Ⅰ 波纹管施工工艺流程
波纹管的施工工艺流程
波纹管施工按照材料分类，波纹管主要分为金属波纹管和塑料波纹管。
塑料波纹管就是用塑料制成的可伸缩管状产品，塑料波纹管由于省料，质轻并具有优良的物理化学性能，在土木建筑，市政工程，公路桥梁中得到广泛应用。
金属波纹管是外形呈波浪型的管材，最常见的金属波纹管有碳钢，不锈钢或者内层为塑料外层为电镀金属，金属波纹管可以用于小角度转弯，传动，伸缩，在电力，机械工业等行业中广泛应用。
波纹管施工工艺流程，按照成型工艺分类，波纹管主要可以分为液压成型波纹管，滚压成型波纹管，机械胀型波纹管，沉积成型波纹管。
液压成型是波纹管最常见和应用广泛的成型方式，主要是用来制造环形波纹管，可成形壁厚在0.08~4mm的波纹管，液压成型是利用管坯中的液体压力下，让管材膨胀再压缩后成型为波纹管，小直径金属波纹管多采用这种成型工艺。
滚压成型工艺是依靠设在管坯中成型轮的滚压，而形成的波纹管，有的一次只能滚压出一个波纹，有的一次可以滚压出几个波纹，这种工艺主要用于制造大型波纹管。
沉积成型是通过让波纹管材料沉积在模芯上，然后再将模芯溶蚀掉，这种工艺一般用于制造硬度较低的金属波纹管，并且制造成本还较高。
波纹管采用的是挤出一次成型工艺，而原料多是由一些高密度的聚乙烯(HDPE)塑料制成，这种材料耐腐蚀性能强，使用寿命非常长，在生产过程中先把准备好的聚乙烯塑料和一些添加剂放在一起，送入机器中让其充分搅拌混合。
搅拌混合后的原料被送入到挤出机中，高温加热到230摄氏度，使得塑料颗粒被熔化后挤出粘稠的液体，被看从机器中挤出来的这一坨坨的很难看，就是用它们制造出那些带波纹漂亮的管子。
波纹管的成型模具是由上百对左右分开的模块组成，通过每对模块循环的闭合和打开就可以不断的制造出波纹管。
挤出机头伸入到模腔中，随着每组模具的闭合就形成了波纹管的成型腔，挤出机把熔化的聚乙烯塑料注入到模具中，溶液会迅速填充到纹路中，随着模具向前移动模具中的冷却系统会让波纹管硬化成型，每对模具会自动打开脱模，模具向前移动继续循环成型波纹管。
而脱模后的波纹管就成型了，还要用水冷淋将塑料完全硬化，这根长长的波纹管会不断的增长。
通过几个带齿的转盘旋转，在波纹管的四周凹槽处打孔，一般都会打方孔这样能增加排水面积。
波纹管表面用一层滤布包裹并热压粘紧，这样可以防止排水沟上的孔洞被堵塞。
最后将水管按一定长度切断并缠绕在卷轴上，并用绳子固定，再用塑料薄膜缠绕就可以直接出厂了。
Ⅱ 波玟管的具体做法
波纹管的制作方法
文档序号：7310650
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专利名称：波纹管的制作方法
技术领域：
本发明涉及在汽车一类的动力车辆中用于包含和保护线束的一种波纹管。具体地说，本发明涉及一种沿着其轴线方向具有纵向切缝的波纹管。线束是由许多电线构成的。在按照本发明的结构中，首先打开切缝，沿着切缝从波纹管的侧面将线束插入。接着，在插入线束之后，用一种便利的方式使切缝牢固地闭合。
在车用的线束中，线束的某些部分需要卷在波纹管内以便受到保护。适合这种用途的已知波纹管的实例包括-如
图1A所示的管，沿着其轴向具有一个切缝(类型1-1)；-没有切缝的管(类型1-2)，如图1B所示；-与类型1-1类似的管，但是还具有在管的圆周方向上重叠的区域R(类型1-3)，如图1C所示。
对于没有切缝的波纹管1-2来说，当一个连接器外壳最初被安装到电线W的一端时，电线不能穿过波纹管1-2。因此，首先必须把电线装入波纹管1-2，然后才能把连接器外壳安装到电线的端部。在接着安装连接器外壳时，不能用自动化工序将每个电线的端部插入外壳。因此会给自动化装配工序带来困难。
对于带切缝的波纹管1-1来说，可以打开切缝插入一组电线W。连接器外壳可以事先安装到电线的端部。因此，将端部插入连接器外壳的工作可以用自动化工序来完成。然而，当受到波纹管保护的部位图2所示发生弯曲时，切缝就会打开。因此需要在插入电线W之后锁住切缝。为此可以用一个带子绕在管1-1的外圆表面上。但是这种工作很麻烦。
图1C所示的具有重叠式切缝的波纹管1-3与前者的区别仅仅是用切缝一侧的重叠部位盖在切缝另一侧的相应部位上。但是仍然需要用带子来牢固地锁住切缝。如上所述，这种工作是很麻烦的。
还有一种公知的波纹管，从轴向上看，它具有交替地贯通整个轴向的脊状和槽状截面，并且沿着轴向方向具有一个切缝。沿着切缝确定了第一和第二区域，第一区域包括脊状的第一端部，而第二区域包括脊状的第二端部。从管的轴向方向上看，第一和第二端部进一步包括具有凹面和凸面重叠部位的第一和第二段。第一和第二段分别从切缝处沿着管的相反的圆周方向延伸，分别形成插座和插头锁定装置。在这种结构中，插头锁定装置被插在插座锁定装置下面，将第一和第二段重叠地固定在一起，并且将切缝锁定在闭合状态。
在这种结构中，插座锁定装置在轴向上测量的宽度大于插头锁定装置的宽度。
另外，如果从横截面的方向上看，从切缝一侧开始，插座锁定装置可以包括一个L形的凸面，一个凹面，以及一个凸面段，而插头锁定装置可以包括一个倒V形的凸面，一个凹面，以及一个凸面段。在打开切缝并且将电线插入管内之后，将插座锁定装置和插头锁定装置固定在一起，将切缝锁定在闭合状态。
本发明的目的是解决上述问题，并且提供一种手段，通过一次操作将电器端子自动地插入一个连接器外壳并且锁定其切缝，从而减少拼缝的工作。
为此，本发明提供了一种波纹管，从其轴向的截面上看，它具有交替地贯通整个轴向的脊状和槽状截面，并且在轴向上具有一个贯通的切缝，这一切缝确定了第一和第二区域，第一区域包括脊状的第一端部，而第二区域包括脊状的第二端部，从轴向上看，第一端部包括具有倒U形截面的凸面部分，该凸面部分从切缝一侧围绕着管的第一圆周方向延伸，构成一个插座锁定装置，第二端部包括一段具有倒U形截面的凸面部分和一个凹面部分，该段从切缝的一侧围绕着管上与第一圆周方向相反的第二圆周方向延伸，构成一个插头锁定装置，插座锁定装置被叠加在插头锁定装置上面，将切缝锁定在闭合状态。
