冷挤压模具设计需要什么条件

A. 模具设计要求

模具设计应当遵循：
1、模具满足工序要求即可，不应当添加多余的功能；
2、模具应当可以生产出合格成品，或半成品；
3、模具应当以加工最简单为设计要求；
4、尽量采用标准模架；
5、尽量采用标准件。

B. 摩托车化油器柱塞冷挤压新工艺是怎样进行的

摩托车化油器柱塞冷挤压新工艺，详细介绍了零件材料选择、模具设计、机加工方法、表面硬质阳极氧化处理工艺。与国内对此类零件通常采用的压铸毛坯、机加工成形工艺相比，大大提高了零件质量和使用寿命。 ­­ ­­­­-------------------------------------------------------------------------------- ­汽油发动机是摩托车的心脏，有人称化油器为摩托车发动机的心脏，而柱塞又是柱塞式化油器的心脏。因此，作为化油器心脏的柱塞，其材质的选用、工艺方法、表面处理水平，对化油器总成的性能有直接影响。本文就是对一种新工艺方法--冷挤压柱塞的研制成果进行简单的总结，与同行们共同探讨。 ­1冷挤压柱塞的研制 ­­工业发达的日本，摩托车化油器柱塞早就全部采用冷挤压毛坯和表面硬质阳极氧化工艺。其毛坯材料的化学成分如表1所示。表面处理后，硬度HV＞440。 ­­表1日本加工柱塞的化学成分 ­­材料代号 化学成分(%) ­Cu Mg Mn Fe Si Zn Ti ­A6061 0.15～0.4 0.8～1.2 0.15以下 0.7以下 0.4～0.8 0.25以下 0.7以下 ­­要提高国产化油器柱塞的设计水平，我们对原材料的选用和成形方法、机加工和表面处理工艺进行了探索与研究。 ­ 1.1柱塞成品所需的工艺过程 ­由于柱塞是化油器总成中的关键零件，其形状较为复杂，精度要求高。因此，它的生产过程较长，其大致的工艺过程为：原材料选用�冷挤压毛坯�机械加工�表面处理。 ­­ 1.2材料的选用 ­为了加快试制进程，按照日本柱塞材料的化学成分，我们选取了两种与之相近的锻铝进行试制，其化学成分如表2所示。这两种锻铝的变形抗力较小，塑性好。我们与铝材厂共同设计模具，专门配制，使毛坯用料的表面质量和尺寸精度都符合设计要求。 ­­表2试制加工柱塞的化学成分 ­­­材料代号 化学成分(%) ­Cu Mg Mn Fe Si Zn Ti ­LD2 0.2～0.6 0.45～0.9 0.15～0.35 0.5以下 0.5～1.2 0.2以下 0.5以下 ­LD31 0.1以下 0.45～0.9 0.1以下 0.35以下 0.2～0.6 0.1以下 0.1以下 ­­ ­ 1.3冷挤压毛坯 ­柱塞的冷挤压工艺，在我国的化油器行业中是一项新工艺，无成功的先例。因此，柱塞的冷挤压工艺的成败，直接决定着冷挤压柱塞研制工作的成败。 ­冷挤压毛坯的工艺流程如图1。 ­­­­图1冷挤压毛坯的工艺流程 ­­ 1.3.1检查材料 ­每批订购的材料应抽查化学成分、表面质量和尺寸。符合要求的原材料才能投入生产。 ­ 1.3.2切断 ­由于毛坯用料为实心的棒料，切断前先计算坯料长度。毛坯的体积按体积不变条件计算，并应加上修边量，即 ­­V0=Vp+Vs(1) ­­式中：V0为毛坯体积，mm3；Vp挤压件体积，mm3；Vs为修边量体积，mm3。一般情况下，Vs取Vp的3%～5%。 ­毛料的切断长度为 ­­h0=V0/A0(2) ­­式中：h0为坯料长度，mm；A0为坯料横断面积，mm2。 ­ 1.3.3去毛刺 ­去除坯料切断时产生的毛刺。 ­ 1.3.4软化处理 ­为了降低毛坯的变形抗力，提高塑性，改善组织，细化晶粒，使坯料易于冷挤压，在冷挤压前进行软化处理。具体的退火规范为：410℃±10℃，保温4h，随炉冷却到150℃。检测软化处理前后的硬度结果：处理前坯料硬度为HB68～72；处理后坯料硬度为HB38～40。 ­ 1.3.5涂润滑剂 ­冷挤压时，单位挤压力很大。涂润滑剂可减少挤压力， ­使金属流动性好，挤压壁厚均匀，卸料力小，提高冷挤压件的表面光洁度。使用润滑剂为硬脂酸锌粉。使用方法：将坯料清洗干净，与粉状硬脂酸锌粉一起放在滚筒内滚动15min，使毛坯料牢固而均匀地涂上一层硬脂酸锌。 ­ 1.3.6冷挤压毛坯 ­冷挤压就是金属坯料放入模具腔内，在强大的压力和一定的速度作用下，迫使金属从模腔中挤出，从而获得所需形状、尺寸以及具有一定的力学性能的挤压件。显然，冷挤压是靠模具来控制金属流动，靠金属体积的大量转移来形成零件毛坯的。 ­采用冷挤压工艺，可以降低原材料消耗，材料利用率高达80%～90%；冷挤压是在压力机上进行的，压力机的一次行程就可以完成简单零件的成形。因此，与切削加工相比，生产率可以大幅度提高，生产成本也大为降低。在冷挤压过程中，金属材料处于三向不等的压应力作用下，挤压后金属材料的晶粒组织会更加细小而密实；金属流线不被切断，而是沿着挤压件轮廓连续分布(如图2)；同时，由于冷挤压利用了金属材料经冷加工而产生加工硬化的特性，使冷挤压件的强度大为提高。 ­ ­­­­图2冷挤压时的金属流线图 ­­ 1.3.6.1冷挤压毛坯图的设计 ­根据产品图(如图3)的设计要求，同时考虑尽量减少加工余量和不需要加工的原则。 ­ ­­­­图3试制产品图 ­­由于柱塞的形状不算太复杂，且用塑性好的锻铝进行冷挤压，因此按一次挤压成形的方案进行设计。毛坯图具体尺寸及形状见图4。 ­­­­­图4试制毛坯图 ­­验算断面缩减率： ­­εA=(A0-A1)/A0×100%=d12/d02×100%= ­132/17.72×100%=54% ­­未超过许用断面缩减率的75%～90%，因此，可以一次成形。 ­零件上半部的内腔，可以考虑按照不用切削加工的方式，直接由冲头的形状与尺寸精度来保证。而零件下半部的内腔及外圆精度要求较高，必须留有余量，最终由切削加工来保证。在长度方向上也应给出金属流动的变化范围，由切削加工来达到成品的精度要求。 ­ 1.3.6.2冷挤压模具的设计 ­冷挤压时的单位压力很大，模具必须经得住静态高压，经得起冲击，经得住毛坯与模具接触面的摩擦，同时还要经得起疲劳。因此，为了确保模具的正常工作和使用寿命，冷挤压模具应具有如下一些特点。 ­a.工作部分的材料应具有高强度、高硬度、高耐磨性、一定的韧性以及良好的热应性、热稳定性、耐热疲劳性等性能。 ­b.模具工作部分的过渡处皆应采用光滑的圆角过渡，以防止产生较大的应力集中而开裂，造成模具的早期失效。 ­c.模具工作部分与上、下底板之间一定要有厚实淬硬的压力垫板，以缓和从凸模凹模传来的超高压力，防止压坏上、下底板。 ­d.为了提高模具的工作部分的强度，冷挤压凹模一般不采用整体式结构，而采用加预应力的组合式结构。 ­e.下底板采用具有足够厚度的中碳钢经锻造制成，以保证模具具有较高的强度和刚性。 ­模具的结构设计如图5所示。工作部分由模套(凹模)、上冲头(凸模)和下冲头(反向凸模)组成。 ­­­­­图5试制冷挤压模具图 ­­模套(凹模)：决定着毛坯的外圆尺寸精度，内表面必须光滑(Ra0.4μm)�1�7

