热压模具膨胀量如何考虑

① 热压罐通大气和罐内加压有什么区别

热压罐成型工艺也称真空袋—热压罐成型工艺，是生产航空、航天用高纤维增强热固性塑料高强度构件的主要方法。基本工艺过程是，将预浸料叠层和其他工艺辅助材料组合在一起，构成一个真空袋组合系统，在热压罐中于一定压力（包括真空袋内的真空负压和袋外正压）和温度下固化，制成各种形状的制件。

由于袋内抽真空，所以能排除空气及物料内的挥发物。如需进行二次胶接的制件，可用热压罐法。热压罐成型主要设备是热压罐及抽真空系统。热压罐内 腔要足够大，能按需要控温和升温并能承受足够压力，并附有自 动记录温度和压力的系统。抽真空系统在制件固化前后，给袋内提供适
当的真空度。

热压罐成型用模具要根据制件形状而定。外表面要求光滑的制件常用阴模；反之，则用阳模。模具材料根据制件的数量、纤维增强复合材料制件的树脂类型、固化温度和表面粗糙度要求等，可选用钢、铝或纤维增强复合材料等材料。选用模具材料时，还要考虑其线膨胀性能。

热压罐成型的工艺过程：
① 模具准备，模具要用软质材料轻轻擦拭干净，并检查是否漏气。然后在模具上涂布脱模剂；
② 裁剪和铺叠，按样板裁剪带有保护膜的预浸料，剪切时必须注意纤维方向，然后将裁剪好的预浸料揭去保护膜，按规定次序和方向依次铺叠，每铺一层要用橡胶辊等工具将预浸料压实，赶除空气；
③ 组合和装袋，在模具上将预浸料坯料和各种辅助材料组合并装袋，应检查真空袋和周边密封是否良好；
④ 热压固化，将真空袋系统组合到热压罐中，接好真空管路，关闭热压罐，然后按确定的工艺条件抽真空／加热／加压固化；
⑤ 出罐脱模，固化完成后，待冷却到室温后，将真空袋系统移出热压罐，去除各种辅助材料，取出制件进行修整。

② 热压模具用什么材料好

1. 模具钢材必须具有足够的硬度和耐磨性, 足够的强度和韧性。具备良好的加工性能,良好的花纹回可蚀性. 故一般选用答中碳合金钢。常用的有日本大同YK-30, 黄牌55CC,一般为出厂状态使用, 调质处理后使用效果更佳。

2. 热压成型有时亦可划分为真空成型(vacuum forming)，与压缩成型(compression molding)，其施压方式不尽相同。压缩成型大部份是将塑料置于模具加热软化后，再施加压力以成型。而真空成型所加压力来源，可以是单边抽真空，或除在一边抽真空外，另一边辅以高压。与其它加工法比较，热压成型具有模具便宜、成品厚度均匀等优点，其产品从早期军事地图模型及飞机机罩，到现在已可制成冰箱门的内衬、汽车档泥板、汽车底盘、软质饮水杯、标示牌、包装材料及其它厚度均匀的产品。

③ 求助耐1500℃,100-200MPa的热压模具

兄弟，透明陶瓷最常用的是常压烧结，热压烧结的缺点很多，不是特种行业通常不考虑热压烧结，因为热压生产效率低，加热冷却时间长，即使有保护气，模具在高温下活性很高，损耗严重，只能生产形状不复杂的产品，一模一活。在这些缺点下，热压仅有的好处是产品机械强度高，但是如果能在厚度上弥补，常温烧结的生产率甩热压一条街。另外，做热压的工厂一般都自己做模具，有自己的模具车间，最次最次是工厂自己能修理热压模，否则，成本核算你会很郁闷。

④ 请问谁对热压硅胶模具比较了解的我想请教几个问题。谢谢

楼主，您好。你要问的是材料为硅胶的橡胶模。
这种模具很简单，模具使用厂家的设备一般分为2种：注橡机、压注机。
注橡机类似注塑机原理，这种设备的模具和注塑模的成型方式差不多，顶出方式不同而已。
注压机上的橡胶模又分两种：注胶、填胶。两种模具就是进胶方式不一样而已。
值得注意的是：橡胶模不是单一的物理成型过程，它是一个硫化过程（化学反应），你要问的是模具吧，多的我就不作解释了，但请注意硫化过程需要180°~220°不等的环境温度，即模具钢材要选用耐温耐腐蚀的，8407为佳。具体的模具结构要视产品而定。
不知道我对硅胶模领域的知识能不能让你追问下去。