如果沿着管的上述轴向方向测量，插座锁定装置的宽度最好是大于插头锁定装置的宽度。另外，如果围绕着管的圆周方向测量，插座锁定装置的凸面部分的长度最好是大于插头锁定装置的凸面部分的长度。
此外，从管的轴向上看，插座锁定装置的凸面部分可以包括具有一个内表面的外侧壁，而插头锁定装置的凸面部分可以包括一个侧壁，从管的轴向上看，该侧壁被其凸面部分均分，并且具有一个外表面，插座锁定装置的内表面和插头锁定装置的外表面基本上在径向上延伸，并且沿着径向上测得的内表面高度等于或是大于外表面的高度。
本发明还包括一种波纹管，它包括由电线构成的一个线束。在这一实施例中，在打开切缝之后将电线插入管内，并且将插座锁定装置叠加在插头锁定装置上面，将切缝锁定在闭合状态。
在上述的实施例中，设在切缝一侧的插座锁定装置被盖在处于切缝另一侧的插头锁定装置上面，使前者的凸面部分叠加在后者的凸面部分的外表面上。从轴向上看，前者的径向上具有与切缝相邻的吊壁以及径向向内的壁端。在使用中，该壁端被固定在插头锁定装置的凹面部分之内。同时顶住插座锁定装置凸面部分外侧表面的径向吊壁。这样就能使切缝闭合并且通过一次加压固定操作而锁定。这样就能节省卷带工作。
另外，如果沿着管的轴向方向测量，插座锁定装置的宽度大于插头锁定装置的宽度。借助于这种构造，插头锁定装置很容易相对于管的轴向插在插座锁定装置下面。
如上所述，通过打开切缝可以将构成线束的电线插入管内，插头锁定装置被叠加在插座锁定装置上面，并且将切缝锁定在闭合状态。
另外，层叠的凹面部分处在层叠的凸面部分之间，这样就能牢固地锁定切缝。
这种顺序的动作是非常简单的，利用一次加压固定操作就可以使切缝闭合并锁定。因此而不再需要此后的卷带作业。此外，仅仅用脊部而不是槽部来锁定波纹管。这种结构保证了管的可弯曲性。借助于这种可弯曲性，电线很容易被弯曲并且沿着车体布线。
通过以下结合附图用非限制性的举例方式对最佳实施例的说明可以认识到本发明的上述和其他目的，特征及其优点，在附图中图1A表示一种公知的带切缝的波纹管；图1B表示一种公知的没有切缝的波纹管；图1C表示一种公知的带有切缝和重叠区域的波纹管；图2表示一种公知的波纹管，弯曲的力使其切缝处在解锁状态；图3A是一个波纹管的横向截面图；图3B是图3A中所示的波纹管的一个透视图；图4表示图3的波纹管，其切缝处在锁定状态；图5表示图3的波纹管的锁定装置上面的顶视图；图6A是图3的波纹管在制作过程中的一个透视图；图6B是图3的波纹管在切缝之前安装到一个保持装置中时的截面图7A和B分别表示图3的波纹管在锁定前、后安装电线时的横向截面图；图8A和B分别是本发明的波纹管的一个横向截面图和一个透视图；图9表示图8的波纹管的一个横向截面图；图10表示图8的波纹管的锁定装置上面的一个顶视图；以及图11A和B分别表示图8的波纹管在锁定前、后安装电线时的横向截面图。
为了更好地理解本发明，以下首先要说明一个在先已经申请但是尚未公开的实施例。
在图3A和3B所示的实施例中，波纹管10具有沿着整个轴向L延伸的一个切缝11。另外，沿着轴线方向按照预定的间距交替地设有环形的脊状12和环形的槽状13。
沿着切缝11的两侧分别设有第一和第二区域。这些区域包括与切缝11邻接的完全为脊状12的部分12a，12b。从围绕着圆环方向的横截面上看，这些脊状部分上具有凹面和凸面的形状。凹面和凸面部分可以通过一次加压固定操作相互重叠，从而使切缝11闭合。
第一区域的部分12a构成插座锁定装置14。插座锁定装置从切缝一侧围绕着圆环方向依次包括具有开口端和L形截面的凸面端部15，凹面部分16，凸面部分17，以及一个在切割时(见图4)用来固定管的凹面定位槽18。部分12b构成了插头锁定装置19。同样，插头锁定装置包括具有倒V形截面的凸面部分20，凹面部分21，凸面部分22，以及一个在切割时用来固定管的凹面定位槽23。
如图5中所示，从轴向上测量，插座锁定装置14(凸面部分15，凹面部分16和凸面部分17)的宽度是W1，它大于插头锁定装置19(凸面部分20，凹面部分21和凸面部分22)的宽度W2，即W1＞W2。因此，从管的截面上看，插头锁定装置19可以设在插座锁定装置14的内侧。进而，在与切缝11径向相对的位置上形成一个大致成V形的槽口24。另外，围绕着圆周方向测量，插头锁定装置19的凸面部分21的长度L2大于插座锁定装置14的凸面部分16的长度L1，即L1＜L2。
如图6A和6B所示，波纹管10最初被制成圆筒形，插座锁定装置14的凸面端部15的边沿通过一个径向延伸的壁25连接到插头锁定装置1的凸面端部20。用刀具27切开连接壁25，形成将插座锁定装置14和插头锁定装置19分开的切缝11。管上的切缝11两侧设有凹面定位槽18，23。在使用刀具27时，管子被放在一个具有一对夹持肋29的夹持设备28中，并且将肋29固定在对应的凹面部分18，23中，从而将其夹持在设备中。
在具有切缝11的上述管中，首先将连接器壳(图中未示出)连接到电线W的端部。然后打开波纹管10的切缝11，如图7A所示，通过切缝将电线W插入管中。
然后将切缝11外侧的插座和插头锁定装置14，19闭合到一起，使插头锁定装置19处在插座锁定装置14下面，如图7B所示。由于管上与切缝11径向相对的位置上设有V形的槽口24，插头和插座锁定装置可以平滑地靠近并且重叠。
插头锁定装置19的V形凸面端部20首先到达插座锁定装置14的L形凸面端部15下面。凸面端部20超过凹面部分16，并且被固定在凸面部分17中。同时，插头锁定装置19的凹面部分21和插座锁定装置14的凹面部分16紧密地重叠。与此类似，插头锁定装置19的凸面部分22和插座锁定装置14的凸面端部15紧密地重叠。
接着将插座锁定装置14的三段凹面和凸面部分装入插头锁定装置19的三段凹面和凸面部分。具体地说，被固定的凹面部分16，21被夹在两个层叠的凸面部分之间。另外，沿着波纹管10轴向上的所有脊状都采用这种构造。这样，两个锁定装置14，19就被牢固地锁定在一起，并且使切缝11紧密地闭合。因而就可以节省为了防止切缝打开所需要的卷带工作。
