注塑模具颜色怎么去除

❶ 注塑出来的颜色有色差怎么办

注塑出来的产品产生色差的主要原因有以下几种，意义筛查原因，具体原因具体分析得出解决方案吧！

1、原材料：包括色种、色粉的更换；塑胶材料的更换；添加剂的使用等。
2、原材料的纯度：原材料有无杂志都会对制品色差产生影响。

3、注塑工艺：注塑过程中的温度、压力、溶胶时间的设定也会造成色差问题的存在。

4、设备差异：不同设备机台啤货也会存在色差问题。

5、注塑设备的干净程度：一般料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等均会造成。

❷ 注塑出来的颜色有色差怎么办

可能的起因及建议使用的补救方法从下面两方面着手：
一：注塑机
A、注塑机的射料缸内颜料混合不充分。
增加背压，降低射料缸温度以获得更好的塑料混合。
二：塑料
A、颜料未均匀地覆盖着塑料粒。
注塑前用润湿剂将颜料与塑料混合。
B、着色剂料太粗。
研磨染料以获得细粉未。
C、色母料的浓缩水平太低。
使用正确浓缩度的干着色剂、色母料或液体着色剂。
D、用液体着色剂时配料不统一。
检查发送管内是否有空气堵塞，并检查是否发生螺杆滑动。
E、塑料进料量的差异。
新料和回用料的混合物着色时要去掉所有“细未”和粉尘。

❸ 注塑模具更换颜色难度大吗

看颜色的转换，这是要清洗注塑机炮筒的问题，颜色浅转颜色深的比较容易清洗，颜色深的转颜色浅的清洗很麻烦，因为用塑料冲洗干净炮筒和螺杆并不容易

❹ 注塑产品有色差怎么调

颜色不均是因为颜料分配不均而造成的，尤其是通过色母、色粉或液态色料加色时。
在温度低于推荐的加工温度情况下，母料或色料不能完全均匀化。

通常在使用色母料时，应确保颜料及其溶解液需上色的树脂在化学、物理特性方面的相容性。
当成型温度过高，或料筒的残留时间太长，也容易造成颜料或塑料的热降解，导致颜色不均。
当材料在正确的温度下进行塑化或均化时，如果通过料头横截面时注射太快，可能会产生摩擦热造成颜料的降解和颜色的改变。

❺ 注塑机模具，新买的，模具上面的颜色怎么去掉！

打了五十公斤的料也没有把模具清理干净，那么就让模具钳工把模具拆开清理，这样虽然麻烦，但是清理的比较干净彻底。

❻ 注塑产品发黄怎么解决

您好，很高兴能回答这个问题

《4M1E特性要因图分析工具》

1. 塑胶原料

通常来说注塑加工产品“变黄”都是由于塑胶的老化或是降解发生的,聚丙烯--PP是因为特性老化发生的,因为聚丙烯--PP上侧基的存在,其稳定性较差,特别是在光照的状况下，这种不良尤为明显，因此，我们在注塑时通常需要添加一些光稳定剂来降低塑胶的老化程度。至于聚乙烯--PE,因为没有侧基,一般在注塑或是使用之前变黄状况不是许多.PVC却是会变黄,和商品的配方联系比较大.通俗来讲就是氧化。有些母料外表容易氧化,有必要对母料进行外表处理.除了系统中不良的助剂、杂质等,主要是老化造成的,添加适当的抗氧化剂和抗紫外剂能改善PE、PP的黄变。

2.成型工艺

一般状况下，当成型温度设定过高 & 螺杆转速设定过快 & 背压设定过高时，在一个成型周期内，塑胶在料管内发生了裂解，自身特性发生转变，也会导致注塑后产品的“黄点 & 发黄”的品质不良，我们可以尝试适当降低成型工艺的温度和螺杆转速，来改善“黄点”状况。

3.成型环境

对于透明度高度塑胶产品，我们不建议对塑胶原料的二次回收使用，如果，特殊状况有回收的需求，我们应该着重清洁相关的附属成型设备（原料干燥桶、拌料机、粉碎机、螺杆）状态，避免额外的附属设备对塑胶造成二次污染，导致的产品“黄点 & 发黄”，生产前，需要做好设备的清洁点检。

4.模具设计

当产品较大、肉厚较厚的时候，模具浇口尺寸设计太小 ( D<1.0mm），注塑过程中塑胶经过过大的剪切效应，也会导致产品发黄。当模具排气槽设计不合理，模具内气体不能有效排出的时候，产品因为困气，也会导致产品的“烧焦 & 黄点”，所以，我们在条件允许的前提下可以适当加大浇口尺寸，并优化模具零件排气槽，来改善“黄点”的状况。

5.产品包装

顾名思义，就是针对吸水性较强的塑胶产品，我们在包装的时候，应该选择密封、遮阳包装，在包装袋内适当存放一些干燥剂效果更好。

以上四点建议，请了解、参考，针对生产中遇到的品质不良，我们可以运用4M1E的方法（人-Man、机-Machine、料-Material、法-Method、环-Environment）来综合分析改善，请参考了解，希望对你有所帮助。