⑴ 塑胶模具开模不平衡导致产品拉伤，该怎么修理模具
这是个常见问题。导柱都是有间隙的，至少0.02mm。开模时这0.02就会造成瞬间错动，有纹面的产品就会拉伤。通常很小的产品才会有这么高外观要求。解决的办法很简单，模架增加精密定位器，最好是方块组件。
⑵ 您好，问下注塑模具型芯开裂是什么原因造成的
1、上模时注塑机顶杆退入时高过注塑机动模板面,注塑机合模时损坏模具或注塑机顶针缸或机铰
2、顶出位置需很高(≥6MM)方能脱模的产品,分开上模合模【即动(静)模在机台上固定,后再装静(动)模,动静模修模时常发生此种情况】,目前只有一套外支架模,在装模时,动静模不同时保持水平就合模，易出现动模型芯相撞静模型腔使其损坏,详询 西诺小静I57576IO232.
3、维修动模或静模,修好后,动静模方向不一致(动静模装反方向),合模。
4、滑块装入模具时太用力,滑块与模具相撞损坏镶件及型芯。
5、滑块取下时,合模,导致前后模芯相碰。
6、分开卸模时,模具重心,惯性作用,动静模相撞损坏模具。
⑶ 脱模困难怎么办为什么我的产品总是脱模困难该怎么处理
首先要了解改性塑料注塑制品为什么会出现脱模困难的问题,一般是因为以下三种情况：
1 模具内由凹槽;
2 脱模斜度不足;
3 模具光洁度不高。
1 由于脱模斜度不足而造成的故障非常常见,在进行制品设计时,必须在图面上标明脱模斜度,脱模斜度通常范围在1~2度之间,在这一范围内以尽量大为好,特殊的场合也允许为0.5度以上
2 射出压力如果太高,制品同模具太密切贴紧,脱模就变得困难
3 为了顺利使制品脱离模具,通才使用含有硅油的脱模剂,然而使用脱模剂时只能很薄地涂一层。如果喷涂太厚想擦去很难。还有由于脱模剂地作用,制品上的打印标记等二次加工变的很不好,一旦涂布在模具上的脱模剂附在制品上想擦去是相当地困难的。
根据以上根本原因,想出解决办法:
1 即时:下降射出压力,缩短保压时间,降低模具温度降低脱模速度,喷涂脱模剂
2 短期:提高模具型腔的光洁度
3 长期:增大脱模斜度,增加脱模销的数目
4. 由于材料的差异
既重又硬的材料,由于脱帽斜度不足而引起制品破损的事常见。对既粘又软的材料,例如PE、PP, 有可能使制品呈若干块状根切掉。
⑷ 塑胶产品文面脱伤如何处理
模具出模斜度不够。
如果是模具表面弄坏损伤了，要修理。如果是分型面有毛刺，抛光一下毛刺，开模时产品脱前模不干脆。
在行业人眼里，塑料和塑胶是一种东西。以前，国内的工厂都叫塑料厂，而港台地区则称塑料厂为塑胶公司。
⑸ 注塑产品拖伤如何解决
模具出模斜度不够。2，模具表面弄坏损伤了，要修理。3，分型面有毛刺，抛光一下毛刺, 开模时产品脱前模不干脆
⑹ 五金模具压伤多主要是什么原因
（1）冲件毛边
不良原因：1.刀口或冲头磨损 2.间隙过大(研磨修刀口后效果不明显) 3.刀口崩角. 4.导柱/导套磨损
对策：1.研磨刀口. 2.依产品断面调整下料间隙. 3.研修刀口. 4. 调整站裁间隙(确保模板穴孔磨损或成形加工精度等问题. 5. 更换导向件或重新组装
（2）跳屑压伤
不良原因：1. 间隙偏大. 2. 送料不当. 3. 五金冲压油滴太快,油粘 , 4.模具末退磁, 5.冲子磨损,屑料压附于冲子上. 6.冲子太短,刃入下模长度不足, 7.材质较硬,冲切形状简单.
对策：1控制冲子及下模加工精度或修改设计间隙; 2送至适当位置时修剪料带并及时清理模具;3控制五金冲压油滴油量,或更换油种降低粘度;4零件研修后必须退磁;5研修冲刀口. 6调整冲子刃入子下模长度;7修改设计,冲子刃部端面装顶出或修出斜面或弧形(注意方向)减小冲子刃部端面与屑料之贴合面积,可防真空跳屑;8减小下模刃口的锋利度,减小下模刃口的研修量,增加下模刃部表面粗糙度,采用吸尘器吸屑料.降低冲速
（3）屑料阻塞
不良原因：1.漏料孔偏小, 2.漏料孔偏大,屑料翻滚,3.刀口磨损,毛边较大, 4五金冲压油滴太快,油粘 5.下模直刃部表面粗糙,粉屑烧结附着于刃部. 6.材质较软.
