题
塑胶件成型后，出现一些不良问题，会影响装配效率或整机性能，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，不能满足公司的品质要求。除了加强员工的质量意识培训、对有不良的配件及时处理（比如挑选、加工等）；这些缺陷可能是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。
现将缺陷问题总结如下：
1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下。
2、注塑不满（缺胶）：通常缺胶是指走胶不齐即型腔未充满。而注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符也可被称为缺胶。
3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，有局部和整体变形之分。
4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。如勾盘底部的熔接痕。
5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。
6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。
7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未 完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。
8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。
9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。
10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、顶白、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。
11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。
12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。
13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。
14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。
15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。
16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。
17、冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。
18、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面。
19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。
20、强度不够（脆裂）：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负载。
二、常见品质（缺陷）问题产生原因
1、色差：机壳与外观件经常出现的问题。
① 原材料方面因素：
包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。
② 原材料品种不同：
如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。
③ 设备工艺原因：
A、温度；
B、压力；
C熔胶时间；
D不同批次拌料，不同机台啤等工艺因素影响。
④ 环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。
⑤ 色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。
2、注塑不满（缺胶）：一般出现部位为：较深、较细、较长、较薄、距浇口较远、容易困气及模内有杂物的地方缺胶。
①模具方面：
A、浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口不平行，浇口的位置不是在壁厚部位；
B、模具排气结构不良；
C、熔体中的杂质或冷料阻塞流道；
D、模具温度未达要求。
②原料方面：
A、原材料含水量过大；
B、原料中易挥发物超标；
C、原材料中杂质或再生料过多。
③注塑机方面：
A、注射量不足：如用150T机生产180T产品。
B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小；