与现有技术相比，本发明的波纹管40具有简单的结构。
如图8A和8B所示，波纹管40包括在管40的整个轴线方向L上延伸的一个切缝30。另外，环形的脊状12和环形的槽状13按照预定的间距交替地布置在轴向方向上。
上述的切缝30在纵向上将管子分开，并且在其边缘形成第一和第二区域。第一区域包括与切缝30邻接的脊状部分12a，并且构成插座锁定装置44。同样，第二区域包括与切缝30邻接的脊状部分12b，并且构成插头锁定装置49。切缝30可以通过一次加压操作被闭合并且锁定。
从横截面上看，脊状12a(插座锁定装置44)的一部分构成了具有倒U形的凸面部分31，从切缝的侧面围绕着圆周方向延伸。在邻接凸面部分31的位置上设有一个凹面定位槽18，用来在切割之前将管子固定。从切缝的一侧围绕着圆周方向看，脊状部分12b(插头锁定装置49)依次包括具有倒U形的凸面部分32和一个凹面部分33。在靠近后者的位置上设有一个凹面定位槽，用来在切割之前将管子固定。
如图10所示，从轴向上测量，插座锁定装置44的宽度是W3，它大于插头锁定装置49的凸面和凹面部分32，33的宽度W4，即W3＞W4。另外，凸面部分31的长度L4被设计成大于插座锁定装置49的凸面部分32的长度L4，即 L3＞L4。因此，前者可以包含后者，并且二者可以适当地重叠。
如图9所示，插座锁定装置44的凸面部分31内部的侧壁31a的内表面高度等于或是大于插头锁定装置49的凸面部分32内部的侧壁32a的外表面的高度。因此，插座锁定装置44的凸面部分31的侧壁边缘可以顶住插头锁定装置49的凹面部分33的底座。
这种波纹管40最初可以制成筒状，使插座锁定装置44的凸面部分31的侧壁边缘和插头锁定装置49的凸面部分32的侧壁边缘的位置彼此相邻并且形成整体。就象图4B所示的波纹管10的情况，管子40被放在夹持设备28中，用对应的肋29压住凹面定位槽18，23。
然后，用切割刀具27切开对应着插座锁定装置44的凸面部分31和插头锁定装置49的凸面部分32的侧壁边缘的那条线，形成一个切缝30，插座锁定装置44和插头锁定装置49被这一切缝分开。如上所述，按照本发明的波纹管40设有一个切缝30。连接器壳(图中未示出)可以预先装在电线的端部。在图11A中表示了通过打开切缝30插入电线之后的管子40。接着，沿着管子40的切缝30一侧延伸的第一区域从一组电线W上抬起来，并且放在对应的第二区域上。这样，插座锁定装置44的脊状部分12a就能重叠在位于切缝30另一侧的插头锁定装置49的相应脊状部分12b上面。这样，在整个切缝30上，插座锁定装置44的一部分12a中包含的凸面部分31就能重叠在插头锁定装置49的一部分12b中包含的凸面部分32上面。另外，如图11B所示，插座一侧的凸面部分31的侧壁31a与相邻的凹面部分33中的插头一侧的凸面部分32啮合。按照这种方式，通过一次操作就可以锁定切缝30，并且可以省去用于封闭切缝的卷带工作。另外，凸面部分31的侧壁31a的内部深度被设计成等于或是大于凸面部分32的侧壁32a的外部深度，因此，侧壁31a的边缘可以固定在插头一侧的凹面部分33的底座上。这种结构保证了持久的夹持力。
在按照本发明的波纹管40中，与现有技术相比，，设在脊状部分上的凹面和凸面的数量可以减少。因此，上述的技术适用于小口径的波纹管，因为这种管的锁定装置通常难以闭合。
然而，本发明的要点并非仅限于上述的实施例。锁定装置也可以由仅仅设在管子轴向上两个端部的若干脊状部分构成，用来代替贯通整个轴向方向的安装方式。另外，脊状部分的间隔也是可以改变或是适当加大的。
此外，波纹管被预先制成一个筒形。只要切开管子，就可以同时形成切缝及插座和插头锁定装置。因此，本发明很容易实现。
权利要求
1.一种波纹管(40)，从其轴向的截面上看，它具有交替地贯通整个轴向的脊状(12)和槽状(13)，并且在上述轴向上具有一个贯通的切缝(30)，上述切缝(30)确定了第一和第二区域，第一区域包括上述脊状(12)的第一端部(12a)，而第二区域包括上述脊状(12)的第二端部(12b)，其特征是，从上述轴向上看，上述第一端部(12a)包括具有倒U形截面的凸面部分(31)，该凸面部分(31)从上述切缝(30)一侧围绕着上述管的第一圆周方向延伸，构成一个插座锁定装置(44)，上述第二端部(12b)包括一段具有倒U形截面的凸面部分(32)和一个凹面部分(33)，该段从上述切缝的一侧围绕着上述管上与上述第一圆周方向相反的第二圆周方向延伸，构成一个插头锁定装置(49)，上述插座锁定装置(44)被叠加在上述插头锁定装置(49)上面，将上述切缝(11)锁定在闭合状态。
2.按照权利要求1的波纹管(40)，其特征是，沿着上述管(40)的上述轴向上测得的上述插座锁定装置(44)的宽度(W3)大于上述插头锁定装置(49)的宽度(W4)。
3.按照权利要求1或2的波纹管(40)，其特征是，围绕着上述管(30)的上述圆周方向侧得的上述插座锁定装置(44)的上述凸面部分(31)的长度(L3)大于上述插头锁定装置(49)的上述凸面部分(32)的长度(L4)。
4.按照权利要求1至3之一的波纹管(40)，其特征是，从上述管(40)的上述轴向上看，上述插座锁定装置(44)的上述凸面部分(31)包括一个具有内表面的外侧壁(31a)，而上述管(30)的上述轴向上看，上述插头锁定装置(49)的上述凸面部分(32)包括一个侧壁(32a)，上述侧壁(32a)与其上述凹面部分均分，并且具有一个外表面，上述插座锁定装置(44)的上述内表面和上述插头锁定装置(49)的上述外表面基本上在径向上延伸，并且，沿着上述径向侧得的上述内表面的高度等于或是大于上述外表面的高度。
5.按照权利要求1至4之一的波纹管(40)，其特征是上述波纹管(40)包括一个由电线构成的线束(W)，上述线束(W)在打开上述切缝(30)之后被插入上述的管(40)，而上述插座锁定装置(44)被重叠在上述插头锁定装置(49)上面，将上述切缝(30)锁定在闭合状态。
