① 模具中上模板上的气槽有什么作用
其目的是保证模板能顺利地从模具上脱出。否则会在模板与模具之间形成真空而难以脱模,或使模具底部出现不平整。 在实践生产中,一般只在直径大于somm的模具上加工通气孔
② 气辅注塑模具的优点及气辅成型的原理。
气辅注塑模具的优点：
1、节省原料，提高塑料利用率高达50%，减少成型周期，同时提高某些性能。
2、可减少模内压力的60%，使制件尺寸均匀，改善收缩变形的情况。
3、降低了注射机注射系统和锁模系统的工作压力，使模具适合更小的机器，降低电耗。
4、对注塑机系统的要求比较简单，原料方面也没有特殊要求。
通俗点来说，就是气辅注塑与普通的注塑成型相比，气辅注塑技术具有更多的无可相比的优点，它不仅仅可以降低塑料制品的制造本钱，还可以进步其某些性能。
在制件能够达到相同的使用要求情况下，采用气辅注塑可以大大的节省塑胶原料，其节省率可高达50％。一方面，塑胶原料用量减少带来整个成型周期各个环节时间的减少；另一方面，通过制件内部高压气体的引进，制件的收缩变外形况有了很大的改善，因此注射保压时间、注射保压压力均可以大幅的减少。
气体辅助注塑降低了注射机注射系统和锁模系统的工作压力，相应就降低了生产中能源消耗并进步了注塑机和模具的使用寿命。同时由于模具承受压力的降低，模具的制造材料相应的也就可以选用较为廉价一些的。采用气体辅助技术加工的制件是中空构造，这不但不会降低制件的力学性能，相反还会使其有所进步，对制件尺寸的稳定性也同样大有裨益。
气辅注射的过程相对普通注塑要略复杂一些，从制件、模具到工艺的控制基本上采用电脑辅助模拟来进行分析，而对注塑机系统的要求就比较简单，目前在用的80％以上的注塑机经过简单改造后均可配合气体辅助注塑系统。对于原料方面没有特殊要求，一般的热塑性塑料及工程塑料皆适用于气体辅助注塑。
由于气体辅助注塑技术在诸多方面的优越性，同时，其应用范围广泛，对设备及原料无过多的要求，因此，在将来的发展中，该技术在注塑行业中的应用必将越来越广泛。
气辅注塑成型的原理：
气体辅助注射成型过程首先是向模腔内进行树脂的欠料注射，然后把经过高压压缩的氮气导入熔融物料当中，气体沿着阻力最小方向流向制品的低压和高温区域。当气体在制品中流动时，它通过置换熔融物料而掏空厚壁截面。这些置换出来的物料充填制品的其余部分。当填充过程完成以后，由气体继续提供保压压力，将射出品的收缩或翘曲问题降至最低。且塑料内会有均匀的气压，模具开模前气会消失，喷嘴阀关闭或浇口处凝固后，塑料会再次填充。
（补充说明：
气体辅助注塑成型具有注射压力低、制品翘曲变形小、表面质量好以及易于加工壁厚差异较大的制品等优点，近年来发展很快。气体辅助注塑成型包括塑料熔体注射和气体（一般采用气）注射成型两部分。与传统的注射成型工艺相比，气体辅助注塑成型有更多的工艺参数需要确定和控制，因而对于制品设计、模具设计和成型过程的控制都有特殊的要求。）
③ 注塑模为什么需要设计排气系统排气有哪几种方式
注塑模为什么要设置排气系统？
注塑模的排气是模具设计中的一个重要问题，特别是在快速注塑成型中对注塑模的排气要求就更加严格。
(1)
注塑模中气体的来源
1)浇注系统和模具型腔中存有的空气。
2)有些原料含有未被干燥排除的水分，它们在高温下气化成水蒸气。
3)由于注塑时温度过高，某些性质不稳定的塑料发生分解所产生的气体。
4)塑料原料中的某些添加剂挥发或相互发生化学反应所生成的气体。
(2)
排气不良的危害
注塑模的排气不良，将会给塑件的质量等诸多方面带来一系列的危害。主要表现如下。
