A. 冲铝板模具刀口老是留下铝喳有什么解决的好方法
有些型号的铝材比较脆，在冲压时，容易出现掉渣。想要避免这种现象的发生，只有勤磨刃口，使模具的刃口保持锋利的状态。另外在冲压时勤清理模具刃口 。
B. 铝型材开模模具怎么维护
一.工业铝型材挤压行业发展到今日，工业铝型材和铝型材截面上是不停变化的，强度和硬度是它们的关键优势。很多行业都选用铝合金型材，因为一些铝合金型材的截面特殊，模具很难设计和制作。如果通常使用常规挤压方法难以达到模具的额定产量输出，必需选用特殊工艺来严控加工工艺叁数便于正常生产。
二.选择合适的挤压机进行生产。在挤压生产之前，型材截面的尺寸根据型材截面的复杂性，壁厚和挤压系数确定，以确定挤压机的吨位。
三.合理选择铸锭和加热温度，均匀化铸锭，严格控制挤压铸锭的合金成分。该公司要求铸锭粒度符合高等标准，以提高可塑性和降低各向异性。当铸锭中存在气体，气孔，松散结构或中心裂纹时，挤压过程中气体的突然释放与“射击”类似，因此模具的部分工作带突然加载并再次加载，形成当地巨大的冲击负荷。它对模具有很大的影响。
四.优化挤压工艺，延长模具寿命。在挤压生产中，必须采取合理的措施来确保模具的微观结构并采用合适的挤压速度。在挤压过程中，挤压速度通常应控制在25mm/s以下。当挤压速度太快时，金属流动将难以均匀，这将加速模具工作带的磨损。合理选择挤压温度。挤压温度为模具加热温度为，这取决于锭子的温度和铝棒的温度。如果铝棒的温度太低，则挤压力可能增加或车辆可能被窒息。模具在应力集中部分易于局部轻微弹性变形或裂缝，导致模具的早期刮削。如果铝棒的温度太高，则金属结构会软化，从而粘附在模具工作带的表面上或甚至堵塞模具（在严重的情况下，模具在高压下会塌陷）。铸锭的均匀加热温度在460-520℃是合理的，并且铸件是均匀的。铸锭的合理加热温度为430-480℃。
五.模具必须在挤压的早期阶段进行合理的表面氮化处理。应注意，表面氮化不能一次完成。在模具维修期间，需要进行3-4次重复氮化处理。通常，氮化层的厚度约为0.15mm。清洁模腔，不要留下碱渣或异物。在正常情况下，模具的氮化次数不超过4-5次。应该注意的是，早期的氮化可以通过合适的生产工艺进行氮化，并且氮化的次数不能太频繁，否则工作带很容易分层。6.模具上的工作带必须经过研磨和抛光，工作带通常需要抛光到镜面。必须对模具上的工作带进行研磨和抛光。通常需要对工作带进行抛光，直到在组装之前检查模具的工作带的平直度和垂直度。氮化的质量在一定程度上决定了工作带抛光的平滑度。必须用高压气体和刷子清洁模腔，并且不得有灰尘或异物。否则，很容易将金属流中的工作带拉下，使得挤压型材产品具有表面粗糙度或划线缺陷。
六.当进行挤压生产时，模具保持时间通常为约2-3小时。当使用模具时，必须有模具支撑件，模具套筒和与模具匹配的支撑垫，以避免由于支撑垫的过大内孔而导致的模具出口表面。支撑垫的接触表面太小而不能使模具变形或破裂。
七.使用正确的碱洗（烹饪）方法。在卸下模具后，模具温度为500℃。如果模具温度迅速下降，则模具易于开裂。正确的方法是将模具置于100°-150°C的空气中，然后在卸下模具后将其浸入碱性水中。挤压后，挤压棒在挤压圆筒前退缩，压力保持在挤压圆筒中，然后挤压圆筒后退，同时，模具分流孔中的部分残余铝被拉出压力，然后除去碱。厨师。
八.模具的使用从低到高再低。在模具的中后期使用中，由于模具的性能基本上处在平稳状态，因而可以适度地提升应用强度。在末期，模具的金属架构开始衰退，长久生产服务后疲劳强度，稳定性和韧性开始进到下降曲线。这时，应适当减少模具的使用强度，直至模具报废。
九.抓好挤压生产流程中模具的使用和维护纪录，改善每件模具的跟进纪录，提升挤压加工过程中模具的使用和维护纪录，便于管理。
