如何解决模具排气孔堵

Ⅰ 月饼模具的气孔堵了怎么办

月饼模具的气孔堵了，就想办法疏通气孔就可以了，比如说它是被其他杂质给弄堵的，就要想方设法把堵在气孔里的杂质疏通出来就好了
望采纳！

Ⅱ 尼龙材料注塑加工时析出物堵塞排气，如何快速解决

可以用细的金属棍或者细的钻头把堵塞的孔捅开，然后把排气孔搞小一些，只排气，析出物进不去，使得析出物不再堵塞排气孔。如果排气不利的话，可以多开一道排气槽，排气槽不会堵塞。

Ⅲ 塑胶模具排气如何开排气,应注意什么

塑胶模具排气应注意
1. 注模压力不要过大
2. 塑料温度不要过高
3. 注射速度不要过快
4. 注射活塞不要退回太早
5. 塑件的重量要接近设备的额定值
开排气,
注塑模具开设排气的作用是为了避免在注射时由于腔内气压过大而导致聊无法填充满型腔，使得产品质量不合格，一般是在分型面上流出足够的间隙，但这个间隙要小于所注射塑料的溢料值。冲模中要开排气的是深拉深，为了便制件从凸模上退出需要在凸模上顺着拉深方向打个通孔，出件时由此孔进气。

在注射模试模生产中常会出现填充不足。压缩空气灼伤、制品内部很高的内应力、表面流线和熔合线等现象。对于这些现象除了应首先调整注塑工艺外，还要考虑模具浇口是否合理。当注塑工艺和浇口这两个问题都排除以后；那么模具的排气就是主要的问题了，解决这一问题的主要手段是开设排气槽。
1排气槽的作用与设计
1.1排气槽的作用

排气槽的作用主要有两点。一是在注射熔融物料时，排除模腔内的空气；二是排除物料在加热过程中产生的各种气体。越是薄壁制品，越是远离浇口的部位，排气槽的开设就显得尤为重要。另外对于小型件或精密零件也要重视排气槽的开设，因为它除了能避免制品表面灼伤和注射量不足外，还可以消除制品的各种缺陷，减少模具污染等。那么，模腔的排气怎样才算充分呢？一般来说，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上却未留下焦斑，就可以认为模腔内的排气是充分的。
1.2排气方式

模腔排气的方法很多，但每一种方法均须保证：排气槽在排气的同时，其尺寸设计应能防止物料溢进槽内；其次还要防止堵塞。因此从模腔内表面向模腔体外缘方向测量，长6~12mm以上的排气槽部分，槽高度要放大约0.25—0.4mm。另外,排气槽数量太多是有害的。因为如果作用在模腔分型面未开排气槽部分的锁模压力很大，容易引起模腔材料冷流或裂开，这是很危险的。除了在分型面上对模腔排气外，还可以通过在浇注系统的料流末端位置设排气槽，以及沿顶出杆四周留出间隙的方式达到排气的目的。因为排气槽开的深度、宽度以及位置的选择；如果不适当，产生的飞边毛刺，将影响制品的美观和精度。因此上述间隙的大小以防止顶出杆四周出现飞边为限。这里应特别注意的是：齿轮这样的制件在排气时，可能连最微小的飞边也是不希望有的。这一类制件最好采用以下方式排气：①彻底清除流道内气体；②用粒度为200＃的碳化硅磨料对分型面配合表面进行喷丸处理。另外，在浇注系统料流末端开设排气槽主要是指分流道末端位置的排气槽，其宽度应等于分流道的宽度，高度视材料而异。
1.3 设计方法

根据多年注射模设计和产品试模的经验；本文简单介绍几种排气槽的设计，如图1所示。对于复杂几何形状的产品模具，排气槽的开设；最好在几次试模后再去断定。而模具结构设计中的整体结构形式，其最大缺点就是排气不良。对整体模腔模芯有以下几种排气方法：①利用型腔的槽或嵌件被人部位；②利用侧面的嵌件接缝；③局部制成螺旋形状②在纵向位置上装上带槽的板条心开工艺孔；⑤当排气极困难时采用镶拼结构等、如果有些模具的※角不易开排气槽，首先应在不影响产品外观及精度的情况下适当把模具改为镶拼加工，这样不仅有利于加工排气清有时还可以改善原有的加工难度和便于维修。
1.4热固性塑料成型时的排气槽设计