全文摘要
一种波纹管(40),从其轴向的截面上看,它具有交替地贯通整个轴向的脊状(12)和槽状(13)。沿着管的轴向还有一个切缝(30),在切缝形成第一和第二区域。第一和第二区域分别包括脊状(12)的第一端部(12a)和第二端部(12b)。第一端部(12a)构成一个凸面部分(31),而第二端部(12b)构成一段凸面(32)和凹面部分(33)。各部分从切缝(30)的一侧围绕着相对的圆周方向延伸,分别构成插座(44)和插头锁定装置(49)。当插头锁定装置(49)被插在插座锁定装置(44)下面时,第一区域的凸面部分(31)和第二区域的一段凸面/(32)及凹面部分(33)重叠,并且将切缝(30)锁定。
文档编号H02G3/04GK1198031SQ9810774
公开日1998年11月4日 申请日期1998年2月20日 优先权日1997年2月21日
发明者河村诚人 申请人:住友电装株式会社
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Ⅲ 波纹管水压成型，成型速度
波纹管水压成形时，首先启动液泵将水充入管坯，当达到一定压力后，模块间的管坯薄壳发生鼓胀，此时停泵保压，拆去模板之间的定位撑，起动油压机，轴向压缩管坯，同时开泵增压，管坯的端盖和模块在油压机的轴向推压下继续移动，波形不断扩大，直至模板全部靠板，即为并模，此间应检查模板的滑移情况，要确保相互间隙均匀，避免偏移。并模后，一般再升压0.1MPA左右，保压10-15分，即可卸压、拆模、取出波纹管，成形结束。成形速度关键在于模具设计、管坯密封和熟悉的操作控制。
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Ⅳ 成形波纹管和焊接波纹管区别
说明:
什么是焊接波纹管？
焊接波纹管是一种由许多以冲压方式成型的薄形中空膜片，利用精密焊接所制成的高度可弯曲及伸缩的金属管。其组成方式是由两成型中空膜片以同心圆的方式作内缘焊接组成膜片对，再将多个膜片对堆垒一起作外缘焊接组成波纹段，再于两端和端板金属焊接组合成波纹管组，如此便可应外部的需要与其他运动部件一起作往复运动。
它一般可用来做为敏感元件、密封元件、隔离介质、管路联接以及温度补偿器等。它除了耐压、耐温、耐腐蚀、密封性好等优点外，较之传统成形的波纹管还有两个突出的优点：变形量大，寿命长。
焊接波纹管特点
区别
焊接波纹管
成型波纹管
材质
一切可焊接的材料
柔韧性和延展性良好的材料
尺寸
无限制
受材料延展性限制
形状
无限制
受模具限制
波型
无限制
受模具限制
柔韧性
延展性和柔韧性好
柔韧性较差
位移量
可以将弹簧系数降低变小
弹性相对较小
密封性
非常好，适用于极高真空
因材质可锻的低密封性
耐用性
好，最大可运动100万次
不适合
耐蚀性
好，选用耐蚀性好的材料
使用延展性很好的材料
耐热性
好，取决于材料的选择
受所用材料的限制
价格
较高
便宜
材料特性
材质
耐蚀性
使用环境温度
(℃)
屈服应力
(kgf/cm2)
特征
不锈钢300系列
S．S．(300 Series)
好
-250 ~ 800
2700
广泛应用于各个领域,该领域需要耐蚀、耐热。无磁性。
AM350
一般
- 73 ~ 420
4100
一般广泛采用。有磁性。
铬镍铁合金
Inconel 718
极好
-250 ~ 700
10300
很好的强度,耐热、耐腐蚀 ，有复原力等。无磁性。
铬镍铁合金
Inconel 625
极好
-250 ~ 810
4800
适用于在耐强度和防腐蚀要求的环境里。无磁性。
哈氏合金
Hastelloy C
好
-250 ~ 980
3580
防腐蚀性很好，并且可能适合于高温。无磁性
Ⅳ hdpe双壁波纹管的制作过程是怎样的
HDPE双壁波纹管简称PE管，它是一种具有换装结构外壁和平滑内壁的新型管材，是市政排水、排污、水田灌溉、化工矿山用于流通的最佳产品，但是它的具体生产、制作流程是怎样的呢？下面由我们来为大家介绍一下它的制作工艺。
HDPE双壁波纹管主要由两部分组成，一部分是管坯的制造，另一部分是波纹管成型的制作过程：
1、管坯的制造，管坯在制造过程中需要采用凹凸模具进行多次拉伸再经旋转引拔制造，还需要专用模具、热处理和清洗设备，这种方法适用于制造小口径的管坯。二对于大口径的则需要用呆料焊接的方法，这种方法不仅效率高，而且成本低，但是也需要用到专用设备进行处理。
2、波纹壁的成型，波纹管在波纹的成型过程中，首先要使管坯膨胀、管坯壁变薄，最后才能形成波纹。虽然成型之后的波纹形状受要受模板的控制，但是因为受热处理等因素的影响，每个波纹也不会完全相同的。
HDPE双壁波纹管被用作电缆保护管道，并进行ISI标志是14930第二部分。 hdpe双壁波纹管管是最好的，经济的，并给远寿命更长（50年）的用于此目的的传统的RCC和GI管道。
主要优点是，它节省了原材料消耗即它需要在固体壁PVC比较少的原材料或高密度聚乙烯波纹管由于其波纹形状/轮廓不降低管抗压强度。
Ⅵ 请问不锈钢波纹管如何制作
波纹管的制作方式有以下几种：
1、液压成型
2、机械膨胀型
3 、打波制造机器成型一般是这三种方式。
由于波纹管的成型方式不一样，制作方法都是不一样的。
不锈钢波纹管制作工艺
不锈钢波纹管的制作工艺较为复杂，共包括热处理、表面处理、整形工艺和稳定处理工艺四个部分。
1、不锈钢波纹管的热处理
想要不锈钢波纹管拥有良好的弹性性能，热处理是不可或缺的工艺。波纹管热处理可以在制造工艺过程中消除加工硬化，恢复不锈钢波纹管的塑性，同时能强化材料，获得弹性。
波纹管热处理内外都有其质量要求。内在要求是热处理后使产品获得一定的组织状态、晶粒度和力学性能；外在质量主要是热处理后的表面氧化程度。
2、不锈钢波纹管的表面处理
工艺处理主要包括除油、疏松动氧化皮和酸洗等工序，使不锈钢波纹管产品表面光洁。