对策：1.修改漏料孔,2.修改漏料孔 3.研修刀口, 4. 控制滴油量,更换油种, 5.表面处理抛光加工时注意降低表面粗糙度. 6.更改材料修改冲裁间隙, 7. 冲子刃部端面修出斜度或弧形,使用吸尘器
（4）下料偏位尺寸变异
不良原因：1.冲子及下模刀口磨损,产生毛边(外形偏大,内孔偏小)2. 设计尺寸及间隙不当,加工精度差. 3.下料位冲子及下模镶块等偏位,间隙不均, 4.导料针磨损,定经不够. 5.导向件磨损. 6.送料机送距,压料,放松调整不当,7.模具合模深度不当, 8. 脱料镶块压料位磨损,无压料功能(材料牵引发翻料冲孔小), 9.脱料镶块强压太深,冲孔偏大. 10.五金冲压材质机械性能变异(强度延伸率等不稳定), 11.冲切时冲切力对材料牵引,引发尺寸变异.
对策：1.研修刀口, 2.修改设计,控制加工精度, 3.调整其位置精度, 4.更换导料销, 5.更换导柱,导套, 6.重新调整送料机,7.重新调整合模深度, 8.重新研磨或更换脱料镶块,增加压功能调整压料. 9.减小强压深度, 10.更换材料,控制进料质量. 11.冲子端部修出斜面或弧形,以改善冲切时受力状况,许可时,下料部位于脱料镶块上加设导位功能
（5）卡模
不良原因：1.送料送距,压料,放松,调整不当, 2.生产中送距产生变异, 3.送料机故障, 4.材料弧形,宽度超差,毛边较大, 5.模具五金冲压异常,镰刀弯引发, 6.导料孔经不足,上模拉料, 7.折弯或撕切位上下脱料不顺, 8.导料板之脱料功能设置不当,料带上带, 10.材料薄,送进中翘曲
对策：1.重新调整,2.重新调整. 3.调整及维修, 4. 更换材料, 控制进料质量, 5.消除料带镰刀弯, 6.研修冲导孔冲子下模, 7.调整脱料弹簧力量等, 8.修改导料板,防料带上带, 9.送料机与模具间加设上下压料,加设上下挤料安全开关, 10.重新架设模具
（6）料带镰刀
不良原因：1.五金冲压毛边, 2.材料毛边模具无切边. 3.冲床深度不当. 4.冲件压伤模内在屑料,5.局部压料太深或压至部局损伤
对策：1.研修下料刀口,2. 更换材料,模具加设切边装置, 3.重调冲床深度. 4.清理模具,解决跳屑, 5.检查并调整各位脱料及下模镶块高度尺寸损伤位研修, 6.采用整弯机构调整
（7）冲子断裂崩刃
不良原因：1.跳屑,屑料阻塞,卡模等倒致,2.送料不当,切半料, 3.冲子强度不足.4.大小冲子相距太近,冲切时材料牵引引发小冲断.5. 冲子及下模局部过于尖角, 6.冲裁间隙偏小, 7.无五金冲压油或使用的五金冲压油挥发性较强.8.冲裁间隙不均,偏移,冲子,上模发生干涉,9.脱料镶件精度差或磨损,失去精密导向功能，10.模具导向不准,磨损,11.冲子,下模材质选用不当,硬度不当,12.导料件(销)磨损,13.垫片加设不当,引发冲子与下模断裂,
对策：1.解决跳屑,屑料阻塞,,卡模等问题,2.注意送料,及时修剪料带,及时清理模具,3.修改设计,增加冲子整体强度,减短下模直刃部尺寸,注意冲子刃部端面修出斜度,细小部后切, 4.小冲子长度磨短大冲子一个料厚以上, 5.修改设计, 6.控制冲子下模加工精度或修改设计间隙,细小部位冲切间隙适当加大,7.调整五金冲压油滴油量或更换油种,8.松查各成形悠扬精度,并施以调整或更换,控制加工精度,9.研修或更换,10.更换导柱,导套,注意日常保养,11.更换使用材质使用合适硬度,12.修正,垫片数画量少,尽可使用权用钢垫.且垫在漏料垫块之下面.
