什么模具设计最复杂

A. 挤压模具设计最难的地方是工作带设计吗

不能说工作带最难，应该说工作带很重要，分流孔的摆布，工作带的高低，上下模的分配，尺寸壁厚的加减都缺一不可。
本人设计铝型材挤压模具10多年，有问题可以给我留言

B. 什么模具最复杂 是塑料模具还是五金模具还是

简而言之，模具是用来成型物品的工具，这种工具有各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。

按所成型的材料的不同，模具可分为金属模具和非金属模具。金属模具又分为：铸造模具（有色金属压铸，钢铁铸造）、和锻造模具等；非金属模具也分为：塑料模具和无机非金属模具。而按照模具本身材料的不同。

模具可分为：砂型模具，金属模具，真空模具，石蜡模具等等。其中，随着高分子塑料的快速发展，塑料模具与人们的生活密切相关。塑料模具一般可分为：注射成型模具，挤塑成型模具，气辅成型模具等等。

(2)什么模具设计最复杂扩展阅读：

一般塑料模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。

模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。

浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。成型零件是指构成制品形状的各种零件，包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。

C. 模具那部分最难设计,例如那种东西.

我认为在模具设计中最难设计的部分就是抽芯部分。抽芯部分有内抽芯、外抽芯等。要根据模具的结构不同设计不同的抽芯结构，而且要保证产品的尺寸、要好脱模等等……。模具抽芯的好坏对模具的寿命影响很大，对产品的尺寸精度影响就更大了。
目前模具的加工水平的不断提高。加工模具越来越方便，尺寸精度也越来越高。一般的模具型腔和模芯的尺寸精度都能保证。如果模具抽芯部分的尺寸精度保证了，整个模具的尺寸精度就不会有什么问题的；如果模具抽芯部分的使用寿命保证了，整个模具的使用寿命也就达到了要求。因此我认为模具的抽芯部分是最难设计的；也是最难加工的。

D. 双色模具结构形式及其与包胶模具区别

双色模具结构形式及其与包胶模具区别

模具设计是很复杂的工作，最基本的要求是每套模具之间必须恰到好处地配合。下面是我整理的关于双色模具结构形式及其与包胶模具区别介绍，大家一起来看看吧。

一.双色注塑优点：

双色模具可将两种不同特性的树脂及颜色，成为单一的双色产品，可减少成型品的组立和后处理工程。节省溶着与印刷的成本，增加产品的美观视觉效果，提升产品的档次和附加价值。不仅具有防滑、增加摩擦力的功能，柔性的树脂材质使其更加符合人体工学,手感更好。双色注塑产品品质稳定性高，产品变形易控制，成型周期短产量高，损耗可比包胶注塑低7%，产品制造成本可比包胶低20%-30%.

二.双色成型原理

双色射出成型通常指的是两种颜色或不同种类塑料的成型，由于双色机的两组射出单元及射嘴是独立分开的，因此其成品的颜色多半是双色分明，没有混杂在一起。双色注塑机机与一般注塑机机最大的差别在于射出单元机活动模板的设计。一般而言，双色机有两组独立分开的射出单元，一般射出机则只有一组射出单元。二两组射出单元的配置方式则随各厂家的设计而有多种形式，至于活动模板的设计则是必须提供旋转的机制，一般常见的设计如增加转盘或转轴机构等，以提供180°往复旋转功能，使模具产生循环交替动作。另有些特殊双色模其则不需转盘或转轴机构，而由模具进行滑动交替或水平旋转。

三、注射成型双色制品生产工艺特点

1.双色注塑机由两套结构、规格完全相同塑化注射装置组成。喷嘴按生产方式需要应其有特殊结构，或配有能旋转换位的结构完全相同的两组成型模具。塑化注射时，要求两套塑化注射装置中的熔料温度、注射压力、注射熔料量等工艺参数相同，要尽量缩小两套装置中的工艺参数波动差。

2.双色注射成型塑料制品与普通注射成型塑料制品比较，其注射时的熔料温度和注射压力都要采用较高的参数值。主要原因是双色注射成型中的模具流道比较长，结构比较复杂，注射熔料流动阻力较大。

3.双色注射成型塑料制品要选用热稳定性好、熔体黏度低的原料，以避免因熔料温度高，在流道内停留时间较长而分解。应用较多的塑料是聚烯烃类树脂、聚苯乙烯和ABS料等。

4.双色塑料制品在注射成型时，为了使两种不同颜色的熔料在成型时能很好地在模具中熔接、保证注塑制品的成型质量，应采用较高的熔料温度、较高的模具温度、较高的注射压力和注射速率。

四、双色模具结构形式

传统的双色注塑模具有“凸模平移”和“凸模旋转”二种形式。

① “凸模平移”的模具有二个凹模和一个凸模。第一个料筒射胶时，凸模与第一个凹模闭合。完成第一种塑料的注射。第一种塑料凝固后，凹、凸模分开，由第一种塑料形成的半成品停留在凸模，并随凸模一起移动到对准第二个凹模的位置。注塑机闭合后，第二个料筒进行第二种塑料的注射。第二种塑料凝固后，注塑机打开模具，取出完整的制品。