C. 压铸铝上加工，模具经常会出现拉模现象，有什么好的办法解决
拉模问题的解决一般有几种办法：a、提高容易拉伤模具局部的光洁度、硬度，可采用表面淬火、镀钛、渗碳渗氮等工艺；b、提高模具的保养频度，对该局部进行重点抛光；c、对该局部进行重点冷却，如加大脱模剂喷涂量、局部水冷等；d、降低铸造温度；e、适当提高合金中的含铁量。
D. 阀门红冲后产品最近开裂比较多请专家帮忙分析如何预防谢谢! 红冲加温方式使用喷灯,材料使用HPb59-1国际铜
铜红冲开裂的因素有多种。模具，脱模剂，加工工艺，铜棒材质。。。等等都有可能，建议一一排查。
E. 铝合金模具产生龟裂的原因有哪些
答：
一．模具损坏分析在压铸生产中，模具损坏最常见的形式是裂纹、开裂。应力是导致模具损坏的主要原因。热、机械、化学、操作冲击都是产生应力之源，包括有机械应力和热应力，应力产生于：一．在模具加工制造过程中1、毛坯锻造质量问题有些模具只生产了几百件就出现裂纹，而且裂纹发展很快。有可能是锻造时只保证了外型尺寸，而钢材中的树枝状晶体、夹杂碳化物、缩孔、气泡等疏松缺陷沿加工方法被延伸拉长，形成流线，这种流线对以后的最后的淬火变形、开裂、使用过程中的脆裂、失效倾向影响极大。2、在车、铣、刨等终加工时产生的切削应力，这种应力可通过中间退火来消除。3、淬火钢磨削时产生磨削应力，磨削时产生摩擦热，产生软化层、脱碳层，降低了热疲劳强度，容易导致热裂、早期裂纹。对H13钢在精磨后，可采取加热至510－570℃，以厚度每25mm保温一小时进行消除应力退火。4、电火花加工产生应力。模具表面产生一层富集电极元素和电介质元素的白亮层，又硬又脆，这一层本身会有裂纹，有应力。电火花加工时应采用高的频率，使白亮层减到最小，必须进行抛光方法去除，并进行回火处理，回火在三级回火温度进行。二．模具处理过程中热处理不当...
F. 铝合金浇注金属模具高温冲蚀起坑后该怎么处理
应该选择耐高温的耐热模具钢材料制作，一般就不会发生冲蚀现象。普通的钢材用不了多长时间，加工不了多少产品，模具表面就会出现冲蚀现象。当初制作一套压铸模具，模具里有3Cr2W8V，有45#钢。当模具生产了一段时间，3Cr2W8V的镶件没事，45#钢的表面就出现了龟裂的现象。
现在，模具出现了冲蚀坑，只能采用打磨的方法进行修补。如果坑比较深，打磨的话，可能尺寸会超差，那么，就只能进行补焊，然后再打磨平。实在不行的话，就只能进行更换烧蚀严重的部件了。
G. 铝材挤压成型过程中模具为什么会失效磨损
任何的机器只要有生产，就会有相应的磨损，那么挤压机中的模具也会有不同程度的磨损或失效，一般是由于在使用过程中的磨损，或者模具强度不够而开裂造成。其中，有些磨损是可以提前预防并解决的，有效办法就是是在使用过程中，要对积压件和模具加强润滑，减小对模具的磨损，加强模具的设计结构强度，以延长模具的使用寿命。
H. 铝合金压铸模具在生产一段时间后会龟裂原因是什么有什么预防措施
铝合金压铸模具在生产一段时间后会龟裂原因是很复杂的，解决的方法也是有很多种。让我模具钢大王吴德剑，从多方面给你细说。
压铸模具产生龟裂的原因，也许跟很多因素都有关，如：模具钢材纯净度高低，热处理工艺是否合理，压铸前的模具预热是否充分，模具结构合理与否，模具大小，模具散热效果……等等，都有关系。
因此，压铸模具龟裂的因素，没办法完全断定就是哪个因素造成的。只是造成因素大，或者是小。但是，一万模就腐蚀，压模数量有点少，这和模具钢纯净度有直接的关系。
从模具钢角度，分析压铸模具被冲腐蚀产生龟裂的原因有两个：
1）模具钢含有低熔点的杂质太多。这些细微分布于模具型腔的低熔点杂质，无法抵抗高温高压铝合金的冲刷，熔化后脱落，在模具表面形成腐蚀麻点或细微裂纹，称为龟裂。这些龟裂点慢慢延展扩大，就形成压铸模具的开裂报废。
