模具冷胶怎么处理

❶ 冷胶是怎么来的

冷胶都要进行等离子预处理，多道工艺，气密性能比较难保证。目前大众采用冷胶比较多，日系的98%都采用热胶。

❷ 塑胶成型产品中的缩水是怎样的现象，及怎样解决

缩水主要是塑胶材料的收缩，当壁厚不均时表现更为明显，工艺上可以增加保压改善缩水状况，进胶点大小也至关重要，进胶点太小缩水会比较严重，因为保压压力能进型腔得有限。适当降低一些模温对缩水也有帮助。还要看你所用的材料类型，如果不是结构性的（厚壁，筋等)缩水，通过模具和工艺调整都是很好解决的。
冷胶，在热流道模具中会经常出现，与热流道的温控系统也有关系，另外，热流道模具定模板后的隔热板是否完好，开模停顿时间不能过长，模具流道末端增加或增大冷料井会有帮助。
毛边，首先排除模具合模精度没有问题，注塑工艺上，注射压力保压压力过大，速度过快，料程过多都是造成毛边的原因，有时料温过高，流动性太好也易出现毛边。
样花？料头？不明白这个名词的意思。如果是料花，即表面出现银丝，那是原料干燥不充分，材料中含有水分，气化和材料分解造成这个现象。增加干燥温度和时间长度。

❸ 注塑机打PC材料有冷胶怎么调

朋友，你好。冷料一般都是由于喷嘴头部温度低或原料流入模具灌嘴内冷却造成的。具体分析如下： 情况一：.以PC料为例，喷嘴温度设定300℃，模具温度设定120度，可是喷嘴头部与模具灌嘴长时间接触，造成喷嘴头部热量被灌嘴大量带走，喷嘴头部的温度会远远低于300℃，喷嘴头部的原料温度降低，会形成冷料。冷料注入模具内会对产品质量造成影响。解决方法：1.将喷嘴加热圈位置尽量前移使喷嘴头部温度升高。方法2.在喷嘴与灌嘴之间垫一层隔热物质（如包装原料用的料袋牛皮纸）来降低喷嘴温度被灌嘴带走热量的速度。但是第二种方法容易造成喷嘴与灌嘴之间漏胶，需要小心使用。 情况二：计量完成后原料流涎，流入模具灌嘴内，立即冷却行程冷料。产生流涎的原因：1.是因为原料内有起泡造成原料体积膨胀流入灌嘴内，原料干燥不良、原料在料管内加热滞留时间过久都会造成原料内行程起泡、体积膨胀。2.是因为背压过大、送退距离过小造成原料流入模具灌嘴内。但是注意出现此种情况是不能一味增加送退距离，送退距离过大会造成其它问题。 朋友，希望我的回答对您有所帮助，如果你还有不明白的地方可以我可以继续为你解答。

❹ 注塑机打出的产品有冷胶怎么调

1、注塑机打出的产品有冷胶需要提高射嘴温度，增加后抽位置。
2、注塑机又名注射成型机或注射机。它是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。分为立式、卧式、全电式。注塑机能加热塑料，对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。

❺ 细水口入水的注塑abs件表面有冷胶请指教

如果是碎的冷料斑，就是产品脱模时和模具有摩擦，磨掉的碎料污染了下一模产品。胶口套口有毛刺也要注意一下。如果是圆滑的冷胶，一般就是开模后料嘴自然流进模具少许胶料造成的，增加抽胶距离，减小背压即可。

❻ 塑料模具缩水怎么处理

.缩水
由于体积收缩,壁厚处的表面原料被拉入,因化时,在成品表面出现凹陷痕迹。缩水是成品表面所发生的不良现象中最多的,大多发生于壁厚处,一般如果压力下降则收缩机率就会较大。
1.
模具设计时,就要考虑去除不必要的厚度,一般必须尽可能使成型品壁厚均匀;
2.
如果成型温度过高,则壁厚处,筋骨处或凸起处反面容易出现缩水,这是因为容易冷却的地方先固化,难以冷却的部分的原料会朝那移动,尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方。
3.
一般降低成型温度,模具温度来减少原料的收缩,但势必增加压力。
缩水
表八
成
型
机
射出时间短(gate未固化时,保压就会结束)
保压低
计量不足
保压位置转换太快
射出压力低
射出速度慢
冷却时间短
原料温度高
逆止阀破损
灌嘴孔径变形(压力损失)或溢料
模具
模具温度高
模具冷却不均匀(模具部分高)
gate小
模具结构设计
顶针不适当
原料
原料收缩率大
9.不易脱模(顶凸)
模具打开时成品附在动模脱模,顶出时,顶破或顶凸成品。如果模具不良,会粘于静模。
1.
模具排气不良或无排气槽(排气槽位置不对或深度不够)造成脱模不顺利;
2.
射出压力过高,则变形大,收缩不均匀,对以脱模;
3.
调节模具温度,对防止脱模不顺有效,使成型产品冷却收缩后,以便于脱模,但是,如果收缩过度,则在动模上不易脱模,所以,必须保持最佳模温。一般,动模模温比静模模温高出5℃—10℃左右,视实际状况而定。
4.
灌嘴与胶口的中心如果对不准,孔偏移或灌嘴孔径大于胶道孔径,均会造成脱模不顺。
脱模不顺
表九
成型机
原料温度高
射出压力高
射出时间长
保压时间长
冷却时间短
保压高
模具
模具脱模角不够
模具温度高
模具排气不良
模具冷却不均匀
灌嘴孔径大于胶口孔径
灌嘴偏移
原料
原料流动性不足
原料收缩率小
冷胶缩水可以看膜具里面的的温度是否太底
膜具开启时间周期是不是太快
冷水机的温度..缺料
成型塑料膜出的不完全
主要注意膜具里面是否有异物堵塞
射出机是否是把料全部融化完全射出量是否到位
开膜是不是太快
膜具里面的温度.其他的你问我在说