（8）折弯变形尺寸变异
不良原因： 1.导料销尺寸不准,磨损, 2.折弯导位部精度差,磨损,3. 折弯冲子,下模磨损(压损), 4.模具让位不足, 5.材料滑移,折弯冲子,下模无导位功能,折弯时未施以预压, 6.模具结构及设计尺寸不良,7.冲件毛边引发折弯不良, 8.折率位冲子,下模加设垫片较多,造成尺寸不稳定, 9.材料厚度尺寸不变异, 10.材料机械性能变异
对策：1.更换导料销, 2.重新研磨或更换, 3.重新研磨或更换. 4.检查,修正, 5.修改设计,增设导位功能,增设预压功能, 6.修改设计尺寸,分解折弯,增加折弯整形等, 7.研修下料位刀口, 8.调整,采用整体钢垫, 9.换料,控制进料质量, 10.换料控制进料质量
（9）冲件高低(一模多件)
不良原因：1.冲件毛边. 2.冲件有压伤,模内有屑料,3.冲子,下模(折弯位)压损或损伤.4.冲剪时翻料, 5.相关压料部位磨损压损, 6.相关撕切位撕切尺寸不一致,刀口磨损,7.相关易断位,预切深度不一致,冲子下模有磨损事崩刃, 8.相关打凸部位冲子及下模有崩刃事磨损较为晋重, 9.模具设计缺陷,
对策：1.研修下料刀口,2.清理模具,解决屑料上浮问题, 3.重新研修或更换新件, 4.研修冲切刀口,调整或增设强压功能, 5.检查实施维护或更换, 6.维修或更换保证切的状况一致辞, 7.检查预切之冲子,下模状况实施维护或更换. 8.检查冲子,下模状况实施维修或更换, 9.修改设计加设高低调整事增设整形工位
（10）维护不当
不良原因：1.模具无防呆功能组模时疏忽导致装反向,错位(指不同工位)等已经偏移过间隙之镶件未按原状复原
对策：1.修改模具,增防呆功能,采用模具上作记号等方法,并在组模后对照料带作必要的检查,确认等
⑺ 造成模具开裂的主要原因是什么
模具在使用过程中开裂的原因有：设计强度太低，模具的间隙过小，材料的强度过高，模具受力过大，材料本身有缺陷，热处理加热温度过高而导致的材料马氏体组织晶粒粗大，断口粗晶，韧性、塑性低等。模具的凹模脱模斜度过小，或者是倒稍，导致凹模漏料不利，存料过多，使得模具被涨裂。
⑻ 三板模模具在开模过程中产品自动脱落是什么原因
可能的原因:1. A板与前模仁底面配合有间隙(飞模不到位)流道竖浇道中端产生披锋导致断浇口.2. 模具面板上的拉料钉倒扣不够.3. 注塑机锁模板开模时有抖动, 降低第一段开模速度.4. 竖浇道表面重新抛光. 一个一个排除, 祝你顺利!
⑼ 模具故障分析及维修方法
模具的维护要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。那如果遇上模具坏了该怎么维修呢?以下是我为你整理的模具维修方法，希望能帮到你。
连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对卸料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其卸料板的拆卸要保证卸料板平衡弹出，卸料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂。
1. 凸凹模的维护
凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。更换凸模要试插卸料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度 应检查凸模有效长度是否足够。更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交*锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低。
2. 卸料板的维护
卸料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料影起的模具损伤，查明原因再做相应处理，切不可盲目处置。组装卸料板时先将凸模和卸料板清理干净，在导柱和凸模导入处加润滑油，将其平稳放入，再用双手压到位，并反复几次。如太紧应查明原因(导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损伤，新换凸模是否能顺利过卸料板位置是否正确，)，查明原因再做相应处理。固定板有压块的要检查卸料背板上偷料是否足够。卸料板与凹模间的材料接触面，长时间冲压产生压痕(卸料板与凹模间容料间隙一般为料厚减0.03-0.05mm，当压痕严重时，会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异常、不稳定等，需对卸料镶块和卸料板进行维修或重新研磨。等高套筒应作精度检查，它不等高时会导致卸料板倾斜，其精密导向、平稳弹压功能将遭到破坏，须加以维护
3. 导向部位检查
导柱、导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应作检查。导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现问题，故必须作适当保养以及定期的更换。检查导料件的精度，若导正钉磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，必须进行更换。检查弹簧状况(卸料弹簧和顶料弹簧等)，看其是否断裂，或长时间使用虽未断裂，但已疲劳失去原有的力度，必须作定期的维护、更换，否则会对模具造成伤害或生产不顺畅
4. 模具间隙的调整
模芯定位孔因对模芯频繁、多次的组合而产生磨损，造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差)，均会造成冲切后断面形状变差，凸模易断，产生毛刺等，可透过对冲切后断面状况检查，作适当的间隙调整。间隙小时，断面较少，间隙大时，断面较多且毛边较大，以移位的方式来获得合理的间隙，调整好后，应作适当记录，也可在凹模边作记号等，以便后续维护作业。日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带，如后续生产不顺畅或模具产生变异时，可作为模具检修的参考。另外，辅助系统如顶料销是否磨损，是否能顶料，导正钉及衬套是否已磨损，应注意检查并维护
在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。
1.冲件毛边.