3、不锈钢波纹管的整形工艺
波纹管成形后，因为弹性回弹，使得波纹管波距和波型都与吸计要求有差异，所以必须进行整形。
对于加工硬化材料制成的不锈钢波纹管，通才采用手工和机械整形法。对于以弥散硬化材料为原材料的不锈钢波纹管，则通过装入时效夹具内，使波纹管定型，最终达到整形效果。
4、不锈钢波纹管的稳定处理工艺
波纹管会在加工过程中产生内应力，使产品的弹性和几何尺寸不稳定。稳定处理的目的就在于消除应力，稳定性能和几何尺寸。
波纹管的稳定处理包括热稳定处理工艺和机械稳定处理工艺。一般情况下只作热稳定处理，有特殊要求时才进行机械稳定处理。
Ⅶ 低气味阻燃剂制出的波纹管效果怎么样
塑料ABS树脂是目前产量最大，应用最广泛的聚合物，它将PB，PAN，PS的各种性能有机地统一起来，兼具韧，硬，刚相均衡的优良力学性能。ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。经过实际使用发现：ABS塑料管材，不耐硫酸腐蚀，遇硫酸就粉碎性破裂。由于具有三种组成，而赋予了其很好的性能；丙烯腈赋予ABS树脂的化学稳定性、耐油性、一定的刚度和硬度；丁二烯使其韧性、冲击性和耐寒性有所提高；苯乙烯使其具有良好的介电性能，并呈现良好的加工性。大部分ABS是无毒的，不透水，但略透水蒸气，吸水率低，室温浸水一年吸水率不超过1%而物理性能不起变化。ABS树脂制品表面可以抛光，能得到高度光泽的制品。ABS具有优良的综合物理和机械性能，极好的低温抗冲击性能。尺寸稳定性。电性能、耐磨性、抗化学药品性、染色性、成品加工和机械加工较好。ABS树脂耐水、无机盐、碱和酸类，不溶于大部分醇类和烃类溶剂，而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烃中。ABS树脂热变形温度低可燃，耐候性较差。熔融温度在217~237℃，热分解温度在250℃以上。如今的市场上改性ABS材料，很多都是掺杂了水口料、再生料。导致客户成型产品性能不是很稳定。物料性能综合性能较好,冲击强度较高,化学稳定性,电性能良好；与372有机玻璃的熔接性良好,制成双色塑件,且可表面镀铬,喷漆处理；有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别；流动性比HIPS差一点，比PMMA、PC等好，柔韧性好；适于制作一般机械零件,减磨耐磨零件,传动零件和电讯零件。成型性能无定形材料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,3小时；宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为>270度).对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度；如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法；如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置；冷却速度快，模具浇注系统应以粗，短为原则，宜设冷料穴，浇口宜取大，如：直接浇口，圆盘浇口或扇形浇口等，但应防止内应力增大，必要时可采用调整式浇口。模具宜加热，应选用耐磨钢；料温对塑件质量影响较大，料温过低会造成缺料，表面无光泽，银丝紊乱料温过高易溢边，出现银丝暗条，塑件变色起泡；模温对塑件质量影响很大，模温低时收缩率，伸长率，抗冲击强度大，抗弯，抗压，抗张强度低。模温超过120度时，塑件冷却慢，易变形粘模，脱模困难，成型周期长；成型收缩率小，易发生熔融开裂，产生应力集中，故成型时应严格控制成型条件，成型后塑件宜退火处理；熔融温度高，粘度高，对剪切作用不敏感，对大于200克的塑件，应采用螺杆式注射机，喷嘴应加热，宜用开畅式延伸式喷嘴，注塑速度中高速。加工流程编辑成型工艺塑料ABS也可以说是聚苯乙烯的改性，比HIPS有较高的抗冲击强度和更好的机械强度，具有良好的加工性能，可以使用注塑机、挤出机等塑料成型设备进行注塑、挤塑、吹塑、压延、层合、发泡、热成型，还可以焊接、涂覆、电镀和机械加工。ABS的吸水性比较高，加工前需进行干燥处理，干燥温度为70~85℃，干燥时间为2~6h；ABS制品在加工中容易产生内应力，如应力太大，致使产品开裂，应进行退火处理，把制件放于70~80℃的热风循环干燥箱内2~4h，再冷却至室温即可。挤出工艺挤出。塑料ABS生产管材、板材、片材、及型材等制品，管材可用于各种水管、气管、润滑油及燃料油的输送管；板材、片材可用于地板、家具、池槽、过滤器、墙壁隔层及热成型或真空成型。挤出机的螺杆长径比通常比较高，L/D为18~22之间，压缩比为（2.5~3.0）：1，宜用渐变型带鱼雷头螺杆，料筒温度分别为：料斗部150~160℃，料筒前部180~190℃，模头温度185~195℃，模具温度180~200℃，其次吹塑成型温度可控制在140~180℃之间。注塑工艺ABS树脂是在聚苯乙烯树脂改性的基础上发展起来的三元共聚物。其中A代表丙烯睛、B代表丁二烯、S代表苯乙烯。ABS树脂具有三种组份的综合性能、A可以提高耐油性、耐化学腐蚀性，从而具有一定的表面硬度；B使ABS呈现橡胶态的韧性，提高了冲击韧性；S使ABS塑料呈现出较好的流动性，使之具有热塑性塑料成型加工的良好性能。ABS塑料在我国主要用于制造仪器仪表、家用电器、电话机、电视机等的外壳及电镀用的ABS塑料，使其赋予金属光泽，ABS用于代替金属。我厂生产的各类型号电冰箱的内胆及各种塑料制品中，ABS注塑制品占电冰箱塑料制品总数的88%以上工艺性ABS属于无定形聚合物，无明显熔点。由于其牌号品级繁多，在注塑过程中应按品级的不同制订合适的工艺参数，一般在160℃以上，240℃以下即可成型。因为温度过高，有破坏ABS中橡胶相的倾向，而且在250℃以上开始出现分解。