塑料模具预制品砼有气泡怎么处理

1. 混凝土表面气泡多是什么原因怎么样才能解决

混凝土本身就是多孔性结构，但孔隙在表面，就成了影响外观的缺陷。也就是通常说的“蜂窝麻面”。它的形成，有的是气泡，有的是水泡。水泡形成的孔呈椭圆形，气泡形成的多为不规则形。混凝土在浇筑过程中要震捣，局部的液化有水份析出及气体的上浮，到了聚集区或上部水份和气泡的富集，混凝土凝固过程中析出的水份和气泡就形成缺陷。

解决办法是：加减水剂，在保证坍落度要求的前提下减少用水量；二是在震捣时，人工用钢筋在震捣器旁沿模板一侧辅助捣固一下，尤其是在上部或易聚集区。只要做到以上所说，做出无表面缺陷的产器不是难事。

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混凝土，简称为“砼（tóng）”：是指由胶凝材料将骨料胶结成整体的工程复合材料的统称。通常讲的混凝土一词是指用水泥作胶凝材料，砂、石作骨料；与水（可含外加剂和掺合料）按一定比例配合，经搅拌而得的水泥混凝土，也称普通混凝土，它广泛应用于土木工程。

按胶凝材料

1．无机胶凝材料混凝土，无机胶凝材料混凝土包括石灰硅质胶凝材料混凝土（如硅酸盐混凝土）、硅酸盐水泥系混凝土（如硅酸盐水泥、普通水泥，矿渣水泥，粉煤灰水泥、火山灰质水泥、早强水泥混凝土等）。

钙铝水泥系混凝土（如高铝水泥、纯铝酸盐水泥、喷射水泥，超速硬水泥混凝土等）、石膏混凝土、镁质水泥混凝土、硫磺混凝土、水玻璃氟硅酸钠混凝土、金属混凝土（用金属代替水泥作胶结材料）等。

2．有机胶凝材料混凝土。有机胶凝材料混凝土主要有沥青混凝土和聚合物水泥混凝土、树脂混凝土、聚合物浸渍混凝土等。 此外，无机与有机复合的胶体材料混凝土，还可以分聚合物水泥混凝土和聚合物辑靛混凝土。

混凝土材料是一种耐久性材料，但是本质上是一种非均匀的多孔材料，在二氧化碳、水、氯离子、硫酸盐等的介质的侵蚀作用下，不可避免受到外来因素的影响而腐蚀，混凝土会加速破坏，使用寿命大大缩短。

盐类结晶

当混凝土与含有大量可溶性盐类化合物的水接触时，这些盐类化合物会渗入混凝土中，经过水分的蒸发，盐类在混凝土中不断浓缩，最后形成结晶，而结晶过程还往往伴随体积的增大。因此，造成混凝土材料的开裂破坏。

典型当属硫酸盐腐蚀。混凝土材料的使用中，化学腐蚀中最广泛和最普通的形式是硫酸盐的腐蚀。硫酸盐与水泥中的钙钒石发生反应生成硫铝酸盐，并伴有体积的增大，而导致混凝土材料的开裂。这种开裂进一步加速了硫酸盐对混凝土基体的腐蚀。

渗滤盐霜

当水分能从混凝土表面渗出时，混凝土表面总会出现盐霜。这些盐类由混凝土渗析出，经蒸发水分后结晶而成，或是与大气中二氧化碳相互作用的结晶。表明混凝土内部发生了明显的渗滤，严重的渗滤导致孔隙率增加，从而降低了混凝土层的强度和增加了受侵蚀性化合物的作用。

酸碱腐蚀

混凝土材料是一种碱性材料，一般不会遭受碱性物质的腐蚀。但在化工企业中，长时间接触高浓度碱性物质也会使混凝土材料破坏。混凝土材料对酸的抵抗能力较弱。比如，碳酸与氢氧化钙反应形成可溶性的碳酸氢钙。因此，碳酸对混凝土有较大的腐蚀性，即空气中的二氧化碳对混凝土材料产生腐蚀的原因。

