压铸模具维修有些什么问题

❶ 压铸模具的常见问题

压铸模具表面温度的控制对生产高质量的压铸件来说，是非常重要的。不平均或不适当的压铸模具温度亦会导致铸件尺寸不稳定，在生产过程中顶出铸件变形，产生热压力、粘模、表面凹陷、内缩孔及热泡等缺陷。模温差异较大时，对生产周期中的变量，如填充时间、冷却时间及喷涂时间等产生不同程度的影响。
1)．冷纹：
原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹．
改善方法：
1．检查壁厚是否太薄(设计或制造) ，较薄的区域应直接充填．
2．检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．并注意是否有肋点或冷点．
3．缩短充填时间．缩短充填时间的方法：…
4．改变充填模式．
5．提高模温的方法：…
6．提高熔汤温度．
7．检查合金成分．
8．加大逃气道可能有用．
9．加真空装置可能有用．
2)．裂痕：
原因：1．收缩应力．
2．顶出或整缘时受力裂开．
改善方式：
1．加大圆角．
2．检查是否有热点．
3．增压时间改变(冷室机)．
4．增加或缩短合模时间．
5．增加拔模角．
6．增加顶出销．
7．检查模具是否有错位、变形．
8．检查合金成分．
3)．气孔：
原因：1．空气夹杂在熔汤中．
2．气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂．
改善方法：
1．适当的慢速．
2．检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐减．
3．检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．
4．检查离型剂是否喷太多，模温是否太低．
5．使用真空．
4)．空蚀：
原因：因压力突然减小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具损伤．
改善方法：
流道截面积勿急遽变化．
5)．缩孔：
原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处．
改善方法：
1．增加压力．
2．改变模具温度．局部冷却、喷离型剂、降低模温、．有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔．
6)．脱皮：
原因：1．充填模式不良，造成熔汤重叠．
2．模具变形，造成熔汤重叠．
3．夹杂氧化层．
改善方法：
1．提早切换为高速．
2．缩短充填时间．
3．改变充填模式，浇口位置，浇口速度．
4．检查模具强度是否足够．
5．检查销模装置是否良好．
6．检查是否夹杂氧化层．
7)．波纹：
原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流过未能将第一层熔解，却又有足够的融合，造成组织不同．
改善方法：
1．改善充填模式．
2．缩短充填时间．
8)．流动不良产生的孔：
原因：熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处有孔．
改善方法：
1．同改善冷纹方法．
2．检查熔汤温度是否稳定．
3．检查模具温充是否稳定．
9)．在分模面的孔：
原因：可能是缩孔或是气孔．
改善方法：
1．若是缩孔，减小浇口厚度或是溢流井进口厚度．
2．冷却浇口．
3．若是气孔，注意排气或卷气问题．
10)．毛边：
原因：1．锁模力不足．
2．模具合模不良．
3．模具强度不足．
4．熔汤温度太高．
11)．缩陷：
原因：缩孔发生在压件表面下面．
改善方法：
1．同改善缩孔的方法．
2．局部冷却．
3．加热另一边．
12)．积碳：
原因：离型剂或其他杂质积附在模具上．
改善方法：
1．减小离型剂喷洒量．
2．升高模温．
3．选择适合的离型剂．
4．使用软水稀释离型剂．
13)．冒泡：
原因：气体卷在铸件的表面下面．
改善方式：
1．减少卷气(同气孔)．
2．冷却或防低模温．
14)．粘模：
原因：1．锌积附在模具表面．
2．熔汤冲击模具，造成模面损坏．
改善方法：
1．降低模具温度．
2．降低划面粗糙度．
3．加大拔模角．
4．镀膜．
5．改变充填模式．
6．降低浇口速度

