⑴ 如何挑选压铸机、吨位是怎么计算的
能快速进行调整的压铸机，在组织少品种大量生产时，要选用配备各种机械化和自动化控制机构的高效率压铸机;对单一品种大量生产的铸件可选用专用压铸机。 2)按铸件结构及工艺参数选择 铸件外形寸尺，重量、壁厚等参数对选用压铸机有重要影响。 铸件重量(包括浇注系统和溢流槽)不应超过压铸机压定的额定容量，但也不能过小，以免造成压铸机功串的浪费。一般压铸机的额定容量可查说明书。 压铸机都有一定的最大和最小型距离，所以压型厚度和铸件高度要有一定限度，如果压铸型厚度或铸件高度太大就可能取不出铸件。 吨位的选用建议依据下面三个步骤：
1.校验锁模力，
a.总投影面积A=铸件投影面积A1+浇道面积A2(0.15~0.3A1)+排溢系统A3(0.1~0.2A1)+料柄面积A4(3.14xdxd d为料室直径，亦既为冲头直径)
b.胀型力F1=总投影面积Ax压射比压(MPa) 所谓压射比压即为单位面积上所承受的压力，根据经验：一般件30~50 承载件50~80 耐气密件80~100
c.锁模力F2=胀型力F1/K K为保险系数：0.85 初选压铸机吨位 2.校验充满度，
a.总重量=铸件重量+浇道重量+料柄重量+排溢系统重量各个部分的投影面积已有，算其深度，则知其体积
b.充满度=总重量/浇铸量 浇铸量为不同的压铸机使用不同的料室时的最大合金重量 根据充满度值校验初选压铸机吨位，通常充满度在40%~75%之间 3.校验模具尺寸
a.对铸件进行简单的模具排位，知其模具尺寸b.根据模具尺寸校验所选压铸机的哥林柱内距是否合适 最后确定使用压铸机的吨位
⑵ 多少吨压铸机能压多少克料能出多少有计算公式吗请高手指点，，，
压铸机的吨位 是指合模力 一般都是看模具的大小 及复杂度 没有公式的 以摩托配件为例 箱体630吨以上 前盖400吨 后盖250吨
⑶ 压铸低速速度计算公式：0.7是什么参考值
那个是组合值系数啊 5.1.1 民用建筑楼面均布活荷载的标准值及其组合值系数、频遇值系数和准永久值系数的取值,不应小于表5.1.1的规定。
⑷ 压铸充满度过低和过高有什么问题
压铸充满度过低：
汤料倒入压室易过早冷却
压室汤料少，空气就多，产品易卷气
压室充满度过高：
汤料在压室过多，快压射时汤料很容易从压室溢出，容易伤到人
易卡头冲
⑸ 压铸机的高速和镇压的位置这么算
理论上的高速切换点是在金属液刚好被推至铸件内浇口的位置。
设：
LF=高速切换位置（cm）
dM=压室直径（cm）
LM=压室有效长度（cm）
LB=料饼厚度（cm）
ρ=合金密度（g/c㎡）
MI=浇注重量（g）
MA=铸件不含浇道重量（g）
A=压室截面积（c㎡）=π*dM*dM/4
则：
LF=LM-LB-MA/(ρ*A)=LM-LB-4MA/(π*dM*dM)。
以上计算公式适用于浇口设置在铸件下部的情形，对于中央浇口及侧环形浇口只能起到一个参考的作用。该公式得出的结果是一个理论的位置，实际位置还需要根据铸件的成型情况质量情况或前或后适当调节。有时候压室直径设计不合理，或铸件重量很轻，这时的压室充满度很低（小于30%），利用该公式计算出的位置距离压射终了位置非常近，此时才切换高速的话，速度根本建立不起来，这种情形必须将快压射点提前，但带来的问题是会将压室内的气体卷入铸件内部。
至于增压位置，没有特定的计算公式，一般调节比压射终了位置提前2~5厘米为宜，但绝对不能早于快压射位置，否则起不到作用。太迟的话，同样起不到增压压实的作用。
⑹ 压铸模具冲头的大小一般怎么计算那位兄弟能说说~~谢谢~
压铸模具冲头的大小计算方法:
1、先按投影面积确定所需要生产的几台（吨位）
2、确定压铸机后，按照充满度35~65%来确定冲头的尺寸范围。
3、然后根据铸件的复杂程度、壁厚及质量要求等确定冲头的尺寸。
压铸模具是铸造液态模锻的一种方法， 一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。
⑺ 压力铸造的工艺参数有哪些
压铸工艺参数