⑤ 热压工艺参数设计

热压金刚石钻头的制造属于多元系固相烧结,即烧结温度低于多数材料的熔点温度,这时的黏结金属可能处于塑性、半熔融状态或液相。烧结温度、压力、保温时间三个参数构成了热压工艺的关键内容。

(一)烧结温度

烧结温度的设计依据是胎体骨架材料及黏结金属含量,骨架材料含量高时烧结温度则较高;而黏结金属含量高时烧结温度则较低。设计时,可按胎体金属主要成分熔点的75%～80%来初选烧结温度,或通过优化试验方法确定。

热压时胎体材料的致密化系数α(%)与热压时间T的关系如图6-9所示,OA段为快速致密化阶段,AB段为致密化减速阶段,BC段为终极密度阶段。温度达到一定值,胎体就开始致密化。随着温度、压力升高,胎体由快速致密化过渡到减速致密化阶段,最后趋于终极密度阶段,这时胎体中的金属原子从浓度高的区域向浓度低的区域扩散。这个过程需要一定的时间,包括升温起步阶段、热压烧结阶段和保温保压阶段。

图6-9 热压致密化过程

(二)升温速度与保温时间

1.保温时间与钻头类型的关系

保温时间取决于钻头类型和规格。大直径厚壁钻头(如绳索取心钻头)要求较长的保温时间;而小直径薄壁钻头保温时间可缩短。保温时间太短会使钻头欠烧,金刚石的包镶强度低;保温时间过长则不利于保护金刚石的原始强度。可用下式来计算热压钻头的保温时间:

T=D·η (6-2)

式中:T为所需保温时间,min;D为钻头直径或最小有效尺寸,mm;η为热透率η=0.06～0.08min/mm,受模具材料与结构、胎体成分、升温速度及钻头类型等因素影响,大直径钻头及升温快时取上限,其他情况取下限。

2.保温时间与加热方式的关系

保温过程实质是模具内胎体金属粉末吸热、熔化、浸渍并黏结金刚石的过程,这个过程需要有足够的时间来保证。中频炉烧结钻头的保温时间为4～7min,而电阻炉烧结时保温时间取3～5min。温度与压力一定时,保温时间与胎体密度的关系如图6-10所示。

图6-10 温度与压力一定时,热压时间对胎体密度的影响

1—高压;2—中压;3—低压

3.关于升温速度

烧结升温速度越快,模具内的温差越大。为了使钻头胎体受热均匀,升温速度不宜太快。较慢的升温速度有利于胎体内氧化物充分还原,及时排除气体。否则升温过快会造成胎体受热不均,模具的内外温差过大,钻头外径表面提前烧结形成致密层,内部的气体难以排除,阻碍收缩。甚至因气体膨胀而导致胎体鼓泡或开裂。所以,升温速度以90～100℃/min为宜。当温度低于600℃时,升温速度取90℃/min;而600℃之后用100℃/min;到800℃时保温30s以消除模具内胎体的温度梯度差,确保胎体材料的热力学过程一致。

(三)热压压力

压力的主要作用是提高胎体的致密程度和合金化程度,提高钻头的耐磨性。制造热压金刚石钻头的加压过程分为预加压和加全压两个阶段。

预压力一般为全压力的1/5～1/4。当温度达到熔点,黏结金属对金刚石和骨架材料产生浸渍作用时,预压力可以增加金属粉末间的流动阻力,防止低熔点金属偏析、流失和不同密度粉末的分选,以保证胎体成分和性能的均质性。

全压力必须在保温阶段开始后逐渐加上,以利于分布均匀的胎体粉料形成“合金”金相,达到设计的密实度和耐磨性。根据胎体成分及保温时间等因素,全压力一般取15～22MPa。增大全压力,有利于提高胎体的密实度与硬度,但过高的压力对提高胎体密实度意义不大,只能增加功耗,降低石墨模具的使用寿命。