❷ 压铸都有哪些常见故障问题

压铸常见的故障问题：1、浇注排溢
对于冷室卧式压铸机上模具直浇道的要求：
①压室内径尺寸应根据所需的比压与压室充满度来选定，同时，浇口套的内径偏差应比压室内径的偏差适当放大几丝，从而可避免因浇口套与压室内径不同轴而造成冲头卡死或磨损严重的问题，且浇口套的壁厚不能太薄。浇口套的长度一般应小于压射冲头的送出引程，以便涂料从压室中脱出。
②压室与浇口套的内孔，在热处理后应精磨，再沿轴线方向进行研磨，其表面粗糙≤Ra0.2μm。
③分流器与形成涂料的凹腔，其凹入深度等于横浇道深度，其直径配浇口套内径，沿脱模方向有5°斜度。当采用涂导入式直浇道时，因缩短了压室有效长度的容积，可提高压室的充满度。
2、模具要求
①冷卧式模具横浇道的入口处一般应位于压室上部内径2/3以上部位，以免压室中金属液在重力作用下过早进入横浇道，提前开始凝固。
②横浇道的截面积从直浇道起至内浇口应逐渐减小，为出现截面扩大，则金属液流经时会出现负压，易吸入分型面上的气体，增加金属液流动中的涡流裹气。一般出口处截面比进口处小10-30%。
③横浇道应有一定的长度和深度。保持一定长度的目的是起稳流和导向的作用。若深度不够，则金属液降温快，深度过深，则因冷凝过慢，既影响生产率又增加回炉料用量。
④横浇道的截面积应大于内浇口的截面积，以保证金属液入型的速度。主横浇道的截面积应大于各分支横浇道的截面积。
⑤横浇道的底部两侧应做成圆角，以免出现早期裂纹，二侧面可做出5°左右的斜度。横浇道部位的表面粗糙度≤Ra0.4μm。
3、内浇口
①金属液入型后不应立即封闭分型面，溢流槽和排气槽不宜正面冲击型芯。金属液入型后的流向尽可能沿铸入的肋筋和散热片，由厚壁处向薄壁处填充等。
②选择内浇口位置时，尽可能使金属液流程最短。采用多股内浇口时，要防止入型后几股金属液汇合、相互冲击，从而产生涡流包气和氧化夹杂等缺陷。
③薄壁件的内浇口厚件要适当小些，以保证必要的填充速度，内浇口的设置应便于切除，且不使铸件本体有缺损（吃肉）。
4、溢流槽
①溢流槽要便于从铸件上去除，并尽量不损伤铸件本体。
②溢流槽上开设排气槽时，需注意溢流口的位置，避免过早阻塞排气槽，使排气槽不起作用。
③不应在同一个溢流槽上开设几个溢流口或开设一个很宽很厚的溢流口，以免金属液中的冷液、渣、气、涂料等从溢流槽中返回型腔，造成铸件缺陷。

❸ 压铸模具在压铸过程中容易出现哪些损坏问题

浇口堵.....我没见过 我大概的说几个 顶针断裂 冲蚀 成型形状崩坏 入子后退 入子前进 合模不到位 ...... 太多 有兴趣 可以给我留言 我是做镁合金压铸模具的

❹ 压铸铝件常见不良现象有那些对应的解决方法是什么

1、常见的不良现象有：有产品表面起皱和起皱。

根据罗启全《压铸工艺及设备模具实用手册》第一章：

表面起皱：产品表面形成的不规则褶皱，主要出现在壁较薄的前段部分。

起皱：镶件附近的圆柱状部分，表面的皮膜出现起皱现象起皱的表面部分，根据发生状态有差异。

2、解决方法

根据罗启全《压铸工艺及设备模具实用手册》第一章：

表面起皱解决方法：排气彻底，清除多余的脱模剂。调整高速高压区的位置以防止溶液降温；

起皱解决方法：对模具进行预热，在设定的温度条件下进行生产是很重要的，将模具温度设定在适当的范围。

(4)压铸模具维修有些什么问题扩展阅读：

压铸机设计规范

压铸件的设计一定要考虑到压铸件壁厚、压铸件铸造圆角和脱模斜度、加强筋、压铸件上铸孔和孔到边缘的最小距离、压铸件上的长方形孔和槽、压铸件内的嵌件、压铸件的加工余量七个方面 。