1)在注塑过程中，熔体将取代型腔中的气体，如果气体排出不及时，将会造成熔体充填困难，造成注射量不足而不能充满型腔。
2)排除不畅的气体会在型腔内形成高压，并在一定的压缩程度下渗人塑料内部，造成气孔、组织疏松、空洞、银纹等质量缺陷。
3)由于气体被高度压缩，使得型腔内温度急剧上升，进而引起周围熔体分解、烧灼、使塑件出现局部碳化和烧焦现象。它主要出现在两股熔体的合流处，
死角及浇口凸缘处。
4)气体的排除不畅，使得进入各型腔的熔体速度不同，因此，易形成流动痕和熔合痕，并使塑件的力学性能降低。
5)由于型腔中气体的阻碍，会降低充模速度，影响成型周期，降低生产效率。
(3)
塑件中气泡的分布
型腔中的气体来源主要分三类：型腔中积存的空气；塑料原料中分解产生的气体；原料中残留水蒸发产生的水蒸气，由于来源不同，所产生气泡的位置也不同。
1)模腔中积存的空气所产生的气泡，常分布在与浇口相对的部位上。
2)塑料原料中分解或化学反应产生的气泡，则沿塑件的厚度分布。
3)塑料原料中残存水气化产生的气泡，则不规则地分布在整个塑件上。从上述塑件中气泡的分布状况来看，不仅可以判断气泡的性质，而且可判断模具的排气部位是否正确可靠。
④ 注塑的模具为什么常有气体排出
注塑模具的型腔是一个密闭的空腔，在高速向型腔里注入熔融的塑料时，型腔里的空腔就会被挤出。如果排气不利，注塑件里就会出现空洞，或者成型不完全，造成注塑件的报废。所以，注塑模具一定要开排气槽，使得型腔里的空气能够顺利的排出。
⑤ 塑料周转箱模具结构
1.如何使一副周转箱模具的使用寿命长？
首先要为模架和模具型芯型腔部分选对钢料。例如：生产一副一出四的周转箱模具，必须采用硬度高于33的预硬钢料做模架，然后选择适合的模具标准件。
其次，必须控制好每一块钢料的硬度，不能太硬。
然后，周转箱模具的摩擦和导向部分必须精加工，不能采用任何的手工作业。
最后，有的模具公司会如用回料进行模具注塑，这时我们就必须考虑以下两点：A. 如何保证塑料中细小的杂质不损伤型芯、型腔；B.如何预防杂质进入型腔。
2.如何让周转箱模具高速注射？
良好的塑料材料填充系统需要特殊的热流道系统辅助成型，因为生产持久耐用的周转箱需要低熔融指数的HDPE材料，例如熔指数为4或6等等。
确保冷却系统达到最佳效果。要生产持久耐用的周转箱模具，必须使模具最大的成型面上的冷却水路设计最优。而生产一次性的周转箱模具，必须用调质的钢料配合极佳的冷却水路设计。
选择高速注塑机运行模具，注塑螺杆的转速(RPM)必须大于350。世界上的大多数周转箱制造商都用蓄能器提高熔体的注射速度。
塑料周转箱模具的设计同样十分的重要。周转箱模具的顶出方式最好设计为机械系统自动顶出，这样当模具开模时就能完成顶出动作了。当然，如果注塑机能够配备2个液压驱动机配合机器自动顶出，开模时的顶出动作就能够更加的顺畅。
对于不同种类的模具，要实现高速运行。模具必须是高精度的，配件必须有准确的导向功能、、、、、否则模具是不可能有高速运作性能的联系15757610232
3.塑料周转箱模具手柄处的排气系统：
周转箱手柄处的排气是一个十分重要的课题，因为当周转箱负荷载物时，两端的手柄是负载的受力关键点。如果模具上2个手柄处的排气不好，就会留下明显的熔接缝，产品就很容易从这点损坏。
⑥ 橡胶硫化模压过程中为什么要进行排气
橡胶硫化过程是一个高温过程，低温到高温会有材料的挥发、产品不密实空隙，多余胶料挤出排放，硫化气体释放等很多因素要求橡胶硫化必须排气才可以生产出合格的产品!