热固性材料的排气比热塑性材料更为重要。首先在浇口前面的分流道都应排气。排气槽宽度应等于分流道宽度，高度为0.12mm。模腔的四周都应排气，各排气槽应相隔25mm，宽度为6.5mm，高度为0.075～0.16mm，视物料流动世而定。较软的材料应取较低的值。顶出杆应尽量放大，而且在大多数场合，顶出杆圆柱面上应磨出3～4个高0.05mm的平面，磨痕方向应沿顶出杆长度方向。磨削应用粒度较细的砂轮进行。顶出杆端面应当磨出0.12mm的倒角，这样若有飞边形成时，就会粘附在制件上。
结论

适当地开设排气槽；可以大大降低注射压力、注射时间。保压时间以及锁模压力，使塑件成型由困难变为容易，从而提高生产效率，降低生产成本，降低机器的能量消耗。

Ⅳ 熔喷布模具内孔位被堵是什么原因要怎么处理

一、模具为什么会堵孔（常见类型）

①激光打孔。

新模具在进行激光打孔、钻孔之后，可能会出现毛刺以及披风等问题，就会导致熔喷布喷头喷不出丝或者喷出的丝不均匀，甚至堵孔。

在新模具打孔之后放在光学显微镜下观察是否有内孔是堵的。只要能透光那么就是可以通过抛光来解决的毛刺问题，若是完全不透光，大概率是孔没有打穿，抛光也无法解决。

②驻极母粒。

在熔喷布里添加驻极母粒之后，也有可能会遇到熔喷布模具堵孔、结晶等问题。这是由于熔喷布使用时添加驻极母粒后会产生静电效果，但是因为溶质、分散性、粒度不同，所以添加驻极模具会堵喷头。

③旧模具翻新。

旧的熔喷布模具想要重新上机使用，那么肯定会存在堵孔、结晶、清洗等难题。

④磨粒流磨膏。

熔喷布模具喷头容易堵孔，很大原因跟原料品质以及磨粒流磨膏的干净与否有关！专用熔喷料，现在很难买到，所以就有很多用劣质的料，再加上有些产线，不配熔体过滤器，造成的！

二、如何处理熔喷布喷丝头模具堵孔

①、磨粒流磨膏

熔喷设备喷丝板孔径大小通常在0.1mm~0.3mm，每块喷丝板上的小孔从300到几千不等。而喷丝板使用前，必须要对这些小孔进行抛光。由于熔喷喷丝板上的小孔极多，且孔径较小。

因此抛光熔喷喷丝板，必须要用到微孔专用抛光设备，以及颗粒度更小的钻石软磨料。永发光磨粒流磨膏有较好的抛光效果，配合专用的抛光设备可以很好的处理堵孔等问题。

②、流体抛光设备

解决了磨粒流磨膏之后那就需要用到专业的流体抛光设备，流体抛光设备的原理相对是比较简单的，不过也要保证液压机给的压力要足够大，否则抛光是无法达到理想的效果的，同时还有一些小技巧可以更快更好的抛光。