1、铸造圆角设计规范

通常压铸件各个部分相交应有圆角（分型面处除外），可使金属填充时流动平稳，气体也较容易排出，并可避免因锐角而产生裂纹。对于需要进行电镀和涂饰的压铸件，圆角可以均匀镀层，防止尖角处涂料堆积。压铸件的圆角半径R一般不宜小于1mm，最小圆角半径为0.5 mm。

2、压铸件内的嵌件设计规范

首先，压铸件上的嵌件数量不宜过多；其次，嵌件与压铸件的连接必须牢固，同时要求在嵌件上开槽、凸起、滚花等；再次，嵌件必须避免有尖角，以利安放并防止铸件应力集中，铸件和嵌件之间如有严重的电化腐蚀作用，则嵌件表面需要镀层保护；

最后，有嵌件的铸件应避免热处理，以免因两种金属的相变而引起体积变化，使嵌件松动。

3、压铸件壁厚的设计规范

薄壁比厚壁压铸件具备更高的强度和更好的致密性，鉴于此，压铸件设计中应该遵循这样的原则：在保证铸件具有足够强度和刚性的前提下应该尽可能减少壁厚，并保持壁厚具有均匀性。

实践证明，压铸件壁厚设计一般以2.5-4mm为宜，壁厚超过6mm的零件不宜采用压铸工艺生产。压铸件壁太厚、壁太薄对铸件质量影响的表现：如果设计中铸件壁太薄，会使金属熔接不好，直接影响铸件强度，同时会给成型造成困难；

壁太厚或者严重不均匀时，容易产生缩瘪及裂纹，另一方面，随着壁厚的增加，铸件内部气孔、缩松等缺陷也随之增多，同样会降低铸件强度，影响铸件质量。

❺ 如何管理及保养压铸模具

第一，建立模具档案，做好相关准备。
1，每一套模具在入厂时都要建立起一份自己的完整使用记录，从而保证以后的维护和保养都有重要依据。
2，对于模具管理人员而言，模具自入厂以后每一部分的结构配件都必须要详细记入档案，并且根据需要，将模具里面的易损部分列出，提前准备配件，并对这些配件制定严格的最低库存量，以备不时之需。
3，给模具在做履历卡的同时有必要在模具本身刻上永久性标记，易于分辨。这样只要不傻的人都不会造成装错模具的闹剧。
4，如果附带有油缸抽芯器的模具，必须尽快给其配上快换接头，以免每次拆装时从油缸里漏出油引起不必要的浪费。
5，提前制定模具管理规定，对员工进行系统培训，切实的执行下去。
第二，模具在生产的过程中要学会保养。
1，模具冷却系统的正确使用。
2，模具在开始生产的过程中必须对模具进行预热，防止在冷的模具突然遇到热的金属液而导致龟裂纹的出现。
3，对模具分型面进行及时的清理。
4，如果模具配备有中子控制，则注意绝对禁止压铸机与模具之间的信号线有接头现象。
第三，模修人员做好相关保养与维护。
1，模修人员在维护，维修，保养的过程中必须要掌握一个原则，绝对不允许私自更改模具的尺寸。
2，根据本公司《模修维护保养管理规定》切实做好维护保养工作。
3，对于易损件比如顶杆，型芯等应仔细检查，有没有弯曲，裂痕等，如果有及时更换。
4，抛光模具需要补充一点，哪儿有粘铝，哪儿有积碳就抛光哪儿，尽量减少因为抛光而造成的对模具所造成的磨损。
5，应对模具所有运动的部位，和结合部位，螺钉等做润滑和防锈处理。
6，模具管理人员随时监督保养状况，注意其它的管理细节。做好保养维修记录以备查询。
模具的保管应做到台帐，图纸，档案等的一致性，模具不能拆开存放，避免零件的丢失，长期不使用的模具定期做防锈处理。新模具在规定的时期内尽量做去应力处理，以延长其使用寿命。