(1)原因：
a、刀口磨损; b、间隙过大研修刀口后效果不明显;c、刀口崩角; d、间隙不合理上下偏移或松动; e、模具上下错位。
(2)对策：
a、研修刀口;b、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙;c、研修刀口;d、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题;e、更换导向件或重新组模。
2.跳屑压伤
(1)原因：
a、间隙偏大; b、送料不当;c、冲压油滴太快，油粘;d、模具未退磁;e、凸模磨损，屑料压附于凸模上;f、凸模太短，插入凹模长度不足;g、材质较硬，冲切形状简单;h、应急措施。
(2)对策：
a、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙;b、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具;c、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度;d、研修后必须退磁(冲铁料更须注意);e、研修凸模刀口; f、调整凸模刃入凹模长度;g、更换材料，修改设计。凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性(注意方向)。减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积;h、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度(被覆)，采用吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳屑。
3.屑料阻塞
(1)原因：
a、漏料孔偏小;b、漏料孔偏大，屑料翻滚;c、刀口磨损，毛边较大;d、冲压油滴太快，油粘;e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部;f、材质较软;g、应急措施。
(2)对策：
a、修改漏料孔;b、修改漏料孔;c、刃修刀口;d、控制滴油量，更换油种;e、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度;更改材料，f、修改冲裁间隙;g、凸模刃部端面修出斜度或弧形(注意方向)，使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。
4.下料偏位尺寸变异
(1)原因：
a、.凸凹模刀口磨损，产生毛边(外形偏大，内孔偏小);b、设计尺寸及间隙不当，加工精度差;c、下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均;d、导正销磨损，销径不足;e、导向件磨损;f、送料机送距、压料、放松调整不当;g、模具闭模高度调整不当;h、卸料镶块压料位磨损，无压料(强压)功能(材料牵引翻料引发冲孔小);i、卸料镶块强压太深，冲孔偏大;j、冲压材料机械性能变异(强度延伸率不稳定);k、冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异。
(2)对策：
a、研修刀口; b、修改设计，控制加工精度;c、调整其位置精度，冲裁间隙;d、更换导正销;e、更换导柱、导套;f、重新调整送料机;g、重新调整闭模高度;h、研磨或更换卸料镶块，增加强压功能，调整压料;i、减小强压深度;j、更换材料，控制进料质量;k、凸模刃部端面修出斜度或弧形(注意方向)，以改善冲切时受力状况。许可时下料部位于卸料镶块上加设导位功能。
5.卡料
(1)原因：
a、送料机送距、压料、放松调整不当;b、生产中送距产生变异;c、送料机故障;d、材料弧形，宽度超差，毛边较大;e、模具冲压异常，镰刀弯引发;f、导料孔径不足，上模拉料;g、折弯或撕切位上下脱料不顺;h、导料板之脱料功能设置不当，料带上带;i、材料薄，送进中翘曲;j、模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大。
(2)对策：
a、重新调整;b、重新调整;c、调整及维修;d、更换材料，控制进料质量;e、消除料带镰刀弯;f、研修冲导正孔凸、凹模;g、调整脱料弹簧力量等;h、修改导料板，防料带上带;i、送料机与模具间加设上下压料，加设上下挤料安全开关;j、重新架设模具。
6.料带镰刀弯
(1)原因：
a、冲压毛边( 特别是载体上);b、材料毛边，模具无切边;c、冲床深度不当(太深或太浅);d、冲件压伤，模内有屑料;e、局部压料太深或压到部局部损伤;f、模具设计。
(2)对策：
a、研修下料刀口; b、更换材料，模具加设切边装置;c、重调冲床深度;d、清理模具，解决跳屑和压伤问题;e、检查并调整各位卸料及凹模镶块高度尺寸正确，损伤位研修;f、采用整弯机构调整。
⑽ 模具崩模是什么原因导致的，崩模的定义是什么
崩模的现象一般发生在冷冲模的凸模或者凹模上，主要原因是模具淬火硬回度过高，或者是淬火后模具没有很答好的进行回火处理，导致模具的脆性大，韧性不够。崩模的定义就是冷冲模具的凸模或者凹模的刃口发生开裂、出现豁口现象。