热压温度与时间一定时,压力对胎体密度的影响见图6-11。热压压力一定时,热压时间对钻头胎体密度的影响见图6-12。

图6-11 热压压力对胎体密度的影响

图6-12 热压时间对胎体密度的影响

热压温度:T₁＞T₂

⑥ 热压成型的重要特性

热压成型材料较重要的特性，有下列两个：
（1）塑料记忆（Plastic memory）
塑料记忆可以使塑料加热后变成橡胶状，而紧密的贴合于模具上，是材料的一种重要特性。由于此特性，成型不良的产品可以在模具外加热，使其恢复成原来之平板状。
（2）热强度及热延伸(hot strength and hot elongation)
热强度及热延伸是与塑料记忆有关的两种特性。热强度是塑料受热后所剩下的强度。有些塑料受热后会失去所有的强度而变成软质黏糊状，但有些塑料受热后仍具有强度反弹性。具有高的热强度塑料，可以在模具上进行延伸，但低的热强度塑料延伸时很快就会撕裂。因此具有强的热强度材料即为具有高的热撕裂强度材料。
另外材料的成型温度范围也是一重要的特性，优良的热压成型材料是可以在较广范围下变成软质橡胶状，像压克力塑料，可以在125～175℃下成型。某些材料可在稍高于软化点范围下成型。
塑性材料在热压过程中需特别注意，有些在成型时会产生内在的塑性记忆应力而无法得到理想的产品。因此，成型温度及压力皆有一定的范围、限制。而且在热压成型中，亦会产生某种程度的延伸作用，因此，在选择材料时，必须要注意其成型温度。在做热压成型时，最好在较小范围的时间及温度范围内操作。
热压模具
一. 模具材料.
模具钢材必须具有足够的硬度和耐磨性, 足够的强度和韧性. 具备良好的加工性能,良好的花纹可蚀性. 故一般选用中碳合金钢.常用的有日本大同YK-30, 黄牌55CC,一般为出厂状态使用, 调质处理后使用效果更佳.
二. 模具结构.
模具由模板, 活页, 定位销等组成.
模板分公模和母模, 均为整体式结构. 由CNC铣切加工及EDM火花加工成形. 斜壁
部分由CNC铣加工成形. 模板厚度一般为30~45. 模具面积为机台面积75~85%. 尺寸
一般有以下几种: 350x350, 350x400, 400x450, 450x450, 500x500.
活页为连接公母模开合之用.
定位销用于合模时,对模具定位以保证公母模之间的相对位置准确不偏移.
三. 模具的表面处理.
1. 电火花纹: 通过电火花机床进行电蚀而在型腔表面形成不同粗糙度的花纹. 放电后
模具表面呈雾状.
2. 喷砂.
1). 喷砂的种类.
喷玻璃砂: 模具表面光亮. 不易损伤模具.一般为120目.喷金钢砂: 模具表面呈雾状, 有砂纹. 容易损伤模具,特别是损伤斜壁尖角部分. 一般为80目.喷混合砂: 模具表面呈雾状,无光泽. 2). 喷砂的作用.
A. 产品表面纹路要求.
B. 模具生产一段时间后, 表面会粘附一层低分子物, 利用喷砂对其进行清洗.
3). 喷砂的时间.
一般来说, 大量生产时, 母模变脏后会随时喷砂清洗. 而公模每隔一段时间
喷一次砂, 以保养模具. 喷砂每次三十分钟左右.
4). 喷砂对Key的影?.
喷砂会使斜壁厚度增加, 增大Force, 手感变差. 可通过改变料的硬度来调整喷
砂对Key的影?.
5). 喷砂的优?和缺?.
喷砂成本低,操作方便, 且不会造成模具变形, 但是喷砂清洗, 使斜壁厚度
增加,造成力度变化, 影?质量.
3. 电镀.
1). 电镀的种类.
镀铬: 镀铬层表面较硬,因为放电关系, 表面镀层厚度较不一致.且施工期较长, 镀铬层厚度为0.015mm.镀镍: 镀镍层表面较软, 易受损,但镀层厚度一致. 镀镍层厚度为0.005mm. 2). 电镀的作用.
当批量很大时, 在大量生产之前, 可以对模具表面进行电镀处理. 当表面被低分
子物污染时, 用片?即可清理, 不会因喷砂而使斜壁增加, 影?质量.
3). 电镀对Key的影?.
电镀因为镀层很薄, 对Force几乎没有影?, 但当模板变形, 而修模时, 需退镀,
退镀对模具损害较大.
4). 电镀的缺?.
成本太高, 一般为5~6千元, 一般模具电镀会外发电镀厂电镀, 故很多公司不
采用电镀方式, 而采用喷砂.
四. 模具寿命.
模具使用寿命由材料, 生产?件而定, 一般为10万次左右, 或保证2年使用期.模
具一般不能翻新.
五. 模具缩水率的设定.
Keypad的收缩率?定于原料厂商及硬度, 一般在一次成型后2.5~3%. 二次加
硫后为3.2~4%. 采用热压成形均需二次硫化.
六. 模具的Cavity数.
模具面积一般为机台面积的75~85%为宜. 而cavity的面积为模具面积的80%为宜.
一般无绳电话cavity数为15~18为宜. Cavity数过多, 成形温度及压力分布不均, 品质
难以控制,Cavity数过少, 成本会增加.. 七.模具中的孔成形.
由于模具制作及成型工艺的限制,
RubberKeypad在成形时不能直接成形
通孔.故对于电话机Keypad的定位孔
成型只能先成盲孔,然后Vendor撕掉
孔表面一层薄料,此种方法叫“ 自拆.
(如图一)另一种方法是通过?模?裁
成型. “ 自拆孔保证孔与Key 中心
图一 自拆孔形式
位置的尺寸,但不一定能保证定位孔与定位孔之间的尺寸. ?孔能保证定位
孔与定位孔之间的尺寸, 但不一定能保证定位孔与Key中心位置尺寸.
故“自拆更能满足我们的尺寸要求, 但成本稍高于?孔. 可考虑先成形盲孔,然
后用?模?掉多于薄料.
八. 模具内的溢料槽
为了使Cavity之间胶料有良好的流动性, 一般在模具上Cavity之间开有溢料槽.
溢料槽一般根据试模后胶料在模内的流动情?来设计作出. 溢料槽 图二。 表示CAVITY的排位及溢料槽