② “凸模旋转”形式的双色模具有两个凹模和由两个背对背组合成的凸模，这个凸模是可以旋转的。配备的双方注塑机有二个料筒，第二料筒最好是设计在注塑机运动方向的垂直方向。可以同时注射二种不同的塑料。当射入的二种塑胶凝固后，注塑机打开并且自动顶出完整的制品。取出制品后，“可旋转凸模”转过180度。注塑机闭合，进行下一个循环。

由于“凸模平移”模式的第一、第二料筒是轮流注射的，而“凸模旋转”模式的第一、第二料筒是同时注射的。所以，同样的产品，用“凸模旋转”模式生产的效率是用“凸模平移”模式生产的2倍。

五、双色模具新技术

双色注塑机备有二个料筒。模具是单腔的'，同时具备第一种塑料(“硬胶”) 和第二种塑料(“软胶”)所需要的共同空腔。这项技术所需要的凹模和凸模是单一的，它与前二种生产模式有根本的区别。当第一料筒注射完第一种塑料后，等第一种塑料有部分凝固或者凝固后。控制开头的动力油缸带动起隔离作用的刀片，退到与凸模的型面相平。这时第二料筒注射第二种塑料。等第二种塑料完全凝固后，注塑机打开，并取出完整的制品。然后注塑机关闭，进行下一个循环。这项技术明显的优势就是简化了模具和减少了对注塑机工作空间的需求(可以用较小的双色注塑机以减少投资和减少能耗)。并且可以比以前采用的“包胶法”成倍地提高产量，并且从根本上避免了由于将经过收缩和变形的“硬胶”重新放进模腔而产生的不良品。

六、包胶模具与双色模具区别：

1. 双色模具：两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。一般这种模塑工艺也叫双料注塑，通常由一套模具完成，且需要专门的双色注塑机。双色模具可将两种不同特性的树脂及颜色，成为单一的双色产品，可减少成型品的组立和后处理工程。节省溶着与印刷的成本，增加产品的美观视觉效果，提升产品的档次和附加价值。不仅具有防滑、增加摩擦力的功能，柔性的树脂材质使其更加符合人体工学,手感更好。双色注塑产品品质稳定性高，产品变形易控制，成型周期短产量高，损耗可比包胶注塑低7%，产品制造成本可比包胶低20%-30%。

2. 包胶模具(二次成型)：两种塑胶材料不一定在同一台注塑机上注塑，分两次成型;产品从一套模具中出模取出后，再放入另外一套模具中进行第二次注塑成型。所以，一般这种模塑工艺通常由2套模具完成，而不需要专门的双色注塑机,其模具跟单色射出的模具结构是一样的，主要是靠调整射出参数的流速来控制的种料的结合点。包胶模主要是软胶包硬胶,其中软胶常用人工橡胶、TPU、TPR等胶料，硬胶可为ABS、PC、PP等。

E. 注塑模具都有哪些结构组成

模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。

注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。为了减少繁重的模具设计和制造工作量，注塑模大多采用了标准模架。

一、浇注系统

浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。

浇注系统又称流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。

1、主流道

它是模具中连接注塑机射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。主流道进口直径应略大于喷嘴直径(0.8mm)以避免溢料，并防止两者因衔接不准而发生的堵截。进口直径根据制品大小而定，一般为4-8mm。主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度，以便流道赘物的脱模。

2、冷料穴

它是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，则所制制品中就容易产生内应力。冷料穴的直径约8-，深度为6mm。为了便于脱模，其底部常由脱模杆承担。脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽，以便脱模时能顺利拉出主流道赘物。

3、分流道

它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。为使熔料以等速度充满各型腔，分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。如果按相等料量的流动来说，则以圆形截面的流道阻力最小。但因圆柱形流道的比表面小，对分流道赘物的冷却不利，而且这种分流道必须开设在两半模上，既费工又不易对准。因此，经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道，且开设在带有脱模杆的一半模具上。流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度。流道的尺寸决定于塑料品种，制品的尺寸和厚度。对大多数热塑性塑料来说，分流道截面宽度均不超过8mm，特大的可达10-，特小的2-3mm。在满足需要的前提下应尽量减小截面积，以增加分流道赘物和延长冷却时间。

4、浇口

它是接通主流道(或分流道)与型腔的通道。通道的截面积可以与主流道(或分流道)相等，但通常都是缩小的。所以它是整个流道系统中截面积最小的部分。浇口的形状和尺寸对制品质量影响很大。

