① 模具硬度不足、硬度不均的原因及对策分析
模具硬度不足、硬度不均的原因及对策分析
模具热处理硬度是非常重要的力学性能指标，硬度不合格是十分严重的缺陷。模具热处理后硬度不足或硬度不均将使模具耐磨性及疲劳强度等性能降低，导致模具早起失效，严重降低模具的使用寿命。
1.产生原因
1)模具截面大，钢材淬透性差，如大型模具选用了淬透性低的`钢种。
2)模具钢原始组织中碳化物偏析严重或组织粗大，钢中存在石墨碳和碳化物偏析、聚集。
3)模具锻造工艺不正确，锻造后未进行很好的球化退火，使模具钢球化组织不良。
4)模具表面未除净退火或淬火加热时产生的脱碳层。
5)模具淬火温度过高，淬火后残留奥氏体量过多;或淬火温度过低，加热保温时间不足，使模具钢的相变不完全。
6)模具淬火加热后冷却速度过慢，分级与等温温度过高或时间过长，淬火冷却介质选择不当。
7)碱浴水分过少，或淬火冷却介质中含杂质过多，或淬火冷却介质老化。
8)模具淬火冷却后出淬火冷却介质时温度过高，冷却不足。
9)回火不充分及回火温度过高等。
2.对策
1)正确选用模具钢种，大型模具应选用淬透性高的高合金模具钢。
2)加强原材料检查，确保原材料符合标准。对不良原材料钢材进行合理的锻造并进行球化退火处理，确保获得良好的组织。碳素工具钢不易多次退火，以防石墨化。
3)严格执行锻造工艺和球化退火工艺，保证有良好的预备热处理组织。
4)热处理前应彻底清除模具表面的锈斑和氧化皮，并注意加热时的保护，尽量采用真空加热淬火或保护气氛加热淬火，盐浴加热时应进行良好的脱氧处理。
5)正确制订模具淬火加热工艺参数，确保相变充分，以大于临界冷却速度的冷却速度进行快速冷却，以获得合格的金相组织。
6)正确选用淬火冷却介质和冷却方式，严格控制分级与等温温度和时间。
7)要严格控制碱浴水分含量，对长期使用的淬火冷却介质要经常进行过滤及定期更换，并保持清洁，定期检测其淬火冷却特性曲线。
8)对尺寸大的模具，适当延长浸入淬火冷却介质的时间，防止模具出淬火冷却介质的温度过高。
9)模具淬火后应及时、充分回火，并防止回火温度过高。
10)对硬度要求高的模具可采用深冷处理(如-110～-196℃)。
11)进行表面强化处理。
;② 模具抛光知识
一.模具抛光的目的
随着塑料制品的广泛应用，对模具抛光的要求也越来越高，甚至要达到镜面的程度，我们常见的抛光需求如下：
1.抛光为了光学技能及工件外观的需要，可以增加工件的美观。
2.抛光能够改善材料表面的耐腐蚀性、耐磨性。
3.抛光可以减少塑胶流动的阻力。
4.抛光可以提高合模面的精度，防止披锋。
5.抛光可以使塑料制品易于脱模，减少生产注塑周期等。
二.模具抛光不足导致的问题
1.抛光不足，模具上就会残留加工纹、异物、抛光痕迹，形成凹凸。
2.产品脱模时，会造成擦伤和拉胶粉。
3.胶丝因静电附着在公母模PL面，在这个状态下合模会压肿PL面。
4.被压肿的擦破面无法密合产生披锋。
5.虽然可以修披锋，但真正原因是抛光不足，所以怎么修都无法彻底解决，浪费工时。
6.量产中多次修模，机器稼动率降低，还会造成原料浪费。
三.模具抛光的等级分类
四.抛光的常用工具及机械
抛光的常用工具有：砂纸,油石,绒毛轮,钻石膏,钻石表锉,火石,钻石磨针,各式铜片,各式竹片,纤维油石,砂布,超声波,打磨机等等.