2. 注塑时有气泡，怎么办

气泡有几种情况，现象不同，原因也不同，分述如下：
(1)较厚的制品，表面发胖而鼓起，锯开断面处有气泡，其原因可能是：
1)注射速度太快，包住空气，无法排除，形成气泡。
2)加料量过多或过少，注射压力太高，也会产生这种现象，如适当调整加料量就会改善这种现象。
3)冷却时间太短(特别是厚壁制品)，解决办法可以在机器外用冷水及冷压模进行冷却。
4)制品中有分解黑线现象，这是由于温度过高而形成的。如果情况不严重，可以适当降低温度，如果整个机筒分解，则必须拆车清理。
5)模具的进浇口太小与排气不良，也会产生这种现象。
(2) 实心制品有空洞，并有发黑现象。
实心制品成型时，注射压力要低，注射速度要慢，否则，空气在高压下经过摩擦烧焦被包住在制品中，使制品当中有黑的空嗣。因此适当降低注射压力及注射速度，空洞现象就会消失。还可以检查一下加料量是否过多，适当减少一些加料量对改善这种现象也是有利的。
(3) 塑料制品厚度不同时，在制品较厚部分有小气泡
或在制品特厚处有黑色大泡包在里面。同时成型几个形状不同的制品时，必须注意各个浇口的大小要与制品重量相当，否则，厚的制品容易产生气泡。同时还要注意模具的排气，经常留在前模上的制品使排气比较困难，就容易产生上述现象。可以通过修改模具或增加保压时间及冷却时间，莱妊补厚断面压力不足，从而改善这种现象。更主要的是在设计制品时，应尽量避免制品有特厚部分。

