塑胶模具水路怎么设计

① 塑胶模具设计学习流程

第一步：产品分析与修改，确定模具结构，缩水图:
1、产品分析：开模方向，分模线与分模面，外形尺寸，厚度，拔模角度，倒勾及相应抽芯方式，进胶点与进胶方式，模穴数等等。
2、转工程图：用三维软件出图,一般建立三个视图：第一个主视图（后模表面投影），第二个第三个立体示意图（外表面和内表面）。其他视图按第三角法或第一角法摆放，剖视图（X和Y，剖切位置线通过重要位置中心，倒勾，柱位，孔位，枕位等等），保存文件DXF格式，到CAD打开标数处理。
3、缩水图：将上一步工程图镜像一次并且放大一个缩水率的倍数。（标明：MI，缩水率）
第二步：产品排位：在模具内怎样排列
考虑因素：模具长宽方位，产品模穴数，进胶位置，间隔（强度，放什么零件放得下）
先排第一个视图是后模侧俯视图抓主视图，第二个视图排前模侧俯视图，先把第一个视图中心线镜像到正右方然后抓后视图，然后排第三个X方向剖视图放在后模侧俯视图的正下方，第四个视图Y方向剖视图排在前模侧俯视图正右方。
第三步：模仁订购
根据产品的大小，生产批量，模穴数，抽芯机构等.
第四步：模胚订购
根据模仁大小与抽芯机构（侧），进胶方式与位置，前模是否有抽芯（开模动作，油缸），产品材料，顶出方式等等。
第五步：将模仁装配至模胚内
第六步：模仁与模胚安装与定位设计
第七步：分模线，枕位，镶件设计
第八步：如果客户产品有倒勾要设计抽芯机构如行位或斜顶设计
第九步：设计浇注系统（直接浇口，侧浇口，潜水口，牛角式，点浇口，扇形浇口，搭浇口等）
第十步：如果是细水口模具那么要设计开闭器与塞打螺丝
第十一步：排气系统设计（排气槽位置与产品溢边值大小）
第十二步：顶出系统设计（顶针，斜顶，司筒，顶块，推板，气顶等）
第十三步：冷却系统设计（水路样式如直通式，阶梯式，隔板式，螺旋式等）
第十四步：辅助零件开设（弹簧，垃圾钉，撑头，中托司，锁模板，扣机，边锁，平衡块，限位块，吊模孔，撬模坑等）
第十五步：检查与修改，视图补充与位置调整
第十六步：2D转3D分模或做全3D
第十七步：拆散件图（3D+2D）
第十八步：图纸审核，改图。
第十九步：图纸合格后打印归档
第二十步：图纸发给模具制造车间加工
以上模具设计从客户给3D图开始到设计出模具图到加工整个流程步骤，希望对你有帮助！
客户提供的图纸一般有以下几种情况：
1）客户给定审定的塑件图纸（二维电子图档）及技术规范要求（此时需要用三维软
件构建3D图）。
（2）给定3D图档，处理成2D图（出工程图纸）。
（3）给定样板（手板），此时需要测绘出2D和3D图。
以上是一般有三种，其中第二种情况最常见，就是客户产品设计师设计好了3D产品拿给你开模。
希望这些对你有所帮助、有需要更多学习资料跟安装软件可以私聊我领取

② 模具在设计水路时怎么计算水流量

你计算流量做什么？流量是成型控制就可以了，像自来水开关一样，可以控制大小。你做设计的仅需要了解孔的直径大小，在不影响模具强度及其他结构前提下，水路尽量大，如果有水塘等结构，计算时用横切面积计算水塘面积=2水孔面积就行了（不是直径）

③ 模具水路设计每条水管的距离多少合适，是不是看模具大小然后再决定距离

是按产品和模具的大小来决定距离。
1，通常冷却水道为直径8毫米，直径10毫米，直径12毫米，直径15毫米，直径20毫米，直径25毫米，直径30毫米。
2，冷却水道的中心距为（3~5）D。
3，冷却水道至型腔表面离不可太近，也不宜太远，一般在12~15mm或者（1.5~2.5）d，应尽量相等。
4，冷却水道外壁距型腔壁最小距离根据模具情况而定，小模具最小为6.5mm，中型模具以上至少为8~12mm，大模为15~20mm。
5，塑件的壁厚不同与冷却水道之间的距离也不同。

④ 模具水路怎么接

模具水路接法要根据你产品的冷却要求，一般来说水路为进水口、出水口，模具前模（母模侧）一般接模温，利于产品成型及外观要求，后模（公模侧）接机水或冷却水，利于模具的顶出系统不会因高温产生卡死现像；水路连接可以根据产品外观要求接单组串并联或是接多组直通水路（冷却效果好）。