C. 冷挤压模具材料

冷挤压模具材料
冷挤压模具中，受力最大的部分是凸、凹模，因此，凸、凹模材料的选择对冷挤压工艺能否奏效 至关重要。
根据宴践经验，对凸、凹模材料的选择大致应满足以下要求：(1)凸、凹模具在2450~2940MPa 高压下工作．必须具备很高的强度、硬度，以防止自身的塑性变形、磨损乃至损坏。(2)凸模、凹模是
在冲击条件下工作的，应当具有良好的冲击韧性 (3)凸模材料应具有较高的抗弯强度，以防工作时 损坏。(4)模具是在冷、热交变压力反复作用情况下工作的，必须能承受交变应力的反复作用而保持
原型。(5)模其的材料必须易加工。
根据实践经验，钢制工件凸模以选用6W6Mo5Cr4V1、W6Mo5Cr4Vg以及W18Cr4V材料为 好，凹模以选用Crl2MoV、CrWMn、GCr 材料为好}铝件凸模宜选用CrlgMo、9CrSi、Crl2、 wl8c“V．而凹模宜选用Crl2MoV、T10A、W18Cr4V以及YG20。 目前国内市场上W18Cr4V取材较易
采用W18Cr4V制造工件冷挤压凸摸，寿命可达1～5万次；用硬质合金YG20制造凹模，钢制 工件可达2O～ 40万次．铝制工件可达400~500万次。
为了提高玲挤压模具的耐磨性．近年来．国内外一些厂家采用气体软氮化工艺以提高楼具表面 硬度t这样模具耐磨寿命可提高2o 以上，GCrl5材料作凹模．采用渗钒工艺．也可使模具寿命从3 万次提高到24万次; 金属工件少、无切削工艺之一的冷挤压工艺是当前生产中应用较为f 广泛的一种。它具有节约原材料、劳动生产率高以及成品机械强度高、刚性大、重量轻、表面光洁度及尺寸精度较高等优点。一些形状较复杂、切削加工较困难的金属工件，运用冷挤压工艺很容易加工成型。

D. 做一名模具设计师要具备哪些条件

模具设计师要具备的条件

1、三级模具设计师（模具助理工程师）（具备以下条件之一者）

（1）具有以高级技能为培养目标的技工学校、技师学院和职业技术学院本专业或相关专业毕业证书。
（2）具有本专业或相关专业大学专科及以上学历证书。
（3）具有其他专业大学专科及以上学历证书，连续从事本职业工作1年以上，经三级模具设计师正规培训达规定标准学时数，并取得结业证书。
2、二级模具设计师（模具中级工程师）（具备以下条件之一者）
（1）取得三级模具设计师职业资格证书后，连续从事本职业工作2年以上。
（2）取得三级模具设计师职业资格证书后，连续从事本职业工作2年以上，经二级模具设计师正规培训达规定标准学时数，并取得结业证书。
（4）具有本专业或相关专业大学本科学历证书，取得三级模具设计师职业资格证书后，连续从事本职业工作3年以上。
（5）取得硕士研究生及以上学历证书后，连续从事本职业工作2年以上。
3、一级模具设计师（模具高级工程师）（具备以下条件之一者）
（1）已通过模具工程师资格认证者；
（2）研究生以上或同等学力并从事相关工作一年以上者；
（3）本科以上或同等学力并从事相关工作两年以上者；
（4）大专以上或同等学力并从事相关工作三年以上者。

培训资料

1、《模具设计师鉴定要素细目表（三级）》（江苏省职业技能鉴定中心）
2、塑料模方向：
（1）翁其金，塑料模塑成型技术，北京：机械工业出版社，2007年；
（2）郭铁良，模具制造工艺学，北京：高等教育出版社，2002年；
（3）倪森声，机械制造工艺与装备[M]，北京：化学工业出版社，2002年；
（4）彭建声、秦晓刚，模具技术问答，北京：机械工业出版社，1998年。
3、冷冲模方向：
（1）翁其金，冷冲压技术[M]，北京：机械工业出版社，2000年；
（2）郭铁良，模具制造工艺学[M]，北京：高等教育出版社，2002年；
（3）冲压手册编写组，冲模设计手册[K]，北京，机械工业出版社，2002年；
（4）罗晓霞，模具钳工工艺学[M]，北京：中国劳动社会保障出版社，2008年。

模具设计师的入门门槛并不高，一般要求大专以上学历即可，普遍是机械类的理科生从事这项职业。他们必须有机械制图的能力，能够熟练使用电脑，掌握制图类软件，其中至少熟悉一门二维软件和一门三维软件。