⑦ 热压罐成型模具和零件的热变形是如何产生的

热压罐成型模具和零件的热变形是热压罐成型过程中模具的温度均匀性以及成型过程温度载荷作用下模具产生的热变产生。根据查询相关公开信息：热压罐成型过程中模具的温度均匀性以及成型过程温度载荷作用下模具产生的热变形，对于复合材料构件的成型质量有着重要影响，是模具设计的关键技术指标。本研究建立了基于数值模拟的热压罐成型过程中模具温度场计算与热力耦合分析方法，分析了热压罐成型过程中框架式模具的温度场和热变形、热应力分布。在此基础上，针对框架式模具的典型结构特征进行了参数化计算，分析了通风孔形状、通风孔大小、支撑板排布间距对模具型面温度均匀性和模具整体热变形的影响规律。

⑧ 热压模具用什么材料好

1.
模具钢材
必须具有足够的硬度和耐磨性,
足够的强度和韧性。具备良好的加工性能,良好的花纹可蚀性.
故一般选用中碳合金钢。常用的有日本大同YK-30,
黄牌55CC,一般为出厂状态使用,
调质处理
后使用效果更佳。
2.
热压成型有时亦可划分为
真空成型
(vacuum
forming)，与压缩成型(
compression

molding)，其施压方式不尽相同。压缩成型大部份是将塑料置于模具加热软化后，再施加压力以成型。而真空成型所加压力来源，可以是单边抽真空，或除在一边抽真空外，另一边辅以高压。与其它加工法比较，热压成型具有模具便宜、成品厚度均匀等优点，其产品从早期
军事地图
模型及飞机机罩，到现在已可制成冰箱门的内衬、汽车档泥板、
汽车底盘
、软质饮水杯、
标示牌
、包装材料及其它厚度均匀的产品。

⑨ 硅橡胶模具设计 要考虑膨胀系数吗

要的，但这类模具由于精度要求不高，使用要求也不高，所以膨胀系数也没那么严格，具体的行业也没什么规范，全靠经验，以能使用为准

⑩ 热压模具的热胀冷缩尺寸怎么计算(有个连杆中心距180mm，那我准备割多长的电极上电火花成型机上打模具

每种材料的缩水率都不同，你是说那一种材料啊，
模具尺寸=产品尺寸+产品尺寸X缩水率