❼ 注塑产品末端冷胶是怎样产生的

可能是因为：
1.物料干燥不充分。
2. 模具排气不良。
3. 背压低。
4. 螺杆转速快。
5. 螺杆射速高。
6. 料温高。
7. 产品局部过后，冷却后的收缩造成的空隙。
8. 嵌件与塑料不密贴。
等以上原因，根据实际情况调机试试，希望能帮到你

❽ ABS注塑冷料怎么解决

1射嘴加高点温度
2保压过后抽点胶
3试下射座后退，是不是因为水口引起

❾ ABS注塑产品表面有冷料怎么处理！！！急！！！

有个很明显的问题是，“大小”，这样射出的压力肯定是不平衡的，也就反映在小的好，大的差；

解决办法：

1、平衡大小件的压力，小件减小进胶口，大件适当加大进胶口；

2、大件不起眼的位置加排气；

3、模具温度适当提高一些；

4、料温也适当提高一些；

(9)模具冷胶怎么处理扩展阅读：

塑件表面波纹/冷料：由于融料沿模具表面不是整齐流动填充型腔而是成半固化波动状在型腔面流动或融料有滞流现象

1、料温低，模温低，喷嘴温度低

2、注射压力小，注射速度慢

3、冷料穴不当，有冷料

4、塑料流动性差

5、模具冷却系统不当

6、浇注系统流程长，截面小，进料口尺寸小及其形式和位置不当，使融料流动阻力，冷却快

7、塑件壁薄，面积大，形状复杂8.供料不足9.流道曲折、狭窄，光洁度不良

❿ 聚碳的产品进料口为什么会有花纹《冷料》，怎么解决，注塑工艺怎么调。

聚碳的产品进料口为什么会有花纹《冷料》，是正牌料就是模具和注塑工艺的问题。注塑工艺：PC树脂的成型工艺控制在成型加工上，水分控制及成型加工条件之选择是影响成型品质最重要的两个因素，兹分述如下：A、水分控制 PC类塑胶即使用遇到非常低之水分亦会产生水解而断键、分子量降低和物性强度降低之现象，因此在成型加工前应严格地控制PC树脂之水分在0.02%以下，以避免成型品的机械强度降低或表面产生气泡、银纹等异常外观。为避免水分所产生异常之情况，聚碳酸脂在加工前，应先经热风干燥3~5h以上，温度定为120℃，或者用除湿干燥机来处理水分。B、原料选择 为满足各种成型工艺的需求，PC树脂有不同熔体流动速率的规格。通常熔体流动速率介于5~25g/10min都可适用于注塑成型。但是其最佳加工条件因注塑机种类、成型品之形状以及PC树脂规格不同而有相当之差异，应根据实际情况加以调整。C、注塑机选择要点 锁模压力：以成品投影面积每cm2*0.47~0.48T（或每平方寸*3~5T）机台大小：成品重量约为注塑机容量的40~60%为最佳，如机台以PS来表示容量（盎斯）时，需减少10%，始为使用PC之容量，（1盎斯=28.3公克）。螺杆：螺杆长度最少应有15个直径长，其L/D为20：1最佳，压缩比宜1.5：1至30：1。螺杆前端之止流阀应采用滑动环式，
其树脂流动间隙最少应有3.2mm。喷嘴：尖端开口最少有4.5mm直径。若成品重量为5.5kg以上，则喷嘴直径应为9.5mm以上，另外，尖端开口需比浇口直径少0.5~1mm，且段道愈短愈好，约为5mm。D、成型条件要点：熔融温度与模温：最佳的成型温度设定与很多因素有关，如注塑机大小，螺杆组态、模具及成型品的设计和成型周期等。一般而言，为了让塑料渐渐在熔融，在料管后断/进料区设定较低的温度，而在料管前段设定较高的温度。但若螺杆设计不当或L/D值过小。逆向式的温度设定亦可。模温方面，高模温可提供较佳的表面外观，残留应力也会较小，且对较薄或较长的成型品也较填满；而低模温则能缩短成型周期。螺杆回转速度：在40~70rpm较佳，但需视机台与螺杆设计而调整。注射压力：根据制品壁厚程度可采取85~140kg/cm2。背压：一般设定愈低愈好，便为求进料均匀，建议使用3~14kg/cm2。注射速度：射速度浇口设计有很大关系。使用直接浇口或边缘浇口时，为防止日晖现象和波流痕现象，则应用较慢这射速，另外，如成品厚度在5mm以上，为避免气泡或凹陷慢速射出会有帮助。一般而言，射速原则为薄者快，厚者慢。从注塑切换到保压，保压要尽量低。以免成型品发生残留应力。而残留应力可用退火方式来解除或减轻，条件是120~130℃约三十分钟至一小时。料筒清扫1、在PC树脂的成型温度下，加入清洗料(通用级聚苯乙烯或透苯)，连续射出二十至三十次。2、将射台后退，连续将清洗料空射，直至射出的清洗料开始膨胀起泡。3、将料筒温度重新设定到200至230℃。4、继续将清洗料空射，直到清料熔胶温度达到260℃且外表看起来很干净透明