E. 铝型材挤压模具设计的八大要点

一、铝型材的尺寸及偏差

铝型材的尺寸及偏差是由挤压模具、挤压设备和其他有关工艺因素决定的。

二、选择正确的铝挤压机吨位

选择挤压机吨位主要是根据挤压比来确定。如果挤压比低于10，铝型材产品机械性能低;如果挤压比过高，铝型材产品很容易出现表面粗糙以及角度偏差等缺陷。实心铝型材常推荐挤压比在30左右，空心铝型材则在45左右。

三、挤压模具外形确定

挤压模具的外形尺寸是指挤压模具的外圆直径和厚度。挤压模具的外形尺寸由型材截面的大小、重量和强度来确定。

四、挤压模具模孔尺寸的确定

对于壁厚差很大的铝型材，难成形的薄壁部分及边缘尖角区应适当加大尺寸;而对于宽厚比大的扁宽薄壁型材及壁板型材的模孔，桁条部分的尺寸可按一般型材设计，而腹板厚度的尺寸，除考虑公式所列的因素外，尚需考虑挤压模具的弹性变形与塑性变形及整体弯曲，距离挤压筒中心远近等因素。

此外，挤压速度、有无牵引装置等对模孔尺寸也有一定的影响。

五、合理调整铝金属的流动速度

合理调整铝金属流动速度，就是要尽量保证铝型材断面上每一个质点应以相同的速度流出模孔。挤压模具设计时，尽量采用多孔对称排列，根据铝型材的形状，各部分壁厚的差异和比周长的不同，及距离挤压筒中心的远近，来设计不等长的定径带。

一般来说，铝型材某处的壁厚越薄，周长越大，形状越复杂，离挤压筒中心越远，则此处的定径带应越短。如果当用定径带仍难于控制铝金属流速时，对于铝型材断面形状特别复杂、壁厚很薄、离中心很远的部分，可采用促流角或导料锥来加速铝金属流动。而对于那些壁厚大得多的部分或离挤压筒中心很近的地方，就应采用阻碍角进行补充阻碍，以减缓此处的`流速。

此外，还可以采用工艺平衡孔，工艺余量或者采用前室模、导流模、改变分流孔的数目、大小、形状和位置来调节铝金属的流速。

六、挤压模具强度校核

由于铝型材挤压时模具的工作条件很恶劣，所以模具强度是模具设计中的一个非常重要的问题。除了合理布置模孔的位置，选择合适的模具材料，设计合理的模具结构和外形之外，精确地计算挤压力和校核各危险断面的许用强度也是十分重要的。

目前计算挤压力的公式很多，但经过修正的别尔林公式仍有工程价值。挤压力的上限解法，也有较好的适用价值;用经验系数法计算挤压力比较简便。至于模具强度的校核，应根据产品的类型、模具结构等分别进行。

一般平面模具只需要校核剪切强度和抗弯强度。舌型模和平面分流模则需要校核抗剪、抗弯和抗压强度，舌头和针尖部分还需要考虑抗拉强度等。

强度校核时的一个重要的基础问题是，选择合适的强度理论公式和比较精确的许用应力。近年来，对于特别复杂的模具，可用有限元法来分析其受力情况与校核强度。

七、合理的工作带尺寸

确定分流组合模的工作带，要比确定半模工作带复杂得多，不仅要考虑到型材壁厚差，距中心的远近，面且必须考虑到模孔被分流桥遮蔽的情况。处于分流桥底下的模孔，由于金属流进困难，工作带必须考虑减薄些。

在确定工作带时，首先要找出在分流桥下型材壁厚最薄处即金属流动阻力最大的地方，此处的最小工作带定为壁厚的两倍;壁厚较厚或金属容易达到的地方，工作带要适当考虑加厚，一般按一定的比例关系，再加上易流动的修正值。

八、模孔空刀结构及尺寸

模孔空刀，就是模孔工作带出口端悬臂支承的结构。当铝型材壁厚≥2mm时，可采用比较容易加工的直空刀结构;当t<2mm时，可选择在有悬臂处加工斜空刀。

F. 热锻和冷挤压产品对材料有什么要求

锻件生产对模具材料的基本要求是：在锻模工件条件（工作温度、载荷性质和“接触时间”）下材料应具有良好的冶金质量和组织稳定性、综合力学性能、疲劳性能和耐腐蚀性等使用性能以及良好的冷热加工工艺性能。
工件温度（或称使用温度）是指模具在实际使用时的加载过程中模膛表面所达到的最高温度与卸载后至下一次加载间隙时间内模膛表面冷却降温至最低温度之间的温度。在黑色金属锻件连续生产情况下，前者的温度可以达到600℃，甚至更高，乃至引起模膛表面金属的回火和相变。从而降低模具材料的力学性能；而后者基本上保持在模体的使用温度，即250℃～350℃，长期在脉冲式的热负荷（600℃至250℃～350℃交变）作用下会引起模具材料的冷热疲劳。