浇口的作用是：

A、控制料流速度：

B、在注射中可因存于这部分的熔料早凝而防止倒流：

C、使通过的熔料受到较强的剪切而升高温度，从而降低表观粘度以提高流动性：

D、便于制品与流道系统分离。浇口形状、尺寸和位置的设计取决于塑料的性质、制品的大小和结构。一般浇口的截面形状为矩形或圆形，截面积宜小而长度宜短，这不仅基于上述作用，还因为小浇口变大较容易，而大浇口缩小则很困难。浇口位置一般应选在制品最厚而又不影响外观的地方。浇口尺寸的设计应考虑到塑料熔体的性质。型腔它是模具中成型塑料制品的空间。用作构成型腔的组件统称为成型零件。各个成型零件常有专用名称。

构成制品外形的成型零件称为凹模(又称阴模)，构成制品内部形状(如孔、槽等)的称为型芯或凸模(又称阳模)。设计成型零件时首先要根据塑料的性能、制品的几何形状、尺寸公差和使用要求来确定型腔的总体结构。其次是根据确定的结构选择分型面、浇口和排气孔的位置以及脱模方式。最后则按控制品尺寸进行各零件的设计及确定各零件之间的组合方式。塑料熔体进入型腔时具有很高的压力，故成型零件要进行合理地选材及强度和刚度的校核。为保证塑料制品表面的光洁美观和容易脱模，凡与塑料接触的表面，其粗糙度Ra>0.，而且要耐腐蚀。成型零件一般都通过热处理来提高硬度，并选用耐腐蚀的钢材制造。

二、调温系统

为了满足注射工艺对模具温度的要求，需要有调温系统对模具的温度进行调节。对于热塑性塑料用注塑模，主要是设计冷却系统使模具冷却。模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却水通道，利用循环流动的冷却水带走模具的热量；模具的加热除可利用冷却水通道热水或蒸汽外，还可在模具内部和周围安装电加热元件。

三、成型部件

成型零件是指构成制品形状的各种零件，包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。成型部件由型芯和凹模组成。型芯形成制品的内表面，凹模形成制品的外表面形状。合模后型芯和型腔便构成了模具的型腔。按工艺和制造要求，有时型芯和凹模由若干拼块组合而成，有时做成整体，仅在易损坏、难加工的部位采用镶件。

1、排气口

它是在模具中开设的一种槽形出气口，用以排出原有的及熔料带入的气体。熔料注入型腔时，原存于型腔内的空气以及由熔体带入的气体必须在料流的尽头通过排气口向模外排出，否则将会使制品带有气孔、接不良、充模不满，甚至积存空气因受压缩产生高温而将制品烧伤。一般情况下，排气孔既可设在型腔内熔料流动的尽头，也可设在塑模的分型面上。后者是在凹模一侧开设深0．03-0．2mm，宽1．5-6mm的浅槽。注射中，排气孔不会有很多熔料渗出，因为熔料会在该处冷却固化将通道堵死。排气口的开设位置切勿对着操作人员，以防熔料意外喷出伤人。此外，亦可利用顶出杆与顶出孔的配合间隙，顶块和脱模板与型芯的配合间隙等来排气。

四、结构零件

它是指构成模具结构的各种零件，包括：导向、脱模、抽芯以及分型的各种零件。如前后夹板、前后扣模板、承压板、承压柱、导向柱、脱模板、脱模杆及回程杆等。

1、导向部件

为了确保动模和定模在合模时能准确对中，在模具中必须设置导向部件。在注塑模中通常采用四组导柱与导套来组成导向部件，有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位。

2、推出机构

在开模过程中，需要有推出机构将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出。推出固定板和推板用以夹持推杆。在推杆中一般还固定有复位杆，复位杆在动、定模合模时使推板复位。

3、侧抽芯机构

有些带有侧凹或侧孔地塑料制品，在被推出以前必须先进行侧向分型，抽出侧向型芯后方能顺利脱模，此时需要在模具中设置侧抽芯机构。

注射装置是使树脂材料受热融化后射入模具内的装置。从料头把树脂挤入料筒中，通过螺杆的转动将熔体输送至机筒的前端。在那个过程中，在加热器的作用下加热使机筒内的树脂材料受热，在螺杆的剪切应力作用下使树脂成为熔融状态，将相当于成型品及主流道，分流道的熔融树脂滞留于机筒的前端（称之为计量），螺杆的不断向前将材料射入模腔。当熔融树脂在模具内流动时，须控制螺杆的移动速度（射出速度），并在树脂充满模腔后用压力（保压力）进行控制。当螺杆位置，注射压力达到一定值时我们可以将速度控制切换成压力控制。

F. 什么模具设计最难，大模具设计和小模具设计有区别吗，那种最难，小模具我如果学好了，能设计大模具吗

没有最难，只有更难。
比如冲压模具，工作原理基本一致。难就难再工艺复杂程度，精度控制，生产效率等等等等方面上。总之，这行犹如中华武学，没有止境。各门各派各有所长。不怕千样会，只怕一拳精啊，学好某一种类型的模具，使之精益求精就一定会有出息