C、原料供应不足：如料筒堵塞，水口料影响下料；
D、止逆阀故障；
E、注射行程不够；
F、注射油缸密封圈破损。
④成型操作方面：
A、模具温度过低；
B、注射压力太低；
C、保压时间太短；
D、注射速度太慢或过快；
E、熔体温度太低。
3、翘曲变形
①模具方面：
主要是针对模具设计方面不合理原因造成，在此不作讲述。
②成型操作方面：
A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩；
B、熔体温度过高；
C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变形；
D、熔体流速太慢；
E、回火温度过高或时间太长。
③原材料方面：PP/PA料容易变形。
4、熔接痕（纹）
①模具方面：
A、浇口数量太多，即进胶点多，进胶口截面积过小；
B、模具无冷料穴或冷料穴位置不正确；
C、模具冷却系统设计不合理，熔体在模中冷却太快且不均匀。
②原料方面：
A、脱模剂用量太多，或使用不符合的脱模剂；
B、熔体的流动性差，在成型时易产生熔接痕；
C、原料中含水份较多或挥发物含量过高。
③成型操作方面：
A、熔体温度过低，低温熔体的分流汇合性能较差，容易形成熔接纹；
B、熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中的温度不相同，这时熔体在分流汇合时就易产生熔接纹。
5、波纹
① 模具方面：
与熔接纹大同小异，但需特别强调的是冷料对波纹影响最大。
② 原料方面：
A、熔体流动性差是产生波纹的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料制品；
B、当ABS材料是经改性为共聚型高分子材料时，如加工温度过高，树脂及润滑剂会产生挥发性气体，这些气体使塑胶件表面形成波纹。
③成型操作方面：
A、注射速度过小；
B、熔体流速过大；
C、模具温度偏低；
D、保压时间短；
E、射嘴温度低。
6、溢边（飞边、披锋）
①模具方面：
产生飞边最大原因是由模具引起。
A、模具分型面加工粗糙；
B、型腔及抽芯部分的滑动件磨损过多。
② 原料方面：
熔体流动性好材料，如：PP料、PA料、PS料。
③ 成型操作方面：
A、注射压力过大；
B、熔体温度高；
C、注射速度过快；
D、注射压力分布不均，充模速度不均；
E、 注射时间及保压过长；
F、注射量过多，使模腔内压力过大。
7、银丝纹
①原料方面：
A、原料水份是产生水气银丝纹的原因；
B、原料受高温降解；
C、脱模剂产生少量挥发性气体。
② 成型操作方面：
A、熔体温度过高；
B、熔体在高温下停留的时间过长；
C、熔体在模腔中保压时间过长；
D、注射速度过快。
8、色泽不均（混色）
①原料方面：
A、着色剂的热稳定性差；
B、着色剂分散效果不理想；
C、色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；
D、加波纤产品容易有浮纤，造成原料不均，产生混色；
E、原料杂质多，使制品表面色泽不一。
② 成型操作方面：
A、料筒温度过高，使熔体在料筒内分解；
B、塑化不良，即熔体不能完全均匀地相熔；
C、熔体在料筒中停留时间过长；
D、注射和保压时间太长，背压大。
9、光泽不良（暗色）
①原料方面：
A、熔体的流动性太差，使塑件表面不致密；
B、原料再生料过多；
C、原料中添加剂的分散性能太差；
D、原料水分或易挥发物含量过高；
E、原料本身问题：如PBT、PA+30%GF，PBT+10%GF、PPS。
② 成型操作方面：
A、冷却不够；
B、注射速度偏小，压力较低；
C、保压时间太短；
D、熔体的流动性能差；
E、填充波纤太多，如PA+30%GF。
10、脱模不良（脱模变形）
①模具方面：
主查的原因是由于模具设计不当造成，占90%以上。
②原料方面：
A、原料中混入异物；
B、脱模剂效果不良；
C、软质塑件比硬塑件难脱模。
③成型操作方面：
A、注射压力过大，熔体温度过高，流动性差；
B、塑件产生飞边；
C、喷嘴温度过低，冷却时间太短；
D、注塑时间和保压时间过长。
11、裂纹和破裂
① 原料方面：
A、原料吸水性大，加热后易分解脆化，造成破裂；
B、原料中加入再生料较多；
C、两种不能相熔的组分混合在一起；
D、材料本身轫度太低，或刚性太强和有内应力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。
② 成型操作方面：
A、注射压力过大，使得残余应力增大；
B、保压时间过长；
C、内应力未消除，如PC和 PMMA料为特出。
12、糊斑（烧焦）
① 原料方面：
A、原材料中水分和易挥发物含量过高；
B、原料熔融指数太大，使用润滑剂过多；
C、原料需高温才能塑化的，如PBT、PPS等。
② 成型操作方面：
A、注射速度过大；
B、熔体的温度高；
C、注射压力大。
13、尺寸不符
① 原料方面：
A、不同塑料的收率不同，造成尺寸不稳定，所以模具设计需充分考虑不同塑料的收缩率不尽相同；