G. 冷挤压模具设计的基本要求是什么

设计的输入 对于产品的要求来进行设计，基本要求主要是结构和产品的材料，热处理，结合冷挤压工艺进行相关设计，事实上冷挤压模具的结构简单，但是对模具的要求较高，因为模具受到的环境比较恶劣，所以要根据具体产品具体分析

H. 做模具设计需要具备什么

只会做图~是远远不够的! 图都是老师教的吧~别告诉我你会个CAD就想做设计! 差的不只十万八千里啊~做模具设计要懂得加工! 做模具设计要懂得模具! 比加工人员还要精通! 这点做不到! 连进模具厂的资格都没!

I. 模具设计的两个基本条件是什么

模具设计不同于产品设计，它本身就是工艺设计。对模具设计的基本要求是： 1、模具必须能够完成零件的加工工序； 2、必须给模具指定所使用的设备，并符合该设备的技术参数； 3、在模具的有效期内加工出来的零件，必须能保证零件的尺寸公差在零件图纸的允许范围之内； 4、对于剪切、冲裁模具要保证使用期内的冲裁次数，并且磨模能顺利、简单地执行； 5、对于特殊工艺的模具，要有模具设计人员编写的使用方法及注意事项； 6、模具在安装拆卸时，如果需使用特殊工具。其特殊工具的图纸应与全套模具图纸一并提交。楼上的请注意：不同模具有不同的工艺要求，同一模具上的不同零配件也有各自的不同要求。这些应该是设计人员在设计时按照需要来制定，别人难以指定。以上仅是模具设计中的通用工艺要求。