1、压力参数：①压射力 用压射压力和压射比压来表示，是获得组织致密、轮廓清晰的压 铸件的主要因素，在压铸机上其大小可以调节。 ②压射压力 压射时压射油缸内的油压，可以从压力表上直接读出，是一个 变量，当压铸机进入压射动作时产生压射压力，按照压射动作分段对应的 称为一级压射压力（慢压射压力） 、二级压射压力（快压射压力）等；增压 阶段后转变为增压压力，此时的压射压力达到极大值。 ③压射比压 压射时压室内金属液在单位面积上所受的压力，简称比压。 可通过改变压射力或更换不同直径的压室及冲头来进行调整。 计算公式为： 比压＝压射力÷（冲头直径）?×4/π
2、速度参数： ①压射速度 压射时冲头移动的速度。按照压射过程的不同阶段，压射速
度分为慢压射速度（低速压射速度）和快压射速度（高速压射速度） 。一般 慢压射速度的选择根据“压室充满度” （即压室内金属液的多少，用百分比 表示）来决定，取值范围如下：压室冲满度（%） ≤30 30～60 ＞60 慢压射速度（m/s） 0.3～0.4 0.2～0.30.1～0.2 快压射速度，是在一定填充时间条件下确定的。根据铸件的结构特征确定 其填充时间后，可用以下公式进行计算：快压射速度=坯件重量/合金比重/压室内截面积/填充时间×[1+（N-1）+0.1] 式中“坯件重量”含浇冒系统； “N”为型腔穴数； “填充时间”可查表得到。 按此公式计算出来的快压射速度，是获得优质铸件的理论速度，实际生产 中选其 1.2 倍；对有较大镶嵌件的铸件时可选 1.5～2 倍。 ②内浇口速度 金属液在压力作用下通过内浇道导入型腔时的线速度,称
为内浇口速度。内浇口速度对铸件质量有着重要影响，主要是表面光洁度、 强度和塑性等方面。内浇口速度的大小可通过查表得到，调节的方法有： 调整压射速度、改变压室直径、调整比压、改变内浇口截面积。铸件平均壁厚、填充时间、内浇口速度对照表 铸件平均壁厚（㎜） 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 5 6 7 8 9 10 填充时间（S） 0.010～0.014 0.014～0.020 0.018～0.026 0.022～0.0320.028～0.040 0.034～0.050 0.040～0.060 0.048～0.072 0.056～0.084
0.066～0.100 0.076～0.116 0.088～0.138 0.100～0.160 内浇口速度（m/s） 46～55 44～53 42～5040～48 38～46 36～44 34～42 32～40 30～37 28～34 26～32 24～29 22～27
3、时间参数： ①填充时间 金属液自开始进入型腔到充满铸型的过程所需要的时间。影
响填充时间的因素有：金属液的过热度、浇注温度、模具温度、涂料性能 与用量、排气效果等。一般来说，填充时间越短，铸件表面越光滑，内部 空隙率越高；反之，则表面粗糙而内部紧密。 ②持压时间 金属液充满型腔之后，在压力作用下使铸件完全凝固这段时间，称为持压时间。持压时间应根据铸件壁厚和金属液的结晶温度范围来 确定，通常按下表中的数据来选取： 生产中常用持压时间(单位:秒) 压铸合金 锌合金 铝合金 镁合金铜合金 铸件壁厚＜2.5 ㎜ 1～2 1～2 1～2 2～3 2.5 ㎜＜铸件壁厚＞6 ㎜ 3～7 3～8 3～8 5～8 ③留模时间 从持压作用结束到开模顶出铸件的这段时间叫留模时间。留模时间不宜过长或过短，过长会使铸件顶出困难，甚至破坏；过短则会造 成顶出变形或热裂。留模时间是根据合金的性质、铸件的壁厚及结构特征 来取值的：常用留模时间（单位：秒）压铸合金 锌合金 铝合金 镁合金 铜合金 壁厚＜3 ㎜ 5～10 7～12 7～12 8～15 3 ㎜≤壁厚≥4 ㎜ 7～12 10～15 10～15 15～20 壁厚＞5 ㎜ 20～25 25～30 15～25 20～30
4、温度参数： ①浇注温度 指金属液浇入压室至填充型腔时的平均温度。过低的浇注温