在成型过程中、ABS热稳定性较好，可供选择的范围较大，不易出现降解或分解。而且ABS的熔体粘度适中，其流动性比聚氯乙烯、聚碳酸酯等要好，而且熔体的冷却固化速度比较快，一般在5〜15S内即可冷固。ABS的流动性与注射温度和注射压力都有关系，其中注射压力稍敏感些。为此，在成型过程中可从注射压力人手，以降低其熔体粘度，提髙充模性能。ABS因组分的不同，吸水及粘附水的性能各异，其表面粘附水及吸水率在0.2〜0.5%有时可达0.3〜0.8%之间，为了得到较为理想的制品，在成型前作干燥处理，使含水量降至0,1%以下。否则制件表面将会出现气泡、银丝等疵病。注塑设备选用螺杆式注塑机，使塑料在机筒内经过电热圈加热及机筒螺杆旋转摩擦增热进行预塑熔融注射入型腔内，经冷却开模顶出而得产品。塑化效果好，成型温度可略低于其它类型设备（如柱塞式）。避免了高温对橡胶相的伤害。应注意：1)每次注射量应取设备最大注射量的50〜75%;2)螺杆选用单头、等距、渐变、全螺纹、带止回环的螺杆。螺杆的长径比L/D为20:1，压缩比为2或2.5:1,3)喷嘴可选用敝开式通用喷嘴或延伸式喷嘴（其延伸长度不超过150min)，避免采用自锁式喷嘴，以降低注射流程或引起物料变色。另外，在喷嘴上还应设有加热控温装置。制品与模具设计1.制品的壁厚：制品的壁厚与熔体的流动长度、生产效率、使用要求等都有关系。ABS熔体的最大流动长度与制品壁厚之比约为190:1，这个数值又会因品级的不同而异，因此，ABS制品的壁厚不宜太薄，对于需要作电镀处理的制品，壁厚更要略厚些，以增加镀层与制品表面的粘附力。为此制品的壁厚在1.5〜4.5mm之间选取为宜。在考虑制品的壁厚时，还应注意壁厚的均匀性，不要相差太大，对于需作电镀处理的制品其表面应平整无凹凸，因为这些部位由于静电作用易粘附尘埃难以去除，造成镀层的坚牢性变差。另外，还应避免尖角的存在，以防应力集中，故而要求转角、厚薄连接处等部位采用圆弧进行过渡为宜。_2.脱模斜度：制品的脱模斜度与其收缩率有直接关系，由于品级的不同，制品形状的不同以及成型条件的不同，成型收缩率有一定的差异，一般在0.3〜0.6%，有时可达0.4〜0.8%，故其制品成型尺寸精度较高。对于ABS制品的脱模斜度考虑为：模芯部分沿脱模方向为31°，模腔部分沿脱模方向取4(/一1°20'。对于形状较复杂或带有字母、花纹的制品，其脱模斜度应适当增加。3.顶出要求：由于制品表观的光洁度对电镀性能有较大的影响，表观上任何微小的伤痕存在都会在电镀后明显地显露出来，因此除了要求模腔上不允许有任何伤痕存在外，还要求顶出的有效面积要大，采用多根顶杆在顶出过程中的同步性要好，顶出力要均匀。4.排气：为了防止在充模的过程中出现排气不良，使熔料灼伤，接缝线明显等问题的出现，要求开设深度不大于0.04mm的排气孔或排气槽，以利熔料吋产生的气体排出。5.流道与浇口：为了使ABS熔体能尽快充满模腔的各个部分，要求流道的直径不小于5mm,浇口的厚度为制品厚度的30%以上，平直部分（指将要进入型腔的部分）的长度约为1mm左右。浇口的位置应根据制品的要求和料流方向而定，对于需作电镀处理的制品，—般不允许饶口存在于镀层附着面。原料准备注塑用的ABS树脂除特殊品级或作着色处理的树脂外，大部分为浅象牙色或瓷白色不透明的颗粒。树脂吸水性不很高，如在加工允许值0.1〜0_2%以下时，对于包装严密、贮存得当而且制品要求不太高的情况下，可不经干燥处理即可进行成型加工。但若颗粒中水分含量过规定值时，则必须先经干燥处理方可成型，对于特殊品级的颗粒或制品有较高要求（如电镀品）时，在成型加工前也必须进行干燥处理。成型工艺规范1.注射温度：包括料筒温度（又可分为后、中、前三段），喷嘴温度和模具温度。ABS熔体粘度受温度的影响虽不及注射压力明显，但温度高的条件下对于薄壁制品的模具是有利的。ABS的分解温度，理论上髙达270t：以上，但在实际注塑过程中，由于受时间及其它工艺条件的影响，树脂往往在2501左右就开始变色，同时ABS中所含的橡胶相也不适应过高的温度，否则将会影响制品性能。ABS的成型温度除耐热级、电镀级等品级的树脂要求温度稍高些（在210—2501)以改箸其熔体充模困难或有利于电镀性能之外，对于通用级、阻燃级、抗冲级等ABS树脂都希温度取低些，以防发生分解或对其物理机械性能不利。塞式注射机比螺杆式注射机所选择的温度要稍高些，对于一般的制品，柱塞式选择温度范围在180〜2301之间，而螺杆式注塑机在160〜220X：即可成型。在成型过程中，一般料筒温度（后部150〜1701C、中部170〜180"€：,前部180〜210C)。喷嘴温度一般取170〜180C，特别注意的是均化段和喷嘴温度的任何变化，都会反映到制品上，引起溢料、银丝、变色、光泽不佳、熔接痕明显等疵病。2.模具温度：模具温度对ABS制品表面粗糙度、减少制品内应力有着重要的作用。模温高，熔体充模容易，制品的表观好，内应力小，同时对制品的可电镀性也有改善或提髙，但也存在着制品成型收缩率大，成型周期长，易脱模后变型等问题。对于一般要求的制品，模温可控制在40〜50X：;对于表观和性能要求都比较高的制品，模温可控制在60〜70C。而且模温要均匀，要求模腔与模芯之间的温度差应不超过10对于深孔制品或形状较为复杂的制品，要求模腔温度比模芯温度略高一些，以利制品的顺利脱模。3.注射压力：与聚乙烯、聚苯乙烯、尼龙等塑料相比ABS的流动性稍差，故所需的注射压力较大。但是过大的注射压力容易造成制品脱模困难或脱模损伤，还可能给制品带来较大的内应力。ABS的注射压力除了与制品的壁厚、设备类型等有关外，还与树脂的品级有关。对于薄壁、长流程、小浇口的制品要求的注射压力要高，高达130〜150MPa,而厚壁大浇口制品·15·#70—lOOMPa就可以了。在实际生产过程中，螺杆式注射机常选用的注射压力在lOOMPa以下，（我们采用50〜70MPa)，而柱塞式注射机一般在lOOMPa以上。