2）模具钢抗高温软化性能差。模具在高温下工作，无法抵御急冷急热的频繁交替，硬度下降很快。硬度低的模具钢，自然容易被冲腐蚀，产生龟裂。
改善方法是，选用纯净度高的热作模具钢，如：高钼H13，无硫8407，无硫8418。配合好的热处理工艺，试模请内应力消除干净。压铸模具硬度和模具结构，模具大小有很的关系。压铸模具的硬度HRC42-52之间，都有人使用，这要根据具体情况确定。
I. 模具断扣，用铝合金接模具容易断，怎么才可以解决
模具断扣，用铝合金连接，模具会很容易断的原因以及解决方法如下：
1：一般来说，冲针容易断的原因比较多，有可能是冲针本身的原因，有可能是模具的设计缺陷，也有可能就是冲裁的材料等等一系列的问题；
2：国外的精密模具一般是较松，而脱料板很紧，脱料板及凹模都必须镶导柱导套，线割用慢走丝，公夹板双边0.02~0.06mm，脱料板双边0.01mm甚至紧配。国内做法有些不同，一般公夹板单边0.005mm，脱料板单边0.01mm，这是用快走丝割时所放的间隙；用慢走丝时，则可考虑适当加大些；
3：冲针偏位，要想尽量把冲针做得短些，间隙要放适当，导柱要用大点，与凹模的导套的间隙不得超过单边0.005mm。
脱料板间隙小于下模板，一般取双边0.005mm,公夹板双边0.02mm,松点没什么关系,冲头不应用力敲入,用手轻推压入即可；
4：最好搞一副模架，这样的导向性能比较好。第一针固定需要稍微紧一点,不能松,第二卸料板间隙太大了,就无法导正冲针,另外板材厚的话,可以加强冲针。断针说明顶出时阻力太大，检查硬件有无拉伤变形的地方，适当改善出模斜度。
解决压铸模具顶针经常断的方法：
压铸模具是铸造液态模锻的一种方法，
一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。
J. 压铸模具中的龟裂有好的解决方法吗
铝合金压铸模具引起龟裂的主要原因：
1. 模具在压铸生产的过程中，铝料温度偏高。
2. 模具在压铸生产过程中脱模剂喷洒不合理。
3. 模具热处理不理想，硬度应不小于HRC-37.
4. 模具选材不适造成（或模具钢材质量不好），推荐使用8407或精炼H13或更高级材料。
5. 模具设计之冷却系统或运水操作不好。
早期龟裂一般情况下是因为毛坯锻打起锻温度过高（行称过烧）过烧是一种不可补救的缺陷，因此应严格控制毛坯制造过程中的起锻温度，淬火工艺上也是如此，并应严控加热时间预防脱碳。
选材好之后就是热处理了，在生产了一定的数量后注意去应力，还有就是设计合理，尽量避免应力集中，注意R角的大小控制。
在大约一万次模次的时候，模具要注意回火去应力，内力集中加工残余硬力未去除压铸过程热应力未得到很好，去除总之龟裂就是应力集中的表现，可以采用多次回火去除应力从而可以增加模具寿命。
铝合金压铸模具在生产一段时间后会龟裂的原因主要有以下几点：
1. 模具温度偏高应力过大。
2. 模具模仁材料没有使用高品质的材料。
3. 模具热处理硬度过高或过低。
4. 未按材料疲劳期定期做保养
预防压铸模龟裂问题，提高模具钢使用寿命，要做好以下几点：
1.压铸模成形部位（动、定仁模、型芯）热处理要求：硬度要保证在HRC44~48（材料可选用skd61或8418或高品质热作钢）
2.模具在压铸生产前应进行充分预热作业，其作用如下：
2.1 使模具达到较好的热平衡，是铸件凝固速度均匀并有利于压力传递。
2.2 保持压铸合金填充时的流动性，具有良好的成型性和提高铸件表面质量。
2.3 减少前期生产不良，提高压铸生产率。
2.4 降低模具热交变应力，提高模具使用寿命。