❻ 如何正确的修复铝合金压铸模具

生产中的铝合金压铸模主要有以下损坏情况和维修应对措施：
1、粘模。
模具卸下来，用凿子一点点把粘模产品凿掉，有凿到模具，损坏模具的风险。
另一个办法，可以用勺子把热的铝合金浇在粘模的铸件上，使铸件热膨胀，然后再把铸件顶出或撬出，需要注意安全。
2、型芯断裂。
模具卸下来，更换型芯。
型芯可以设计成前面安装型的，就是型芯尾部设计成螺纹，在安装型芯的镶件上也打相应的螺纹，就可以在型芯断的时候，前面装型芯，不用卸模具。
3、型芯弯掉。
检查铸件有质量要求（有严格尺寸公差，不加工的型芯孔）的型芯孔，发现拉模的话，就说明型芯弯掉了，如上操作。
4、顶杆断。
模具卸下来，更换顶杆。
5、浇口附近冲蚀。
在模具保养的时候，安排人手打光冲蚀表面。
6、滑块后退，造成滑块内逃料。
用软铅丝用黄油粘在滑块锲紧部位，检测滑块间隙，然后在锲紧块的四个角的部位烧焊，把滑块间隙维修到0.1mm。
7、模具分型面不平整，或镶块凹入模架平面，造成分型面逃料。
用红丹粉检查模具分型面，把不平整的部位维修平整。
严重的镶块不平整，让模具供应商返工维修。
8、排气槽过深，造成分型面逃料。
烧焊，把最外端的排气槽深度控制在0.05mm。
9、镶块出现裂纹。
裂纹部位烧焊，然后放电维修。严重的开裂需要更换镶件。
10、镶块或型芯严重拉模。
检查拉模部位模具的拔模斜度和粗糙程度，手工打磨维修。
11、模具冷却水堵塞。
用压缩空气吹，或重新机加工维修。
12、滑块包紧力大，滑块抽拔不出，或斜销断。
经常抽拔不出或斜销断，装更大的油缸或斜销维修。

❼ 压铸件表面缺陷有哪些

压铸件表面缺陷常见有：

1、铸件表面有花纹，并有金属流痕迹。

产生原因：通往铸件进口处流道太浅；压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。

调整方法：加深浇口流道；减少压射比压。

2、铸件表面有细小的凸瘤。

产生原因：表面粗糙；型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。

调整方法：抛光型腔；更换型腔或修补。

压铸件注意事项

一、考虑脱模的问题。

二、考虑铝合金压铸壁厚的问题，厚度的差距过大会对填充带来影响。

三、在结构上尽量避免出现导致模具结构复杂的结构出现，不得不使用多个抽芯或螺旋抽芯。

四、有些压铸件外观可能会有特殊的要求，如喷油。

五、设计时考虑到模具问题，如果有多个位置的抽芯位，尽量放两边，最好不要放在下位抽芯，这样时间长了铝合金压铸下抽芯会出现问题。

注意以上五点，在压铸铝合金压铸件时就能减少很多可以避免的问题发生。

❽ 导致压铸模具常见缺陷的原因及解决方法

导致压铸模具常见缺陷的原因及解决方法

对于铸造模具来说,一些缺陷的出现导致整件产品出现瑕疵甚至报废。那么,当缺陷出现的时候,我们怎样去寻找原因并找到解决方案呢? 下面，我为大家分享导致压铸模具常见缺陷的原因及解决方法，希望对大家有所帮助!