⑤ 模具上的运水怎么接二十多个孔

一般运水孔在模具的侧面，一个入水和一个出水为一组。先找到一个孔用气枪向里面吹气，看看哪一个孔有气出来，就两个就是一组，一个接入水，一个接出水。同样把其他的接上。
还有运水不要串联太多，最好不要超过三组串联，这样第一个进水与最后一个出水的温度相差太大，引起产品冷却不平行而产生变形。
做得好的模具一般在水孔的边上打有“IN”和“OUT”，并且有数字标记，看着这些标记连接就方便多了。

⑥ 如果产品的冷却时间为2分钟，如何计算注塑模具的水路直径及长度

作为一名多年模具设计师，现任的模具设计教师，我想你这个提问本身问题很多:

1.首先，不可能一个产品需要在模具里冷却2分钟，除非你把它从出模具后再冷却到室温的情况算上，不过那就跟模具没有关系了，那要查当天的天气室温。要知道，模具是大批量生产工具，绝大多数产品冷却时间不会超过20秒。

2.产品壁厚7.5mm，不知道你具体的直径和长度是多少，注塑塑胶产品壁厚一般在1-3mm左右，壁厚过厚，会容易导致产品有气泡和缩水变形。而且看你这个产品像是管道，管道是挤出成型而不是注塑成型，工艺完全不同，这点需要厘清。

3.注塑模具的水路直径与长度计算，基本跟你设定的这些条件无关。直径上我们一般建议最大不超过12mm，不是产品越大运水直径就越大，因为要考虑水量和扰流。排布上要考虑均匀，一般运水间距是直径的5倍，重点的位置要加强。长度上面单组水路循环建议不超过2m，进出水温差不超过5度，这才是水路设计需要注意的要点。

水路设计

给我的感觉是一个设计新手，在研究一个错漏百出的问题，建议不要浪费时间，反而误入歧途。我们每个晚上都有网课，想学真本事可以来听听，扫我在上面

⑦ 求一套工厂里面完整的塑胶模具设计流程

注塑模具设计流程，下面就拿本人设计经验与思路跟你分析下：
第一步：产品分析与修改，确定模具结构，缩水图:
1、产品分析：开模方向，分模线与分模面，外形尺寸，厚度，拔模角度，倒勾及相应抽芯方式，进胶点与进胶方式，模穴数等等。
2、转工程图：用三维软件出图,一般建立三个视图：第一个主视图（后模表面投影），第二个第三个立体示意图（外表面和内表面）。其他视图按第三角法或第一角法摆放，剖视图（X和Y，剖切位置线通过重要位置中心，倒勾，柱位，孔位，枕位等等），保存文件DXF格式，到CAD打开标数处理。
3、缩水图：将上一步工程图镜像一次并且放大一个缩水率的倍数。（标明：MI，缩水率）
第二步：产品排位：在模具内怎样排列
考虑因素：模具长宽方位，产品模穴数，进胶位置，间隔（强度，放什么零件放得下）
先排第一个视图是后模侧俯视图抓主视图，第二个视图排前模侧俯视图，先把第一个视图中心线镜像到正右方然后抓后视图，然后排第三个X方向剖视图放在后模侧俯视图的正下方，第四个视图Y方向剖视图排在前模侧俯视图正右方。
第三步：模仁订购
根据产品的大小，生产批量，模穴数，抽芯机构等.
第四步：模胚订购
根据模仁大小与抽芯机构（侧），进胶方式与位置，前模是否有抽芯（开模动作，油缸），产品材料，顶出方式等等。
第五步：将模仁装配至模胚内
第六步：模仁与模胚安装与定位设计
第七步：分模线，枕位，镶件设计
第八步：如果客户产品有倒勾要设计抽芯机构如行位或斜顶设计
第九步：设计浇注系统（直接浇口，侧浇口，潜水口，牛角式，点浇口，扇形浇口，搭浇口等）
第十步：如果是细水口模具那么要设计开闭器与塞打螺丝
第十一步：排气系统设计（排气槽位置与产品溢边值大小）
第十二步：顶出系统设计（顶针，斜顶，司筒，顶块，推板，气顶等）
第十三步：冷却系统设计（水路样式如直通式，阶梯式，隔板式，螺旋式等）
第十四步：辅助零件开设（弹簧，垃圾钉，撑头，中托司，锁模板，扣机，边锁，平衡块，限位块，吊模孔，撬模坑等）
第十五步：检查与修改，视图补充与位置调整
第十六步：2D转3D分模或做全3D
第十七步：拆散件图（3D+2D）
第十八步：图纸审核，改图。
第十九步：图纸合格后打印归档
第二十步：图纸发给模具制造车间加工
以上模具设计从客户给3D图开始到设计出模具图到加工整个流程步骤，希望对你有帮助！

客户提供的图纸一般有以下几种情况：
1）客户给定审定的塑件图纸（二维电子图档）及技术规范要求（此时需要用三维软
件构建3D图）。
（2）给定3D图档，处理成2D图（出工程图纸）。
（3）给定样板（手板），此时需要测绘出2D和3D图。
以上是一般有三种，其中第二种情况最常见，就是客户产品设计师设计好了3D产品拿给你开模。