五.抛光的步聚及方法
要想获得高质量的抛光效果，最重要的是要具备有高质量的油石，
砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。而抛光程序的选择取决于前
期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨床加工等等。
机械抛光的一般过程如下：
1.粗抛光：
经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35 000—40 000 rpm的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的方法有利用直径Φ3mm、 # 400的轮子去除白色电火花层。然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。一般的使用顺序为#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。为了节约时间而选择从#400开始抛平放电纹。
2.半精抛光：
半精抛主要使用砂纸和煤油。砂纸的号数依次为：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。
3.精抛光 ：
精抛主要使用钻石研磨膏。若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨的话，则通常的研磨顺序是9μm（#1800）~ 6μm（#3000）~3μm（#8000）。9μm的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除#1200和#1500号砂纸留下的发状磨痕。接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光，顺序为1μm（#14000）~ 1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）.
注意：
精度要求在1μm以上的抛光必需在一个绝对洁净的空间里进行。灰尘、烟雾，头皮屑和口水沫都有可能报废数个小时工作后得到的高精密抛光表面。
六.模具抛光的注意事项
（1）用砂纸抛光需要利用软的木棒或竹棒。在抛光圆面或球面时，使用软木棒可更好的配合圆面和球面的弧度。而较硬的木条像樱桃木，则更适用于平整表面的抛光。修整木条的末端使其能与钢件表面形状保持吻合，这样可以避免木条（或竹条）的锐角接触钢件表面而造成较深的划痕。
（2）当换用不同型号的砂纸时，抛光方向应变换45°~ 90°，这样前一种型号砂纸抛光后留下的条纹阴影即可分辨出来。在换不同型号砂纸之前，必须用100％纯棉花沾取酒精之类的清洁液对抛光表面进行仔细的擦拭，因为一颗很小的沙砾留在表面都会毁坏接下去的整个抛光工作。从砂纸抛光换成钻石研磨膏抛光时，这个清洁过程同样重要。在抛光继续进行之前，所有颗粒和煤油都必须被完全清洁干净。
（3）为了避免擦伤和烧伤工件表面，在用#1200和#1500砂纸进行抛光时必须特别小心。因而有必要加载一个轻载荷以及采用两步抛光法对表面进行抛光。用每一种型号的砂纸进行抛光时都应沿两个不同方向进行两次抛光，两个方向之间每次转动45°~ 90°。
■砂纸抛光的注意事项：
■钻石研磨抛光的注意事项：
（1）抛光必须尽量在较轻的压力下进行特别是抛光预硬钢件和用细研磨膏抛光时。在用#8000研磨膏抛光时，常用载荷为100~200g/cm2，但要保持此载荷的精准度很难做到。为了更容易做到这一点，可以在木条上做一个薄且窄的手柄，比如加一铜片；或者在竹条上切去一部分而使其更加柔软。这样可以帮助控制抛光压力，以确保模具表面压力不会过高