保压压力不宜过高，使用螺杆式注射机一般采用30〜50MPa，而柱塞式则需60〜70MPa以上即可。若保压压力过高，会使制品内应力增大。4.注射速度。注射速度对ABS培体流动性的改变有一定的作用，若注射速度慢，制品表观会出现波纹，熔接不良等现象；若注射速度快，可使充模迅速，但易出现排气不良，表观粗糙度不佳等情况，同时还会使制品的拉伸强度和伸长率下降，使镀层贴紧力也因注射速度过快而降低。为此，在生产过程中，除了充模有困难必需用较高的注射速度外，一般都选用中、低连度为宜。注意事项编辑1.开机与停机对于阻燃级ABS为了防止阻燃剂发生分解，有严格的要求。在开机吋，应先对料筒用通用级ABS进行清洗，然后再加工。在停机前（指停机20分钟以上者），一方面须将料筒温度降低至100℃以下，另一方面须排空料筒内的物料，并用通用级ABS清洗料筒后方可停机。其目的是使阻燃级ABS不发生分解。2.再生料的利用对于一次或二次性的千净、无杂质、无分解物存在的ABS再生料，可以粉碎后直接使用，也可以与新料混合使用，其混合的比例一般不超过新料的25%，以免影响性能。对于再生次数超过5次以上的或者添加有着色剂的再生料，一般不与新料混合使用，主要是防止造成色差。不论是单独的再生料或与新料混合使用的再生料，都必须按规定进行干燥处理后，方可投入成型加工。后处理对于使用要求较为苛刻的ABS制品，为了消除或减少内应力，须将制品放人温度为70〜80C的热风循环干燥箱内，处理2〜4小时，缓慢冷却至室温即可。与其它塑料一样ABS制品中也因各种因素而造成的内应力（其大小可根据制件浸人冰醋酸溶液中是否发生开裂及其开裂时间的长短进行判断）。但是，在一般的情况下，很少发生应力开裂问题。为此，ABS制品通常不作后处理即可投入使用。性能检测塑料性能检测技术服务遍布化工行业，从原材料鉴定、化工产品配方分析，到产品生产中的工业问题诊断、产品应用环节的失效分析、产品可靠性测试，都可以提供最专业的分析技术服务。ABS树脂集合了三者单体的优良性质，即：苯乙烯的光泽、电性能、成型性；丙烯腈的耐热性、刚性、耐油性；丁二烯的耐冲击性。塑料ABS的性能检测应注意：一般性能：ABS的外观为不透明呈象牙色的粒料，无毒、无味、吸水率低其制品可着成各种颜色，并具有90%的高光泽度。ABS同其它材料的结合性好，易于表面印刷、涂层和镀层处理。ABS的氧指数为18.2，属易燃聚合物，火焰呈黄色，有黑烟，烧焦但不滴落，并发出特殊的肉桂味。ABS是一种综合性能十分良好的树脂，在比较宽广的温度范围内具有较高的冲击强度和表面硬度，热变形温度比PA、PVC高，尺寸稳定性好。ABS熔体的流动性比PVC和PC好，但比PE、PA及PS差，与POM和HIPS类似。ABS的流动特性属非牛顿流体，其熔体粘度与加工温度和剪切速率都有关系，但对剪切速率更为敏感。2，力学性能ABS有优良的力学性能，其冲击强度极好，可以在极低的温度下使用。即使ABS制品被破坏，也只能是拉伸破坏而不会是冲击破坏。ABS的耐磨性能优良，尺寸稳定性好，又具有耐油性，可用于中等载荷和转速下的轴承。ABS的蠕变性比PSF及PC大，但比PA和POM小。ABS的弯曲强度和压缩强度属塑料中较差的。ABS的力学性能受温度的影响较大。3，热学性能ABS属于无定形聚合物，无明显熔点；熔体粘度较高，流动性差，耐候性较差，紫外线可使变色；热变形温度为70—107℃（85左右），制品经退火处理后还可提高10℃左右。对温度，剪切速率都比较敏感；ABS在－40℃时仍能表现出一定的韧性，可在-40℃到85℃的温度范围内长期使用。4，电学性能ABS的电绝缘性较好，并且几乎不受温度、湿度和频率的影响，可在大多数环境下使用。5，环境性能ABS不受水、无机盐、碱醇类和烃类溶剂及多种酸的影响，但可溶于酮类、醛类及氯代烃，受冰乙酸、植物油等侵蚀会产生应力开裂。性能测试是通过自动化的测试工具模拟多种正常、峰值以及异常负载条件来对系统的各项性能指标进行测试。制备原料：1，3-丁二烯；苯乙烯；丙烯腈生产方法：ABS生产方法分为掺混法和接枝法。如今世界主要生产商大多采用先接枝再掺混的方法，此法又分为乳液接枝—乳液SAN掺混法，乳液接枝—悬浮SAN掺混法，乳液接枝—本体SAN掺混法。新兴的本体接枝法无论从生产成本和对环境的影响都有很大优势，是今后研究的重点。分类：ABS根据冲击强度可分为：超高抗冲型、高抗冲击型、中抗冲型等品种；ABS根据成型加工工艺的差异，又可分为：注射、挤出、压延、真空、吹塑等品种；ABS依据用途和性能的特点，还可分为：通用级、耐热级、电镀级、阻燃级、透明级、抗静电、挤出板材级、管材级等品种。用途ABS树脂的最大应用领域是汽车、电子电器和建材。汽车领域的使用包括汽车仪表板、车身外板、内装饰板、方向盘、隔音板、门锁、保险杠、通风管等很多部件。在电器方面则广泛应用于电冰箱、电视机、洗衣机、空调器、计算机、复印机等电子电器中。建材方面，ABS管材、ABS卫生洁具、ABS装饰板广泛应用于建材工业。此外ABS还广泛的应用于包装、家具、体育和娱乐用品、机械和仪表工业中。ABS树脂广泛应用于汽车工业.电器仪表工业和机械工业中,常作齿轮,汽车配件,挡泥板,扶手,冰箱内衬,叶片,轴承,把手,管道,接头,仪表壳,仪表板,盆安全帽等:在家用电器和家用电子设备的应用前景更广阔,如电视机,收录机,冰箱,冷柜,洗衣机,空调机,吸尘器和各种小家电器材:日用品有鞋,包,各种旅游箱,公设备,玩具及各种容器等,低发泡的ABS能代替木材,适合作建材,家具和家庭用品.由于ABS具有综合的良好性能以及良好的成型加工性，所以在广泛的应用领域中都有它的足迹，扼要内容下如：1、汽车产业汽车产业中有众多零件是用ABS或ABS合金制造的，如上海的桑塔纳轿车，每辆车用ABS11kg,位列汽车中所用塑料第三。在其它车辆中，ABS的使用量也颇惊人。2000年我国就汽车用ABS的量就达到3.5万吨。轿车中主要零部件使用ABS的如仪表板用PC/ABS作骨架，表面再复以PVC/ABS/BOVC制成的薄膜。