3. 混凝土浇筑后表面产生小气泡怎么处理

混凝土施工质量涉及结构安全,建设施工各方主体都很重视。但大家更多的是把混凝土强度的控制做为重点,而对其表观质量重视不够。现以本人参加的一建设项目为例谈一谈混凝土表面气泡产生原因及防治措施。
正在施工的某高层住宅工程混凝土剪力墙表面气泡较多,我们查阅资料,分析原因,与商品混凝土厂家共同商量,采取了相应的防治措施,使混凝土剪力墙表面气泡现象得到明显改善。现就我们对气泡的认识和防治措施介绍如下。
1. 混凝土墙表面气泡的危害
在混凝土的成型过程中,由于材料、施工工艺条件等方面的原因,往往会导致混凝土表面产生一些气泡,特别是商品混凝土更易形成气泡。少量的气泡不会对构件或建筑物产生大的影响;但太多的气泡也会带来一些问题。表面气泡的存在不但会影响构件美观,对混凝土的耐久性也产生一定的影响。因此需要对气泡较多的混凝土表面进行二次处理,要花费工料,增加了施工成本。
2. 工程基本情况
本工程为钢筋混凝土剪力墙结构,地下1 层,地上25层,采用全钢大模板,混凝土使用泵送商品混凝土。混凝土等级为C40(16层以下),C35(16层及以上)。在结构施工过程中,一层墙体混凝土出现了较严重的表面气泡现象, 最大气泡直径有5mm,深度有2mm,而且数量较多,分布不均匀。
3. 气泡产生的原因
根据气泡产生的部位、分布特点、施工操作方法、模板及混凝土情况在现场组织了专题会议对气泡产生原因进行分析、研究。从气泡的分布特点上看,气泡主要产生在墙体上,而梁板上很少,对同一墙面是上部较多下部较少,说明气泡的产生与构件的高度有关,同时也与振捣时间、浇筑厚度等有关。经分析认为产生气泡的主要原因有:
3.1 混凝土中掺入外加剂的引气作用会导到混凝土中含气量增加,如果不能有效排出,会导致混凝土剪力墙表面产生气泡。
3.2 混凝土中掺合料的多少也会影响气泡数量的增减,目前西安地区的商品混凝土都掺有粉煤灰,粉煤灰会导致混凝土的粘度增加,影响气泡的排出,故商品混凝土中掺合料较多也是导致气泡产生的原因。
3.3 大钢模使用机油做脱模剂,粘度很大,施工中又涂刷不均,局部太厚,影响气泡上升,限制了表面气泡的排出,而用竹胶板时气泡相对较少。同时钢大模板封闭太严,表面排气困难。
3.4 操作工人振捣时间不足(此类混凝土的振捣时间应比普通混凝土长),插振点不均匀,未按操作规程进行。
3.5 一次浇筑厚度太大,致使振捣效果不好,气泡更难于排出,对于剪力墙混凝土的浇筑厚度要严格控制。而现场浇筑剪力墙混凝土时,浇筑厚度的控制措施往往不到位,大部分没有控制措施,仅凭感觉下料。
3.6 商品混凝土运送道路较远,混凝土坍落度损失较大,到现场时已很粘,影响气泡的排除。
4. 产生气泡的机理分析
4.1 混凝土原材料的影响。
这里主要分析气泡形成的物理原因。骨料级配不合理会直接导致气泡产生,根据骨料级配密实原理,在施工过程中,如果砂石料本身级配不合理,或碎石材料中针片状颗料含量过多,以及在生产过程中实际使用砂率比试验室提供的砂率小,粗骨料间会形成大的空隙,细粒料不足以填充粗骨料之间的空隙,导致骨料不密实,形成产生气泡的自由空隙。另外水泥的多少和水灰比的大小,也是导致气泡产生的重要原因。在试验室做混凝土试配时, 主要是针对强度考虑水泥用量,在能保证强度的前提下,对于较高等级的混凝土应尽量减少水泥量以降低混凝土的粘度,同时水灰比也要尽量小一些,因为当自由水存在于混凝土中时,水分蒸发后便形成气泡。
掺合料的多少也会影响气泡数量的增减,当混凝土中水泥的含量可以保证混凝土的强度时,可用掺合料代替部分水泥,适量的掺合料能改善混凝土的和易性,同时降低造价。形成的胶凝材料能填塞骨料间的空隙,减少气泡的产生;但加入过量的掺合料会导致混凝土的粘度增加,影响气泡的排出,故商品混凝土中掺合料较多也是导致气泡产生的原因。
混凝土外加剂也会导致气泡产生。目前常用的木质素磺酸盐、腐植酸盐、聚羧酸系及氨基磺酸盐系等减水剂,由于能降低液气界面张力,都具有一定的引气作用。这些减水剂掺入混凝土拌合物中,不但能吸附在固液界面上,而且能吸附在液气界面上,使混凝土拌合物中易于形成许多微小气泡,这就是所谓“引气”作用。这些气泡可以改善混凝土拌合物的和易性,使混凝土在运输和泵送过程中不泌水,不离析,并保持较稳定的坍落度。引气剂、减水剂之类的外加剂许多是通过产生一些气泡来改善混凝土的施工性能,它们为施工带来便利的同时也会使这些气泡汇聚到混凝土表面,特别是减水剂对表面气泡的产生影响较大,有关试验结果表明,减水剂ZB-1A 掺量0.7%的混凝土表面气泡数量是不掺减水剂的混凝土的3.5倍,而且掺量越大影响越明显。
4.2 施工工艺的影响。
在混凝土的拌制和浇筑过程中,容易混进一些空气。混入混凝土拌合物中的气泡基本上不能自行排出,只有通过振捣才能将气泡排除,使混凝土获得密实。在振捣力的作用下骨料颗粒互相靠拢紧密,胶结料填充骨料间的空隙,将拌合物中的空气带着一部分水泥浆挤到上部,并排入大气。振捣能否密实、气泡能否排出和许多因素相关,首先是振捣器类型对气泡产生的影响,要根据不同结构类型的混凝土选用不同的振捣器。浅薄的平板结构,可选用平板振捣器,也可用插入式振捣器。深厚的结构,如基础、梁柱等要用插入式振捣器。其次是振捣时间与混凝土表面气泡的数量有直接的关系。一般来讲,振捣时间越长,振动力越大,混凝土越密实,但时间太久易使混凝土发生分层、泌水,存在一个最佳振捣时间。振捣的效果还和振捣器有效半径、分层厚度、振捣频率和混凝土的稠度有关。插入式振捣器的振捣半径是45～1875px,一般插入间距取1250px;分层厚度与振捣工具有关,采用插入式振捣器时,分层厚度不应大于振捣棒头长度的0.8 倍,而且混凝土等级越高、粘滞力越大,厚度相应要减小。提高振动频率,能有效提高振动范围,而频率过大时,振动范围反而减小,实践证明,频率在12000r/min 时,振动有效范围最大。振捣有效范围还与混凝土的稠度有关。振捣器插入的速度、方法也会影响气泡的排出。要快插慢拔,否则振捣棒的位置易形成砂浆窝或空隙,慢拔可使空隙在振捣过程中慢慢聚合填实,也利于气泡外溢。
4.3 模板的影响。
目前框架及剪力墙结构的混凝土施工主要使用钢模板或竹胶板。钢模板采用油性脱模剂, 竹(木)胶板模板表面刷水性剂脱模剂。在钢模成型的混凝土振捣过程中,由于自由水及气泡往两边及上面走动,使得封闭很严的不吸水钢模与混凝土接触面含水、气较多,同时钢模上的油有一定粘滞力,使得接触面的水、气不易跑动,这样混凝土表面形成气泡的机率就较大;而竹(木)模板由于用水性脱模剂,粘滞阻力小,情况较好,这也与我们观察的实际情况相符。由此可见,使用钢模板对气泡的排出是不利的。
5. 气泡的防治措施
通过对上述各种因素的分析,计对本工程采取了以下防治措施。
5.1 与商品混凝土厂家商量,对混凝土配合比进行了调整,调整后的混凝土水泥用量和砂率略有增加,粉煤灰掺量减小,混凝土粘度降低。详见表1:
5.2 加强混凝土生产质量控制,努力降低实际生产与试验之间的偏差。生产混凝土的过程中要及时做好材料含水率检测,随时调整生产配合比,确保用水量和砂率与试配情况一致。
5.3 严格控制混凝土浇筑过程中的分层下料厚度,要求剪力墙混凝土下料厚度不超过300mm。施工过程中用10钢筋刷上黑白相间的分格作为标尺插入模板内控制下料厚度,并给班组配手电筒以便于观察。
5.3 重视混凝土的振捣,从控制振捣时间、振捣半径、振捣方法入手,注意总结,优选一套振捣效果最好的操作工艺。由于适当延长了振捣时间,混凝土墙浇到最上层时会产生一层较厚的浮浆,在墙体大钢模拆除后要及时凿除浮浆层(约20~30mm厚)。
5.4 大钢模拆模后,要清理干净,模板应保持光洁,脱模剂要涂抹均匀,不宜涂得太多太厚,可以在油中适当掺入滑石粉。不得有堆集流淌现象。