铸件表面有花纹，并有金属流痕迹

产生原因：1、通往铸件进口处流道太浅;2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。

调整方法：1、加深浇口流道;2、减少压射比压。

铸件表面有细小的凸瘤

产生原因：1、表面粗糙;2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。

调整方法：1、抛光型腔;2、更换型腔或修补。

铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙

产生原因：1、推件杆(顶杆)太长;2、型腔表面粗糙，或有杂物。

调整方法：1、调整推件杆长度;2、抛光型腔，清除杂物及油污。

铸件内有气孔产生

产生原因：1、金属液流动方向不正确，压铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡;2、内浇口太小，金属液流速过大，在空气未排出前过早地堵住了排气孔，使气体留在铸件内;3、动模型腔太深，通风排气困难;4、排气系统设计不合理，排气困难。

调整方法：1、修正分流锥大小及形状，防止造成与金属流对型腔的正面冲击;2、适当加大内浇口;3、改进模具设计;4、合理设计排气孔，增加空气穴。

铸件内含杂质

产生原因：1、金属液不清洁，有杂质;2、合金成分不纯;3、模具型腔不干净。

调整方法：1、浇注时把杂质及渣清掉;2、更换合金;3、清理模具型腔，使之干净。

压铸过程中金属液溅出

产生原因：1、动、定模间密合不严密，间隙较大;2、锁模力不够;3、压机动、定模板不平行。

调整方法：1、重新安装模具;2、加大锁模力;3、调整压铸机，使动、定模相互平行。

铸件表面有裂纹或局部变形

产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均;2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹;3、铸件壁太薄，收缩后变形。

调整方法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡;2、调整及重新安装推杆固定板。

压铸件表面有气孔

产生原因：1、润滑剂太多;2、排气孔被堵死，气体排不出来。

调整方法：1、合理使用润滑剂;2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。

铸件表面有缩孔

产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。金属液温度太高。

调整方法：1、在壁厚的.地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀;2、降低金属液温度。

铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料

产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低;2、进料口厚度太大;3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。

调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机;2、减小进料口流道厚度;3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。

铸件部分未成形，型腔充不满

产生原因：1、压铸模温度太低;2、金属液温度低;3、压机压力太小;4、金属液不足，压射速度太高;5、空气排不出来。

调整方法：1、提高压铸模，金属液温度;2、更换大压力压铸机;3、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。

压铸件锐角处充填不满

产生原因：1、内浇口进口太大;2、压铸机压力过小;3、锐角处通气不好，有空气排不出来。

调整方法：1、减小内浇口;2、改换压力大的压铸机;3、改善排气系统。

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❾ 引起压铸模具失效的原因是哪些

引起压铸模具失效的原因主要如下几个方面:

一、碎裂失效：在压射力的作用下,模具会在最薄弱处萌生裂纹,尤其是模具成型面上的划线痕迹或电加工痕迹未被打磨光,或是成型的清角处均会最先出现细微裂纹,当晶界存在脆性相或晶粒粗大时,即容易断裂。而脆性断裂时裂纹的扩展很快,这对模具的碎裂失效是很危险的因素。为此,一方面凡模具面上的划痕、电加工痕迹等必须打磨光,即使它在浇注系统部位,也必须打光。另外要求所使用的模具材料的强度高、塑性好、冲击韧性和断裂韧性均好。

二、热疲劳龟裂损坏失效：压铸生产时,模具反复受激冷激热的作用,成型表面与其内部产生变形,相互牵扯而出现反复循环的热应力,导致组织结构二损伤和丧失韧性,引发微裂纹的出现,并继续扩展,中山华氏抚顺特钢表示一旦裂纹扩大,还有熔融的金属液挤入,加上反复的机械应力都使裂纹加速扩展。为此,一方面压铸起始时模具必须充分预热。另外,在压铸生产过程中模具必须保持在一定的工作温度范围中,以免出现早期龟裂失效。同时,要确保模具投产前和制造中的内因不发生问题。因实际生产中,多数的模具失效是热疲劳龟裂失效。