③、清洗剂

除了抛光之外，熔喷布模具的清洗也是很重要的，因为在试用磨粒流抛光之后，可能会有些许残留的磨粒流，这时候就需要用到专用的清洗剂来进行清洗，防止堵孔。

④、存放

喷丝板清洗干净后要及时组装好放在洁净干燥处或及时放到纺丝形体内以免受潮和外来灰尘。

Ⅳ 怎样解决橡胶硫化过程中的排气问题

你这个是胶料流动性差，初期硫化速度快造成的缺料。可以调整配方提高胶料流动和黏性，工艺上尽量预成型，低温硫化成型。
一、模压制品产生气泡的原因分析：
主要原因有：
1、材料的问题， 橡胶材料来混炼、 储存、 使用过程中有湿气， 湿气未排除， 导致产生气泡，或天气变化原因受潮。大多数原因可能是原材料有问题， 换另外一个批次材料试试 ;配方添加排气剂或吸潮剂（氧化钙）。
2、模具排气孔设置不当或者堵塞也会产生气泡，排气的时候没有排好（改善胶料排气槽，模具解构尽量简单化不留死角）。
原材料在炼胶中， 空气被裹附在材料内部， 导致在加工的过程中， 材料和空气一起进入模具，假如模具没加排气槽或加工中没有设置排气工艺的话， 空气很容易被困在模具里面， 使得产品产生气泡或气孔。
3、生产橡胶制品，硫化后有气泡，可能是橡胶配方中的问题，把材料搭配合理，适当添加有助于排气的材料（再生胶、胶粉、排气剂、氧化钙等）。
二、橡胶制品硫化时有气泡原因
1、橡胶混炼不均匀，操作工不规范。按照合理的加料顺序和薄通次数以及停放熟化后的回压工艺。
2、橡胶胶片停放不规范，环境不卫生。管理不规范。外来的杂质。
3、材料有水份 (混炼时加点氧化钙 )
4、硫化不充分，不熟看起来有气泡。
5、硫化压力不足。
6、硫化剂杂质较多，小分子的杂质提前变成分解，气泡残留制品中
7、模具本身排气设计不合理，胶料冲线时气不能及时排出 !
8、制品太厚，胶料过少，橡胶传热慢，外表硫化后，橡胶流动性下降，造成缺料，所以就可能产生气泡。调整好硫化速率，不易过快。
9、硫化过程中排气没排好。改善排气次数和排气时间间隔。
10、配方问题，硫化体系要改善。建议选择低温慢速（相对）。
解决办法：在硫化压力和时间上加以改善
1、延长硫化时间或提高硫化速度。合理的硫化温度范围。
2、硫化前薄通几次。停放熟化再回压。
3、硫化时排气次数多一点。排气时间间隔合理安排。
4、降低混炼胶的门尼，选择气密性小的胶料（生胶或配方搭配降低气密性）。
三、橡胶产品表面有气泡的原因分析
1.有水份 (混炼时加点氧化钙 );
2.未充分硫化，不熟看起来有气泡 ;适当延长硫化时间看看效果
3.硫化剂杂质较多，小分子的杂质提前变成分解，气泡残留制品中 ;停放24小时回压以下试试。
4.模具本身排气设计不合理，胶料冲线时气不能及时排出 ;适当增加胶料排气孔，有助于气体排出。
5.分散不良 ;添加分散助剂，停放回压或加料顺序。
6.胶料塑炼时间长，产品硫化时也有气泡。降低胶料高温一直在辊上来回压片次数。

