模具设计浇口套和流道如何画

A. 塑胶模具设计标准,比如模仁大小.厚度的确定,唧嘴大小,浇口 流道 的选择...

按照书本上，这些都是要进行数据计算的，而在现实的生产过程中，一般都是根据经验来做设计的，比如模仁的大小一般根据产品单边加大25到50左右，厚度要考虑水路、螺丝、强度等，一般在30到50左右，也要看产品的大小相应增大。唧嘴大小一般是标准件，选用合适的就行，浇口根据产品大小来设计，采用先小后大的原则，先根据经验设计，试模的时候检验正确性或者加大，流道一般采用3、4、5、6、8等数据，参照产品的大小来确定。想了解这方面的信息谷歌搜索“南通鼎点”即可

B. 注塑件的流道如何设计

模具流道设计基本原则
模穴布置(CavityLayout)的考虑
尽量采用平衡式布置(BalancesLayout)。
模穴布置与浇口开设力求对称，以防止模具受力不均产生偏载而发生撑模溢料的问题。如图2的设计就以对称者较佳。
模穴布置尽可能紧凑以缩小模具尺寸。如图3(b)的设计就模具尺寸考量而言优于图3(b)的设计。流动导引的考虑
能顺利地引导熔融塑料填满模穴，不产生涡流，且能顺利排气。
尽量避免塑料熔胶正面冲击直径较小的型芯和金属嵌件，以防止型芯位移(CoreShift)或变形。
热量散失及压力降的考虑
热量损耗及压力降越小越好。
流程要短。
流道截面积要够大。
尽量避免流道弯折及突然改变流向(以圆弧角改变方向)。
流道加工时表面粗糙度要低。
多点进浇可以降低压力降及所需射压，但会有缝合线问题。
流动平衡的考虑
一模多穴(Multi-Cavity)充填时，流道要平衡，尽量使塑料同时填满每一个模穴，以保证各模穴成型品的品质一致性。
分流道尽量采用自然平衡式的布置方式(Naturally-BalancedLayout)。
无法自然平衡时采用人工平衡法平衡流道。
废料的考虑
在可顺利充填同时不影响流动及压力损耗的前提下，减小流道体积(长度或截面积大小)以减少流道废料产生及回收费用。
冷料的考虑
在流道系统上设计适当的冷料井(ColdSlugWell)、溢料槽以补集充填初始阶段较冷的塑料波前，防止冷料直接进入模穴影响充填品质。
排气的考虑
应顺利导引塑料填满模穴，并使模穴内空气得以顺利逃逸，以避免包封烧焦的问题。成形品品质的考虑
避免发生短射、毛边、包封、缝合线、流痕、喷流、残余应力、翘曲变形、模仁偏移等问题。
流道系统流程较长或是多点进浇(MultipleGating)时，由于流动不平衡、保压不足或是不均匀收缩所导致的成品翘曲变形问题应加以防止。
产品外观性质良好，去除修整浇口方便，浇口痕(GateMark)无损于塑件外观以及应用。
生产效率的考虑
尽可能减少所需的后加工，使成形周期缩短，提高生产效率。
顶出点的考虑
需考虑适当的顶出位置以避免成形品脱模变形。
使用塑料的考虑
粘度较高或L/t比较短的塑料避免使用过长或过小尺寸的流道。

C. ug怎么利用筋的功能画流道

流道不是用UG中的筋功能画的，筋画不了流道，在使用UG进行模具设计时，流道怎么走一般是先绘制其线，然后通过扫略来创建其截面，这是最普遍的模具设计知识了，你应当加强你的设计知识，用UG做设计，其软件部分操作练习练习就会了，在设计过程中的理念不是一天两天就可以学会的。