度使合金的流动性降低，成型困难；但若浇注温度过高，则会造成产品组织晶体粗大，机械性能明显下降，同时还会加大金属液的吸气倾向，使铸 件产生气孔缺陷。通常取值范围如下：各种合金的浇注温度铸件结构特征合金种类锌合金铝硅合金铝合金镁铜合金 铝铜合金 铝镁合金普通黄铜 硅 黄 铜 铸件壁厚小于 3mm 结构简单 420～440 610～650 620～650 640～680 640～680 870～920 900～940 结构复杂 430～450 640～700 640～720 660～700 660～700 900～950 930～970 8 铸件壁厚大于 3mm 结构简单 410～430 590～630 600～640 620～660 620～660 850～900 880～920 结构复杂
420～440 610～650 620～650 640～680 640～680 870～920 900～940 ②模具温度
在生产前对模具进行加热，使之达到工艺要求的范围内的最 低温度水平，这个温度叫模具预热温度；在生产过程中，模具应保持一定 的温度，这个温度工艺上称为模具工作温度，也就是常说的模具温度。模 具温度的取值一般为浇注温度的三分之一，控制公差一般为±25℃。
5、其他参数： ①慢、 快压射行程 压铸生产时的压射过程由慢压射和快压射两部分组成， 与之对应的工艺参数叫慢压射行程和快压射行程；其中对产品质量起主要 作用的是慢压射行程和快压射行程转换点的位置， 以及快压射行程的大小， 我们除了控制其速度的大小外，还需要对其行程大小进行控制和调节转换 点的位置。 ②压室充满度 合金浇入量占压室有效容积的百分比。是控制产品气孔缺 陷的一个重要参数，合理的压室充满度为 40%～60%，特殊条件下放宽到 30%～70%。 ③余料厚度 也就是合金液浇入量的多少；余料厚度过小，料饼过早凝固， 压射时的最终压力无法传递到型腔内部，铸件不能被压实；余料厚度过大， 往往会使增压动作无法实现（受限位开关控制） ，同样压不好铸件。另外，若余料厚度变化无常，导致压室充满度失控，产品质量得不到保证。
⑻ 各位在设计压铸模流道时是如何计算截面积的。
压铸模浇道的设计是整个压铸模成功与否的关键，流道分为直浇道、横浇道、内浇口等几个部分。以冷室压铸机的铝合金压铸模具为例，直浇道的选择与生产的铸造压力选择有关、与压室的充满度有关，充满度通常选择在30%~70%之间，而冲头的直径则要看铸件的总的投影面积及现有压铸机的锁模力大小而定，直浇道的厚度经验选1/3~1/2冲头直径，当然也有例外的时候，根据铸件的不同而形式也不同。横浇道的截面积设计原则是根据从直浇道至内浇口逐步缩小的原则，也就是通常所说的增速浇道设计原则。对于特殊壁厚零件，也有选择减速浇道设计原则的，但这是特例。计算经验公式为A1=(3~4)A2；D=(5~8)T；W=A1/D+tg@D；其中A1为横浇道面积；A2为内浇口面积；D为横浇道厚度；T为内浇口厚度；W为内浇口宽度；@取10~15°；内浇口的面积设计公式有很多，较常用的是A2=Q/ρvt；其中Q为通过内浇口的金属液的质量(g)；ρ为金属液的密度(g/cm³)；v为内浇口处金属液的速度(m/s)；t为型腔的充填时间(s)；内浇口的速度选择原则为：铝合金20~60；锌合金30~50；镁合金40~90；铜合金20~50；充填时间的选择是根据压铸件的平均壁厚来选择，这个要靠经验，一般在0.01~0.3s不等。由于充填速度及充填时间都要根据铸件的特性及经验去选择，往往设计选择不准确，这样的话很多场合就会用到另一个经验公式，即日本的尾关公式：A2=(3~5)倍×√总重量(g)；这里的总重量为通过内浇口的金属液的总质量。为了保证模具不会因为内浇口因过大而要烧焊处理，一般情况都会采用可修原则，及内浇口先小后大。总之浇道的设计不是一成不变的，需要理论及实际经验相结合才能设计好，当然现在有很多模拟软件，可以在设计好之后进行模拟充填以判断浇道设计的合理性。
⑼ 压铸模填充率与充满度的区别
您是想问压铸模填充率与充满度的区别是什么吗？压铸模填充率与充满度的区别是定义不同，压铸模填充率指的是散粒材料在某堆积体积中其颗粒填充的程度。充满度是水流在管渠中的充满程度，管道以水深与管径之比值表示，渠道以水深与设计最大水深之比表示。两者定义不同。
⑽ 压铸模具内浇口设计以及料筒的大小是怎么定的
1、压铸浇口面积可以采用日本的尾关公式：A=5√G
2、料筒的大小取决于充满度。一般充满度取65%