J. 冷作模具钢的工作条件及性能要求

冷作模具钢在工作时．由于被加工材料的变形抗力比较大，模具的工作部分承受很大的压力、弯曲力、冲击力及摩擦力。因此，冷作模具的正常报废原因一般是磨损．也有因断裂、崩力和变形超差而提前失效的。
冷作模具钢与刃具钢相比．有许多共同点。要求模具有高的硬度和耐磨性、高的抗弯强度和足够的韧性，以保证冲压过程的顺利进行、其不同之处在于模具形状及加工艺复杂．而且摩擦面积大．磨损可能性大．所以修磨起来困难。因此要求具有更高的耐磨化模具工作时承受冲压力大．又由于形状复杂易于产生应力集中，所以要求具有较高的韧性；模具尺寸大、形状复杂．所以要求较高的淬透性、较小的变形及开裂倾向性。总之，冷作模具钢在淬透性、耐磨性与韧性等方面的要求要较刃具钢高一些．而在红硬性方面却要求较低或基本上没要求（因为是冷态成形），所以也相应形成了一些适于做冷作模具用的钢种，例如，发展了高耐磨、微变形冷作模具用钢及高韧性冷作模具用钢等。下面结合有关钢种选用进一步说明。 性能：高碳、高铬类型莱氏体钢，具有较好的淬透性和良好的耐磨性。由于钢中碳质量分数最高可达2.30%，从而钢变得硬而脆，所以冲击韧性较差，几乎不能承受较大的冲击荷载，易脆裂，而且易形成不均匀的共晶碳化物。
用途：用于制造受冲击荷载较小，且要求高耐磨性的冷冲模和冲头，剪切硬且薄的金属的冷切剪刃、钻套、量规、拉丝模、压印模、搓丝板、拉延模和螺丝滚模等。
生产品种：热轧材、冷拉材、锻材、热轧钢板、冷拉钢丝。 性能：高碳、高铬类型莱氏体钢，无特殊要求时钻不作为必加元素。由于钼和钒的含量比Cr12高，故钢的组织和晶粒度进一步细化，提高了钢的淬透性、强度和韧性，使钢的综合性能更好。
用途：用于制造要求高耐磨性的大型复杂冷作模具，如冷切剪刀、切边模、拉丝模、搓丝板、螺纹滚模、滚边模和要求高耐磨的冷冲模和冲头等。
生产品种：热轧材、锻材、冷拉材、热轧钢板、冷拉钢丝。 性能：高碳、高铬类型莱氏体钢，具有良好的淬透性，截面尺寸在400mm以下可以完全淬透，且具有很高的耐磨性，淬火时体积变化小。其碳含量比Cr12钢低很多，且加入了钼、钒，因此，钢的热加工性能、冲击韧性和碳化物分布都得到了明显改善。
用途：用于制造断面较大、形状复杂、耐磨性要求高、承受较大冲击负荷的冷作模具，如冷切剪刀、切边模、滚边模、量规、拉丝模、搓丝板、螺纹滚模、形状复杂的冲孔凹模、钢板深拉伸模，以及要求高耐磨的冷冲模和冲头等。
生产品种：热轧材、锻材、冷拉材、热轧钢板、冷拉钢丝。 性能：合金含量中等，由于含有钼和钒，所以钢的淬透性良好，碳化物分布均匀，具有一定的冲击韧性和较好的耐磨性。
用途：用于制造定型模、钻套、冷冲模、冲头、切边模、螺纹滚模、搓丝板和量规等。
生产品种：热轧材、锻材、冷拉材、热轧钢板、冷拉钢丝。 性能：综合力学性能比碳素工具钢好，具有较高的硬度和耐磨性，淬透性很好，淬火时变形较小。由于钢中含有一定量的钒，细化了晶粒，减小了过热敏感性。碳化物不均匀性比CrWMn钢好。
用途：用于制造各种精密量具、样板，以及一般要求的尺寸较小的冲模、冷压模、雕刻模、料模、剪刀、丝锥、板牙和铰刀等。
生产品种：热轧材、锻材、冷拉材、热轧钢板、冷拉钢丝。
根据需方要求可供应中小规格的模块。 性能：具有较高的淬透性，由于加入1.20%%26mdash;1.60%（质量分数）钨，形成碳化物，所以在淬火和低温回火后具有一定的硬度和耐磨性。钨有助于保持细小晶粒，从而使钢具有较好的韧性，该钢对形成网状碳物比较敏感，而且这种碳公物网使工具刃部有剥落的危险。
用途：使用较为广泛的冷作模具钢。用于制造量具，如板牙、块规、样柱和样套，，以及形状复杂的高精度冲模等。
生产品种：热轧材、锻材、冷拉材、冷拉钢丝、银亮钢丝、热轧钢板、冷轧钢板。 性能：低合金冷作模具钢，具有一定的淬透性和耐磨性，淬火变形较小，碳化物分布均匀且颗粒细小。
用途：用于制造截面不大的，而形状较复杂的冷冲模，以及量规、样板等量具。
生产品种：热轧材、锻材、冷拉材、冷拉钢丝、冷轧钢板。 性能：新中型合金冷作模具钢，性能较稳定，与高合金冷作模具钢Crl2、Crl2MoV相比，用其制成的模具使用寿命明显提高。该钢的共晶碳化物颗粒细小，分布均匀，具有较高的淬透性和淬硬性，以及较好的耐磨性和尺寸稳定性。但钢的热加工温度范围较窄，变形抗力较大。
用途：用于制造各种冲模、冷镦模、落料模、拉延模、冷挤压凹模和搓丝板等。
生产品种：热轧材、锻材。
根据需方要求可供应小规格模块。 性能：高韧性冷作模具钢，其化学成分接近高速工具钢的基体成分，属于一种基体钢。因此，它具有高速工具钢的高硬度和高强度。又因该钢没有过剩的碳化物，所以具有较高的韧性和疲劳强度。该钢含有0.20%%26mdash;0.35%（质量分数）的铌，使晶粒细化，并提高晶粒精化温度，从而提高了钢的韧性，改善了其工艺性能。
用途：用于制造冷挤压模具、冷镦模、螺钉冲头、冷冲模、拉延模和搓丝板等。
生产品种：热轧材、锻材。
根据需方求可供应部分扁钢或其他条钢。 性能：低碳高速工具钢类型的冷作模具钢，其淬透性好，并具有类似高速工具钢的高硬度、高耐磨性、高强度等综合性能，还具有比高速工具钢韧性好的特性。用该钢制造的冷挤压模寿命较长。因钢中钼含量较高，其热加工温度范围稍窄，变形抗力较大。此钢易脱碳。
用途：用于制造冷挤压凹模和上下冲头等。
生产品种：热轧材、锻材。