D. 模具设计的流程是怎么样的

模具设计流程：

1、接受任务书：

一般有以下三种情况：

A：客户给定审定的塑件图样及其技术要求（二维电子图档，如AUTOCAD，WORD等）。此时需要构建三维模型（产品设计工作内容），然后出二维工程图。

B：客户给定审定的塑件图样及其技术要求（三维电子图档，如PROE，UG，SOLIDWORKS等）。只要出二维工程图。（为常用情况）

C：客户给定塑件样品，手板，实物。此时要求测绘塑件抄数处理，然后构建三维模型，再出二维工程图。

2、收集，分析和消化原始资料：

A：分析塑件

a:明确塑件的设计要求，通过图样了解该塑件所用材料，设计要求，对复杂形状和精度要求高的塑件的使用场合，装配及外观要求等。

b:分析塑件的成型工艺的可能性和经济性

c:明确塑件的生产批量（生产周期，生产效率）一般客户订单内有注明。

d:计算塑件的体积和重量。

以上的分析主要是为了选用注射设备，提高设备利用率，确定模具型腔数及模具加料腔尺寸。

B：分析塑料的成型工艺：

成型方法，成型设备，材料型号，模具类别等。

3、掌握厂家实际生产情况：

A：厂家操作工人的技术水平

B：厂家现有设备技术

C：成型设备的技术规范

D：厂家所常用厂商模具材料及配件的订购和加工处理方法（最好在本厂加工）

4、确定模具结构：

一般理想的模具结构：

A：工艺技术要求：几何形状，尺寸公差，表面粗糙度等符合国际化标准。

B：生产经济要求：成本低，生产率高，模具使用寿命长，加工制造容易。

C：产品质量要求：达到客户图样所有要求。

资料拓展：

1、对所设计模具之产品进行可行性分析，以电脑机箱为例，首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组立分析，另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中的重要性，以确定重点尺寸。

2、对产品进行分析采用什么样的模具结构，并对产品进行排工序，确定各工序冲工内容，并利用设计软件进行产品展开，在产品展开时一般从后续工程向前展开。

3、备料，依产品展开图进行备料，在图纸中确定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等，注意直接在产品展开图中进行备料，这样对画模具图是有很大好处的。

4．在备料完成后即可全面进入模具图的绘制，在备料图纸中再制一份出来，进行各组件的绘制，如加入螺丝孔，导柱孔，定位孔等孔位，并且在冲孔模中各种孔需线切割的穿丝孔，在成型模中，上下模的成型间隙，一定不能忘记，所以这些工作完成后一个产品的模具图差不多已完成了80%。

另外在绘制模具图的过程中需注意：各工序，指制作，如钳工划线，线切割等到不同的加工工序都有完整制作好图层，这样对线切割及图纸管理有很大的好处，如颜色的区分等，尺寸的标注也是一个非常重要的工作，同时也是一件最麻烦的工作，因为太浪费时间了。

5．在以上图纸完成之后，其实还不能发行图纸，还需对模具图纸进行校对，将所有配件组立，对每一块不同的模具板制作不同的图层，并以同一基准如导柱孔等到进行模具组立分析，并将各工序产品展开图套入组立图中，确保各模板孔位一致以及折弯位置的上下模间隙配合是否正确。

资料来源：网络模具设计

E. 塑胶模具的热流道怎么设计设计的步骤是怎样的

热流道系统是由热嘴、流道板、温控箱三大部分组成，是塑料注射成型中一种完善的进胶结构形式。
热流道系统工作原理是在塑料模具内安装加热器，利用加热和温度控制的原理使模具的浇道保持熔融状态。犹如注塑机的炮台直接延伸到产品型腔的进胶点，使产品更直接轻松的成型。
热流道的优点：
1.
节约原材料，降低成。

2.缩短成型周期，提高机器效率
3.改善制品表面质量和力学性能。

4.不必用三板式模具即可以使用点浇口。
5.可经济地以侧浇口成型单个制品。
6.提高自动化程度。
7.可用针阀式浇口控制浇口封冻。
8.多模腔模具的注塑件质量一致。
9.提高注塑制品表面美观度。
热流道的缺点：
1.
模具结构复杂，造价高，维护费用高。
2.
开机需要一段时间工艺才会稳定，造成开始废品较多。
3.
出现熔体泄露、加热元件故障时，对产品质量和生产进度影响较大。

F. moldflow中浇注系统比较复杂怎么画

问题一：点——线 然后指点属性——半圆型
问题二：将浇口的截面和与之产品对应的截面在双层面网格删除，在做三角网格修补，保证连接性！建议在pro/e 里面将流道和产品和在一起 再导入moldflow

G. 浇口套怎么画出来的在UG6.0中

如图，其叫唧咀，在模具设计完成后，可以通过加载把其设计出来，其具体的操作如下图