此外，车内装饰件大量使用了ABS，如手套箱、杂物箱总成是用耐热ABS制成，门槛上下饰件、水箱面罩用ABS制成，另外还有很多零件采用ABS为原料。2、公室机器由于ABS有高的光泽和易成型性，公室设备机器需要有漂亮的外观，有良好的手感，如电话机外壳、存储器外壳以及计算机、传真机、复印机中都大量使用了ABS制作的零件。3、家用电器由于ABS有高的光泽和易成型性，所以在家电和小家电中更有着广泛的市场，如家用传真机、音响、VCD中也大量选用ABS为原料，吸尘器中也使用了很多ABS制作的零件，厨房用具也大量使用了ABS制作的零件。塑料ABS的主体是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的共混物或三元共聚物，是一种坚韧而有刚性的热塑性塑料。苯乙烯使ABS有良好的模塑性、光泽和刚性；丙烯腈使ABS有良好的耐热、耐化学腐蚀性和表面硬度；丁二烯使ABS有良好的抗冲击强度和低温回弹性。三种组分的比例不同，其性能也随之变化。1、性能特点ABS在一定温度范围内具有良好的抗冲击强度和表面硬度，有较好的尺寸稳定性、一定的耐化学药品性和良好的电气绝缘性。它不透明，一般呈浅象牙色，能通过着色而制成具有高度光泽的其它任何色泽制品，电镀级的外表可进行电镀、真空镀膜等装饰。通用级ABS不透水、燃烧缓慢，燃烧时软化，火焰呈黄色、有黑烟，最后烧焦、有特殊气味，但无熔融滴落，可用注射、挤塑和真空等成型方法进行加工。2、级别与用途塑料ABS按用途不同可分为通用级(包括各种抗冲级)、阻燃级、耐热级、电镀级、透明级、结构发泡级和改性ABS等。通用级用于制造齿轮、轴承、把手、机器外壳和部件、各种仪表、计算机、收录机、电视机、电话等外壳和玩具等；阻燃级用于制造电子部件，如计算机终端、机器外壳和各种家用电器产品；结构发泡级用于制造电子装置的罩壳等；耐热级用于制造动力装置中自动化仪表和电动机外壳等；电镀级用于制造汽车部件、各种旋钮、铭牌、装饰品和日用品；透明级用于制造度盘、冰箱内食品盘等。塑料ABS在汽车内饰的要求条件：汽车内饰追求的重要目标包括美观、低气味、机械性能、耐热、耐候等。亚太国际ABS汽车材料能够满足各种内饰部件的使用要求，材料具备以下条件：良好的流动性优异的抗冲击性易加工成型易着色、喷涂低气味良好的耐腐蚀性亚光效果涂装工艺如今塑料制品在工业产品上得到了广泛的应用。塑料质量轻、耐腐蚀性优越，传热导电性差，易压制成形状复杂的器件。在产品结构上可代替部分有色金属和轻金属。为了消除塑料表面的压制印迹及色泽不均，往往需要对塑料表面进行涂装。涂装既可改善外观，又可以延长塑料的使用寿命。塑料ABS的性能和表面状态塑料ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯所组成的三元共聚物。它具有苯乙烯热塑性塑料的机械加工性、丁二烯的橡胶韧性、丙烯腈的耐化学腐蚀性。三者的含量配比可根据产品需要进行调整。塑料压制成型后表面状态对外观质量有很大的影响。要求成型后的表面平整光滑，均匀一致，不应有划伤、飞边、毛刺、凹坑、斑点、气泡和明显的熔接线。塑料ABS表面预处理为了提高涂料在塑料表面的附着力和改善塑料外观，涂装前必须对塑料表面进行预处理。（1）退火塑料ABS成型时易形成内应力，涂装后应力集中处易开裂。可采用退火处理或整面处理，消除应力。退火处理是把ABS塑料成型件加热到热变形温度以下，即60℃，保温2h。为了减少设备投资，可采用整面处理来改善表面状况。整面处理配方及工艺如表1所列。表1整面处理配方及工艺项目工艺参数丙酮/份1水/份3温度/℃室温处理时间/mi15—20（2）除油ABS塑料件表面常沾有油污、手汗和脱模剂，它会使涂料附着力变差，涂层产生龟裂、起泡和脱落。涂装前应进行除油处理。对ABS塑料件通常用汽油或酒精清洗，然后进行化学除油。工艺配方如表2所列。表2除油工艺配方及工艺项目工艺参数氢氧化钠(S/L)50～70磷酸钠(S/L)20～30碳酸钠(S/L)10～20表面活性剂(S/L)5～10温度/℃50～60处理时间/min10～15化学油后应彻底清洗工件表面残留碱液，并用纯水最后清洗干净，晾干或烘干。（3）除电和除尘塑料制品是绝缘体，表面电阻一般在1013Ω左右，易产生静电。带电后容易吸附空气中的细小灰尘而附着于表面。因静电吸附的灰尘用一般吹气法除去十分困难，采用高压离子化空气流同时除电除尘的效果较好。塑料ABS涂料塑料ABS涂料的性能特点如表3所列。表3塑料ABS涂料的性能特点项目AP-1塑料黑漆塑－1清漆塑－1各色磁漆丙烯酸金属闪光漆丙烯酸彩色透明漆特性能常温干燥、涂膜坚硬耐磨、防潮漆膜光亮，坚硬耐磨，附着力好漆膜颜色鲜艳，耐水、耐磨，附着力好漆膜光亮，耐磨，附着力好漆膜光亮透明，耐磨性好用途用于ABS、PS、PVC、HIPS塑料涂装用于ABS、PS塑料涂装用于ABS、PS塑料涂装用于ABS塑料涂装用于ABS塑料涂装外观黑色透明各色各色透明硬度0.60.50.50.60.6光泽<108～1410～15耐水性/h2424242424耐醇性/次6020205050ABS塑料涂料涂装工艺（1）塑料涂装工艺流程退火或整面处理汽油洗化学除油水洗水洗纯水洗水分干燥除电除尘喷ABS塑料涂料流平晾干或烘干(60℃，30min)。（2）喷涂施工条件喷涂施工温度为(25±5)℃。施工相对湿度不大于80%。湿度过大时，在漆内添加CHA—13或F—1防潮剂，防止涂层发白。（3）施工工艺参数喷涂施工时用稀释剂调整施工黏度为11-13s，并用74μm(200目)铜丝网布过滤。采用小口径喷枪，喷涂压缩空气压力为0．35~0．50MPa。喷枪与工件的距离为30~50cm。（4）涂料干燥塑料ABS涂层厚度为15~20μm，通常要喷涂2~3道才能完成。一道喷涂后晾干15min，再进行第二次喷涂。需要光亮的表面还必须喷涂透明涂料。涂完后可在室温下自干，也可在60℃条件下烘烤30min。通过对ABS塑料的表面处理和涂料涂装，可有效地提高ABS塑料的综合性能。