Ⅵ 厚壁注塑产品中间产生气孔怎么解决

塑料在充模过程中受到气体的干扰常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡。这些气体的来源主要是原料中含有水分或易挥发物质或润滑剂过量，也可能是料温过高塑料受热时间长发生降解而产生降解气。
一设备方面：喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物或毛刺，高速料流经过时产生摩擦热使料分解。
二模具方面：
(1)由于设计上的缺陷，如：浇口位置不佳、浇口太小、多浇口制件浇口排布不对称、流道细小、模具冷却系统不合理使模温差异太大等造成熔料在模腔内流动不连续，堵塞了空气的通道。
(2)模具分型面缺少必要的排气孔道或排气孔道不足、堵塞、位置不佳，又没有嵌件、顶针之类的加工缝隙排气，造成型腔中的空气不能在塑料进入时同时离去。
(3)模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部过热点，使通过的塑料分解。
三工艺方面
(1)料温太高，造成分解。机筒温度过高或加热失调，应逐段减低机筒温度。加料段温度过高，使一部分塑料过早熔融充满螺槽，空气无法从加料口排出。
(2)注射压力小，保压时间短，使熔料与型腔表面不密贴。
(3)注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，产生分解气；注射速度太慢，不能及时充满型腔造成制品表面密度不足产生银纹。
(4)料量不足、加料缓冲垫过大、料温太低或模温太低都会影响熔料的流动和成型压力，产生气泡。
(5)用多段注射减少银纹：中速注射充填流道→慢速填满浇口→快速注射→低压慢速将模注满，使模内气体能在各段及时排除干净。
(6)螺杆预塑时背压太低、转速太高，使螺杆退回太快，空气容易随料一起推向机筒前端。
四原料方面
(1)原料中混入异种塑料或粒料中掺入大量粉料，熔融时容易夹带空气，有时会出现银纹。原料受污染或含有有害性屑料时原料容易受热分解。
(2)再生料料粒结构疏松，微孔中储留的空气量大；再生料的再生次数过多或与新料的比例太高(一般应小于20%)
(3)原料中含有挥发性溶剂或原料中的液态助剂如助染剂白油、润滑剂硅油、增塑剂二丁酯以及稳定剂、抗静电剂等用量过多或混合不均，以积集状态进入型腔，形成银纹。
(4)塑料没有干燥处理或从大气中吸潮。应对原料充分干燥并使用干燥料斗。
(5)有些牌号的塑料，本身不能承受较高的温度或较长的受热时间。特别是含有微量水分时，可能发生催化裂化反应。对这一类塑料要考虑加入外润滑剂如硬脂酸及其盐类(每10kg料可加至50g)，以尽量降低其加工温度。
五制品设计方面：
壁厚太厚，表里冷却速度不同。在模具制造时应适当加大主流道、分流道及浇口的尺寸。

Ⅶ 平板硫化仪制样有气孔怎么处理

与铺料多少，排气次数，加热温度有关，多尝试几次找准条件。
多排几次气，预热时间久一些，还有可以将颗粒通过开炼机拉成一定厚度的片再上硫化剂。
根据产品硫化的温度和产品的结构，设置排气的次数，能够保证产品充满模腔就可以了。模具排气孔设置不当或者堵塞也会产生气泡，排气的时候没有排好（改善胶料排气槽，模具解构尽量简单化不留死角）。硫化过程中排气没排好。改善排气次数和排气时间间隔。

Ⅷ 注塑件排气不良，该如何解决

当模具内因排气不良而残留的大量气体受到流料挤压，产生大于注射压力的高压时，就会阻碍熔料充满型腔造成欠注。

对此，应检查有无设置冷料穴或其位置是否正确，对于型腔较深的模具，应在欠注的部位增设排气沟槽或排气孔；在合模面上，可开设深度为0.02~0.04mm,宽度为5~10mm的排气槽，排气孔应设置在型腔的最终充模处。使用水分及易挥发物含量超标的原料时也会产生大量的气体，导致模具排气不良。此时，应对原料进行干燥及清除易挥发物。

此外，在模具系统的工艺操作方面，可通过提高模具温度，降低注射速度，减小浇注系统流动助力，以及减小合模力，加大模具间隙等辅助措施改善排气不良。

注塑件排气不良的原因：

1. 进料系统中物料夹带气体或型腔中原存有空气，在成形加工时，又没有及时将流道、型腔中的气体排出。

2. 树脂中干燥不充分，含有水分，在注射温度下，蒸发而成为水蒸气。

3. 注射温度较高，塑料分解产生气体。

4. 树脂中某些添加剂，挥发或化学反应生成气体(如热固性塑料成形时，不仅塑料本身含有水分和挥发成分，而且在固化过程发生缩聚反应，产生缩合水和低分子挥发气体)。

5. 树脂中残余气体。

Ⅸ 注塑件排气不良，该如何解决

你好，这是一个最简单的问题，
在模具上开一点排气孔，低速高压进胶就行，
希望能帮到你，

Ⅹ 请问怎样解决无卤材料堵塞模具排气孔

1. 排气孔用胶圈密封，用真空发生器抽真排气。

2. 排气孔做成顶针形式，运动中去除料屑。

3. 模具定时拆出清理料屑。

4. 排气镶件换成排气钢。