② 成型操作方面：
A、注射压力过小或注射速度过低；
B、充模时间和保压时间较短；
C、模温过低。
14、气泡和暗泡
①原料方面：
A、原料水分含量过多，烘料时间短及烘料温度低；
B、原材料收缩率过大，如PA66；
C、再生料过多。
② 成型操作方面：
A、注射速度过快，时间过短，气体来不及排出；
B、保压时间不足；
C、冷却不均匀或冷却时间不够；
D、熔体温度与模具温度过高，引起挥发分释出成形气泡。
15、凹陷（缩水）
① 原料方面：
A、熔体（树脂）收缩率太大，没加定型剂；
B、流动性差，润滑剂太少；
C、填充剂少。
② 成型操作方面：
A、注射压力过低，速度太慢；
B、注射时间和保压时间太短；
C、熔体温度和模具温度太高；
D、制件胶位较厚，特别是丝筒针位。
16、冷料（冷胶）
① 原料方面：
轫性大的材料易造成冷胶，由于产品脱模时，水口胶丝易拉长且断后粘附于模具上，造成第二PCS产品有冷胶。
② 成型操作方面：
A、熔体温度太低，塑化不良；
B、模具温度过低和熔体的流动性太差；
C、冷胶与混色往往会同时出现。
17、顶白/顶高
① 原料方面：
主要与原材料有关，如PP料不易顶白，易顶高；ABS料易顶白，易顶高。
② 成型操作方面：
A、注射压力太大；
B、熔体温度过高，模具温度过低，两者温差大；
C、冷却时间短；
D、保压压力太高，保压时间太长。
18、白点
① 原材料方面：
A、原料颗粒大小相差较大，造成难塑化或塑化不均匀；
B、原料中混有异料或不相熔的原料；
C、原料本身特性造成，如，透明料较多。
② 成型操作方面：
A、料筒温度低；
B、螺杆的转速太快，周期短；
C、背压太低。
19、强度不够（脆裂）
① 原材料方面：
A、原材料本身脆是最主要因素（即材料强度低）；
B、再生料过多；
C 、不同型号材料相混合；
D、填充剂太多；
E、加玻纤材料比例大。
② 成型操作方面：
A、料筒温度过高，熔体降解或分解；
B、模具温度太低，塑件成型性能受损，强度下降；
C、注射压力太低和熔体的流动性太差；
D、制件壁薄，受力不均匀。

❿ 模具不洁适成产品缺陷如何表达

1.缺胶：产品边缘光滑,形状不规则，有不整齐之感。常发生在离胶口最边的地方；又细又长的骨位。
2.缩水：因产品收缩导致素材表面有凹痕，不平整，对光看显示波浪状，常发生在产品厚度不均的地方；胶厚部位；柱位，骨位。
3.披锋：产品边缘多出一块很薄的皮，常发生在分模面；模具活动芯位；顶针位，柱位，孔位，扣位。
4.气泡：产品表面有一与周围颜色不同的泡，一般分为由未及时排出之气体、空气、水气形成的气泡；热冷缩引起的真空泡。透明部品要特别注意。
5.结合线：两股以上的料流融合时在产品表面形成一条很深之熔结痕。一般发生在多股料汇合处。
6.射纹：从入水口处开始有多条纹痕向外射，尤以透明件为明显。
7.烧胶：表面不平，有深色或黑色焦痕，一般发生在难走胶、易困气的部位。
8.黑点：有黑色之点状杂质在产品表面，一般由材料里混有杂料异引起的。
9.哑色：产品表面不反光，不亮，朦胧，尤以透明件易发生。
10.变色：与签办颜色不对。透明件易变色，一般由色粉材料或调试比例不对，或模温不对引起。
11.皱纹：产品表面有波浪纹，由于树脂向一边流动一边变更引起的。
12.变形：产品扭曲，不平，不直，一股发生在柱位，骨位，细长胶件，盒状胶件。PP料尤为常见。
13.用错料：与规定用料不同，可以通过查包装标签，产品密度（放水中）及燃烧持续性，火焰和烟的颜色进行识别。
14.粘模：产品的局部残留模腔，致使产品取出后结构不完整（但不同于缺胶）或因设计模具顶出装置系统欠缺，致使产品难以从模腔中顶出，一般发生在薄壁，胶骨位，扣位，胶柱位上。
15.拉伤：产品在出模过程中与模腔表面磨擦使胶件表面出现擦花痕迹。一般发生在多胶、柱高、柱底。
16.多料：因模腔损伤致使产品表面多出，一般发生在活动科、柱位，顶针位，分模面。
17.混色：因料不干净或温度过高使胶件表面或内部形成与胶件不同的颜色点（混料不均匀以引起）。
18.混点：成型胶件表面所出现的杂点（如黑点）、焦点。
19.顶白：顶针位因顶出速度太快的原因使胶件发白（白点）。
20.爆裂：成型件出现破碎裂缝现象（如顶出速度或模温度低都可引起）。
21.尺寸偏差：因模具金型不良或成型条件变化使部品尺寸在公差范围外。
22.拉白：因产品难出模而使产品出现拉白（表面转角位出现白痕），一般发生在顶针位，骨位。
23.顶裂：因顶出系统速度太快，以及产品不易出模或模温不够，使产品顶出装置中冲击出裂痕。
24.闭孔：因模具顶针、镶针，损坏、断，而导致胶件孔塞。
25.模印：因模具型腔表面本身缺陷而形成模腔相对应的状况（如纹状、印痕、多胶等）。
26.油污：成型件因模腔油污未清除干净或打油性脱模剥而使胶件表面出油性污染。
27.料脆：因注塑参数不合要求而使胶件易断，抗冲击，拉伸强度减弱，一般发生在用错胶料、材料配方错误、料温过高物料分解等。
28.料花：因胶料未烘干或背压太小，而使胶件表面出现白色水纹状。
29.困气：因模具设计缺陷或射胶速度太快，使模腔空气不易排而使胶件内部出现空心或局部出现烧痕。