4. 如何解决混凝土气泡问题

一、产生气泡的原因
(1) 级配不合理，粗级料过多，细级料偏少;
(2) 骨料大小不当，针片状颗粒含量过多;
(3) 水泥用量相对较少的低标号混凝土;
(4) 用水量较大，水灰比较高的混凝土;
(5) 与某些外掺剂以及水泥自身的化学成分有关;
(6) 使用表层刷油的钢模板成型的混凝土;
(7) 与混凝土浇筑中振捣不充分、不均匀有关。
解决办法
(1) 把好材料关，严格控制骨料大小和针片状颗粒含量，备料时要认真筛选，剔除不合格材料。
(2) 选择合理级配，使粗集料和细集料比率适中。
(3) 选择适当的水灰比，可以在实验室内多做几组，相互比较从中择优选用。在能保证混凝土强度的前提下，建议采用标号较低或者相关物理技术性能指标偏差小一些的水泥，以增大水泥用量。
(4) 努力降低实际生产与实验之间的偏差。施工过程中要及时做好材料含水量检测，应该做到每车集料都要过称，如能采用电子计量效果更佳，采取质量比控制，并随时调整现场配合比，使用水量和砂率不致发生较大偏差。
(5) 选用化学成分品质优良的外掺剂和水泥。目前这方面的品牌很多，不能一概而论。进行化学分析当然是一种办法，但对于实际生产，最简便易行的办法莫过于多做几组试件，选取一种较好的用于生产。
(6) 高度重视混凝土的振捣。如前机理分析所述，要选择适宜的振捣设备，最佳的振捣时间，合理的振捣半径和频率，插入式振捣器要快插慢拔。
(7) 模板应保持光洁，脱模剂要涂抹均匀但不宜涂的太多太厚
二、沾模板的原因
A、拆模过早，砼还没有完全凝固;
B、拆模过晚，致使砼和模板上的毛茬或破损的地方粘在了一起。
处理方法：
1，控制砼浇注后的拆模时间，一般不是大体积或是跨度大的梁一类的结构，以现在的天气24h以后拆模，大体积的砼72h拆模。
2，禁止使用废旧模板，换用新模板，推荐使用8mm-15mm的竹胶板，如果使用旧模板可以对模板破损的部位进行修补处理。
3，对已经使用过的模板在下一次使用前对模板上的砼残渣进行清除、清理，并在每次使用模板前涂刷一层脱模剂(一般使用新机油也可以)。
4，对已经初凝且没有拆模的砼及时养护。

5. 注塑机将塑料产品打出来后，发现上面有气泡，这是什么问题，该怎么解决

塑料制品中有气泡有以下原因：

1、原料中含有水分、溶剂或易挥发物。

2、塑料温度太高或受热时间太长，造成原料降解或分解。

3、注射压力太小。

4、保压时间太短。

5、模具温度太低。

6、注射速度太快。

由题可知，这应该是注射速度过快的问题，需要排气来解决。

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注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。

注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。

注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制系统操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力和背压压力的调节等。