（2）当使用钻石研磨抛光时，不仅是工作表面要求洁净，工作者的双手也必须仔细清洁。
（3）每次抛光时间不应过长，时间越短，效果越好。如果抛光过程进行得过长将会造成“橘皮”和“点蚀”。
（4）为获得高质量的抛光效果，容易发热的抛光方法和工具都应避免。比如：抛光轮抛光，抛光轮产生的热量会很容易造成“橘皮”。
（5）当抛光过程停止时，保证工件表面洁净和仔细去除所有研磨剂和润滑剂非常重要，随后应在表面喷淋一层模具防锈涂层。
七.影响抛光质量的因素
1.由于机械抛光主要还是靠人工完成，所以抛光技术目前还是影响抛光质量的主要原因。
2.与模具材料、抛光前的表面状况、热处理工艺等有关。优质的钢材是获得良好抛光质量的前提条件，如果钢材表面硬度不均或特性上有差异，往往会产生抛光困难。钢材中的各种夹杂物和气孔都不利于抛光。
③ 铸造件生产出来的产品表面有沙眼
特征：
在铸件表面或铸件内部有充塞着型砂的孔眼。由于砂型或砂芯脱落产生，使铸件产生多肉或缺肉。型腔掉砂时铸件多肉，砂粒掉入型腔时铸件缺肉。
发现方法：
外观检查、机械加工、抛丸清理、磁力探伤可以发现。
原因分析：
⑴ 浇口位置不合适，如直对砂芯；或浇口太小，铁水冲击力太大，冲坏局部砂型（冲砂）。冲砂在铸件被冲部位留有明显的冲刷痕迹和砂眼。
⑵ 由于模具设计不合理，未留（留的不足）分型负数（分型面处太清根）；合模时发生挤砂。砂型未修好；铸件拐角处未捣实；铸件分型落差太大，造型线生产时射砂不满或型冲压不实。
⑶ 湿型在浇铸前停留时间太长，使砂型尖角部分干燥而脱落，产生掉砂。
⑷ 造型和合箱时浮砂未吹净，浇注后在铸件表面形成砂眼。
⑸ 型砂配制不符合工艺（湿压强度太低）要求。型砂中灰分太大（灰分可提高湿压强度，但不提高湿拉强度 ）。
⑹ 型砂或芯砂表面强度不够。
⑺ 造好的型浇口未盖，外来砂粒掉入型内。
⑻ 砂箱套间隙太大，合箱时错箱，碰掉砂粒。
⑼ 造型线设备在脱型和推型时振动太快，推型不稳造成错型而碰掉砂。
⑽ 砂芯分型面处毛刺未清净，合箱时疵掉砂，掉入型腔。
⑾ 砂温太高，在传送过程中水分挥发，使型砂强度降低。
⑿ 气候干燥，加快了水分的蒸发，型砂强度太低。
⒀ 粘结材料质量不好，降低了型砂性能。
⒁ 生产线用弹簧浇口杯配合间隙太大，弹簧弹性不够，造成有效长度不够，形成浇口和模型接触段有间隙，射砂后有小的砂隔层，浇注时冲入型内。浇口杯直浇口段与锥套不垂直或配合间隙过大，脱型时划伤浇口段的型壁，浇注时砂粒冲入型内。
⒂ 技术人员要充分了解造型线的性能，任何生产线都有其不完善的地方。比如侧面射砂，对水平分型，落差大的铸件，背对射砂的一侧型砂硬度不易达到，浇注时容易掉砂或跑火。水平分型垂直射砂的多触头生产线，对于落差大，筋板多的铸件，也存在触头压实不到的部位，硬度达不到，也会造成掉砂或冲砂。
防治方法：
⑴ 定期对型砂进行除尘处理。
⑵ 适当增加粘土含量或其它芯砂粘结剂。
⑶ 对于大中型件可采用活化湿型砂，并刷涂料，表面烘干，提高其表面强度。
⑷ 浇口位置和大小合适。防止铁液流速太大而冲砂。
⑸ 合理选择拔模斜度和圆角，手工造型时可压出圆角。
⑹ 生产线生产时，模型应刷脱模剂，以免粘模；并注意修好损坏部位。
⑺ 及时合模，缩短湿型浇铸前的停留时间。
⑻ 合理选用芯头
④ 压铸模具表面出现砂孔是什么造成的
砂眼的原因来： 1、水口太厚：自减薄水口。2、坩埚内温度太高：一般温度至420℃;440℃之间，或者模具温度太高：模具要有有效运水。 3、进料太疏松：调机，调整模具进料方向等。 铸件表面的砂孔和渣孔通常合称为砂眼。例：铸件外轮廓精加工后，不得有气孔等铸造缺陷。 砂（渣）眼 在铸件表面上出现分布不均匀的小空洞，通常呈现不规整，深浅不一且内部较不光洁，无冷口现象。它主要是由于铁水不干净，浇注时夹渣混入，滤渣片下放时铲 砂。铸型中残余小砂粒随铁水冲入型腔。