橡胶制品窝气是生产中常见的一种现象，是指在模压硫化过程中，产生气泡、缺胶、明疤、凹痕等外观质量缺陷。
一般来说，产生原因有以下几个方面：1.模具的结构：越复杂的产品模型分型线越少，气体就越不容易跑出；或者根本没有跑胶槽、跑胶槽尺寸太小、缺乏排气孔、排气孔外置不恰当，都能导致产生窝气。设计合理的溢胶槽和抽真空可以得到一定改善。2.胶料配方：配方设计时，忽略了配合剂之间互相反应而产生气泡窝气；或者胶料本身受潮，内部和表面有水分，会在硫化时气化而产生窝气；又或者某些胶自身的分解释放出气体或者低挥发组分溢出。建议添加吸潮材料、流动剂（排气助剂）等，原料选择挥发性小的材料，树脂、油等低挥发份材料。3.模压的工艺：考虑胶料比重及体积等因素，半成品的质量应该要适当大于成品质量；半成品的形状和在模腔中位置摆放不当；硫化操作时，加压速度过快，气体不能及时排出等。建议流变仪T10操作胶烧时间延长，降低硫化温度，多排几次气或抽真空。我们可以从以下几个方面来改善窝气现象:1.合理的硫化温度，低温长时间提高胶料在磨具的流动性。2.硫化升压速度要适当，不要过快图快，注意多次降压排气，特别是操作人员，要按照硫化规程进行有条件抽真空。3.制定合理的半成品成型工艺，注意装料形状对产品质量的影响，对不同的产品制作不同的半成品形状尺寸大小，另外半成品的表面涂少量碳酸钙或者滑石粉也有利于提高产品外观质量，添加流动助剂。4.维护保养好硫化设备和模具，确保设备正常运转，模具清洁，排气孔以及跑胶槽畅通。5.设计配方时要考虑到原材料的特性，不用或者少用含水率偏高的材料，如果必须使用也要适当预处理，制定合适的炼胶工艺，确保胶料通过混炼后，能排除其中较多的水分。条件应许回压效果佳。6.合理设计模具结构，设计必要的分型线、跑胶槽、排气孔。对高要求的复杂制品最好采用注压流胶孔的模具真空泵抽真空。
总结：
产品要想不窝气、明疤，要从材料选择低挥发份的，配方设计延长焦烧操作期提高胶料流动性，模压温度适当多排几次气，磨具设计合理有条件抽真空。
⑦ 模具为什么要排气,那么多气是从哪来的
塑料制品注塑成型过程中，常常遇到塑料制件出现顶白、黑点、收缩、气泡、银丝、飞边、等等问题。若在调整好注塑成型工艺参数后，塑料制品仍存在填充不足，内应力高，存在气泡等等现象，这很可能是塑料模具的排气问题。
塑料模具排气不良，型腔中的气体受到压缩，产生很大的反压力，正是这种反压力阻止了熔融塑料的正常快速充模，使得注塑成型变得困难。一旦遇到注塑成型困难这种情况，注塑人员常采用提高注塑压力的方法，这样导致了保压时间延长，成型周期延滞，生产效率降低，注塑机耗能增加等等后果。甚至有时候腐蚀性气体在型腔内积垢，污染了塑料模具，降低了模具的使用寿命，增加了塑料模具的成本。
注塑成型模具内气体的来源主要有以下几个：型腔和浇注系统中存在的空气；塑料原料含有的水分在高温下蒸发而产生的水蒸气；高温下塑料分解产生的气体；塑料中某些添加剂挥发或发生化学反应所产生的气体，如热固性塑料成型时，常常由于化学反应而产生气体。
⑧ 模具中气顶主要起什么作用,,是不是要求出气量大
塑胶模具在生产过程中产品出现困气一般是模具没有设置排气结构，需要开排气槽。
模具的一般定义：在工业生产中，用各种压力机和装在压力机上的专用工具，通过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品，这种专用工具统称为模具。
注塑过程说明：模具是一种生产塑料制品的工具。它由几组零件部分构成，这个组合内有成型模腔。注塑时，模具装夹在注塑机上，熔融塑料被注入成型模腔内，并在腔内冷却定型，然后上下模分开，经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具，最后模具再闭合进行下一次注塑，整个注塑过程是循环进行的。