三、溶蚀失效：常用的压铸模具有锌合金、铝合金、镁合金和铜合金,也有纯铝压铸的,Zn、Al、Mg是较活泼的金属元素,它们与模具材料有较好的亲和力,特别是Al易咬模。当模具硬度较高时,则抗蚀性较好,而成型表面若有软点,则对抗蚀性不利。

❿ 模具维修问题的解决方法有哪些

模具是用来成型物品的工具，这种工具有各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。那如果模具出现问题应该怎么修理呢?以下是我为你整理的模具维修问题的解决方法，希望能帮到你。

模具维修问题的解决方法

1.冲头使用前应注意

①、用干净抹布清洁冲头。

②、查看表面是否有刮、凹痕。如有,则用油石去除。

③、及时上油防锈。

④、安装冲头时小心不能有任何倾斜,可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正,只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。

2.冲模的安装与调试

安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～15mm的位置，调节滑块连杆,移动模具,确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板 T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。 可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。

试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～5次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测 、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求,才能交付生产。

3.冲压毛刺

①、模具间隙过大或不均匀,重新调整模具间隙。

②、模具材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利,应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,热处理方式合理。

③、冲压磨损，研磨冲头或镶件。

④、凸模进入凹模太深,调整凸模进入凹模深度。

⑤、导向结构不精密或操作不当,检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作。

4.跳废料

模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上。

①、刃口的锋利程度。刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹,对于材料比较薄的不锈钢等可以采用斜刃口。

②、对于比较规则的废料,可增大废料的复杂程度或在冲头上加聚胺酯顶杆来防止跳废料,在凹模刃口侧增加划痕。

③、模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙,易造成废料反弹,对于小直径孔间隙减少10%,直径大于50.00毫米,间隙放大。

④、增加入模深度。每个工位模具冲压时，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成废料反弹。

⑤、被加工材料的表面是否有油污。

⑥、调整冲压速度、冲压油浓度。

⑦、采用真空吸附。

⑧、对冲头、镶件、材料进行退磁处理。

5.压伤、刮伤

①、料带或模具有油污、废屑,导致压伤,需擦拭油污并安装自动风枪清除废屑。

②、模具表面不光滑,应提高模具表面光洁度。

③、零件表面硬度不够,表面需镀铬、渗碳、渗硼等处理。

④、材料应变而失稳,减少润滑,增加压应力,调节弹簧力。

⑤、对跳废料的模具进行维修。

⑥、作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤,需修改或降低模具定位,教育作业人员作业时轻拿轻放。

模具维修需要注意八大事项

1、全在清理模具各处金属肖和积垢,显现模具本色。

2、参照与模具一起送修的最后一个压铸产品,仔细检查模具存在的问题。有无拉伤、粘模、压蹋、掉肉,有无小型芯弯曲或折断,有无活动型芯插入定位不准,有无断推杆或推杆长度发生变化,有无镶块定位不准,有无紧固螺栓松动等。根据损坏情况,确定修理或更换。

3、对导致铸件轻微拉伤的型腔塌陷、裂纹、掉块等,可以局部焊补修理,焊补修理应严格按焊补工艺操作,否则将损失很多模具寿命。较小成型零件发生以上故障更加严重或模具损坏。

4、较大成型零件成型表面严重塌陷、裂纹、掉块等,可以局部焊补修理,焊补修理应严格按焊补工艺操作,否则将损失很多模具寿命。较小成型零件发生以上故障更加严重或模具损坏。

5、对滑动部位如抽芯机构、导向装置等,应进行彻底清理,仔细检查、维修。用高温润滑脂重新润滑后装配。

6、如果有液压抽芯,液压部分与模具同时维修。液压部分维修特别注意清洁,防止污染,否则将会污染整个压铸机液压系统。

7、当模具在生产工程中出现故障或受到损伤时,应按具体情况确定修理方案。必要时按上述方法全面维修。

8、完成维修保养的模具,将成型表面、分型面、安装面做防锈处理,合拢、定模,按模具在机器上的安装方向,放在垫板上。模具附件与模具放在一起。