模具设计工程师需要绘制图纸有：成口工程图，缩水图，模具装配图，散件图，开模顶出示意图，改模图等，而且我写的就是按顺序排序

⑧ 塑胶模具的热流道怎么设计设计的步骤是怎样的

热流道系统是由热嘴、流道板、温控箱三大部分组成，是塑料注射成型中一种完善的进胶结构形式。
热流道系统工作原理是在塑料模具内安装加热器，利用加热和温度控制的原理使模具的浇道保持熔融状态。犹如注塑机的炮台直接延伸到产品型腔的进胶点，使产品更直接轻松的成型。
热流道的优点：
1.
节约原材料，降低成。

2.缩短成型周期，提高机器效率
3.改善制品表面质量和力学性能。

4.不必用三板式模具即可以使用点浇口。
5.可经济地以侧浇口成型单个制品。
6.提高自动化程度。
7.可用针阀式浇口控制浇口封冻。
8.多模腔模具的注塑件质量一致。
9.提高注塑制品表面美观度。
热流道的缺点：
1.
模具结构复杂，造价高，维护费用高。
2.
开机需要一段时间工艺才会稳定，造成开始废品较多。
3.
出现熔体泄露、加热元件故障时，对产品质量和生产进度影响较大。

⑨ 塑料模具怎么接冷却水

塑料模具接冷却水的方法：

(1)合理地确定冷却管道的中心距及冷却管道与型腔壁的距离冷却水孔的间距，即冷却水孔数量的多少，对模具冷却效果影响极大。如图 (a)所示的冷却管道保证了型腔表面的温度分布均匀，而图 (b)所示的结构，因开设的冷却管道之间距离太大，所以型腔表面的温度变化很大，从53.33℃到61.65℃不等，造成制品各部分收缩不均匀。

冷却管道与型腔壁的距离太大会使冷却效率下降，而距离太小又会造成冷却不均匀。根据经验，一般冷却管道中心线与型腔壁的距离应为冷却管道直径的1-2倍(常为12-15 mm).冷却管道中心距约为管道直径的3-5倍。
(2)尽可能使冷却孔至型腔表面的距离相等当塑件壁厚均匀时，冷却介质孔与型腔表面的距离应处处相等，即水孔的排列与型腔形状尽量吻合，如图(a)。当塑件壁厚不均匀时，壁厚处应强化冷却，水孔应靠近型腔.距离要小，但不能小于10 mm.如图 (b)
(3)加强浇口处的冷却一般熔融塑料填充型腔时，浇口附近温度最高，距浇口越远温度越低。因此浇口附近应加强冷却，作为冷却水的人口，而在温度较低的外侧只需要通过经热交换后的温水即可。图所示为侧浇口的冷却循环水路;图为薄膜浇口的冷却循环水路;图为多浇口的冷却循环水路。
(4)降低冷却介质出人口处的温度差如人水与出水温差太大，将使注塑模具的温度分布不均匀，尤其对流程很长的大型塑件，料温越流越低。为使整件的冷却速度大致相同，除缩短冷却回路外，还可以通过改变冷却通道的排列形式。图 (a)所示形式的人水和出水温差大，塑件冷却不均匀;而图 (b)的形式克服了上述缺陷，冷却效果好，但冷却水的消耗大。
(5)合理考虑冷却管道的排列形式要结合塑料的特性和塑件的结构，合理布置冷却水通道。例如对于收缩大的塑件(如聚乙烯)应沿其收缩方向开设冷却通道。如图11-7所示的四方形塑件中心浇口的情况，收缩沿放射线及与放射线垂直的方向进行，所以应将水从中心通入，向外侧进行螺旋式热交换，最后流出模外。
对于不同形状的塑件，冷却水通道的排列形式也有所不同，如图(a)所示为薄壁、扁平塑件的冷却;图 (b)为中等深度壳形塑件的冷却;图所示为深腔塑件的冷却。
冷却流道的设计也要考虑塑件的壁厚。塑件壁厚越大，则所需冷却时间越长。
冷却水通道要避免接近塑件的熔接痕部位，以免熔接不牢，影响强度。
(6)合理确定冷却水管接头位置进出口水管接头的位置尽可能在注塑模具的同一侧。为不影响操作，通常应设在注塑机的背面。水管接头多采用自动密封接头，以保证冷却通道不泄漏，防止在塑件上造成斑纹。
(7)冷却系统的设计要考虑尽量避免其与注塑模具结构中其他部分的干涉现象。冷却水通道开设时，受到注塑模具上各种孔(如顶杆孔、型芯孔、镶块接缝等)的结构限制，要按理想情况设计是困难的。
(8)冷却通道的进口与出口接头尽量不要高出注塑模具外表平面，即要埋人模板内，以免注塑模具在运输过程中造成损坏。如图所示，图(a)为冷却水嘴外露的形式，图(b)为冷却水嘴埋人的形式，在进口和出口处分别打上标志，如“IN"(进口和“OUT"(出口)等。
(9)冷却水通道要易于加工和清理。一般孔径设计为8-12 mm.