石膏模具怎么搞

㈠ 如何制作陶瓷石膏模具

1、石膏模具制作工艺流程
石膏模具生产的简单工艺流程如下:
市场调研→产品设计→种型制作→元型制作→试验注浆→树脂箱模制作→石膏粉入厂→质量检验→石膏粉调合→先发试验型→石膏模生产→干燥、检查、入库→换型
2、种型制作
种型即我们所说的原胎,是按图纸制作的产品模型。
它采用的原料为石膏,混水率一般在60%～80%,调合时应加入缓凝剂———焦磷酸钠,以减小石膏硬化时的膨胀率。混水率的确定按所需石膏硬化后的硬度为准,若要刮削容易,则混水率就高;若要强度和硬度大,则混水率就低。
在制作种型中应注意:
①根据图纸制作种型,应考虑到成形工序的作业方法,并依此设定制作方案,基本原则是粘接分块少,生产工艺简化,生产方便。
②制作种型时最重要的是收缩放尺,不同方向、不同部位要区别对待,同时要考虑预变形。实际放尺要根据生产中泥浆的总收缩及产品的烧成方式来定。一般来讲,横向收缩比纵向收缩小1%～1.5%(横向、纵向由产品装窑时的位置来定),在生产中我们控制的收缩量在12%～13.5%之间。
③模具的棱、角、凹凸部位尽量圆滑,防止成形湿坯收缩开裂。R角部位(圆弧部位)的放尺与上面所说的相一致,但还应考虑圆弧的过渡与连接。
④产品单面吃浆和双面吃浆交接部位安排要合理。有的观点认为夹角不能太小,应大于45℃。从实际生产看,夹角的设计只要能保证排泥顺畅,能防止发生干燥收缩裂和烧成收缩裂即可。设计角度的同时还要保证双面吃浆厚度,一般洗面器应在11.5mr,单面吃浆厚度在9mr左右;坐便器双面吃浆厚度在13～15mr左右,单面吃浆厚度在10mr左右。
⑤制作种型时还应考虑成形脱型方法和脱型角度,确保顺利脱型。
⑥制作坐便器模具时,特别要注意水道的尺寸、结构及孔的大小、位置和角度,以保证排水功能及冲水噪声达到设计要求。

㈡ 制作石膏模具的方法

您好，有一种制作石膏装饰材料模具的方法，它由母模，母模烤制，软胶模烤制三个环节完成，其特征在于首先用框架制成的石膏玻璃纤维平板，将其设计有图案的石膏母模，固定在平板中心线上，使之平稳、直、光，然后将母模送入炉100℃炉内烘烤5－8次，每次烘烤后，在母模体上涂复香焦水环氧树脂稀释液，再将母模体送入200℃炉温内恒温烘烤2小时后，在母模体涂刷用酒精和乙二胺混合液，使用母模体上的环氧树脂固化，再送入200℃炉温内烘烤4－6小时，软胶模，选用粉状聚氧乙烯树、糊状聚氯乙烯树脂和二丁脂，将这三种原料按其比例3．5∶2．5∶4混合，进行搅拌均匀，成树脂胶液，将树脂液涂复在固化好的母模体上，送入炉温50℃以上的炉温中烘烤15分钟，再对母模体涂复树脂胶液，送入130
℃炉温内烘烤15分钟，这样复涂复树脂胶液5－7次，再将母模体送入200℃炉温内烘烤30分钟，软胶模制成。祝您成功！可以去那里看看，一定有你要的东西。
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㈢ 怎样翻制石膏模具

雕塑的泥形做好后就要把它翻成石膏像或其他材料的雕像，以便长期保存，这样就要加工石膏模具。那么，怎样加工呢？

一、翻制石膏模具的工具和材料

1.工具：盛石膏浆的容器（小盆或大碗）一个，铁铲刀一把，分模的插片（塑料或金属片）若干。

2.材料：石膏粉（熟）、水和一些起加固作用的纤维物。

二、翻制石膏模具的步骤

1.插片分块。分块的目的是使模具易于从泥上拿下来而不损坏模具。先根据结构把塑像的表面分成若干块，以好启模为原则，先划线后插片。

2.调浆制模。在容器中放入清水，然后将石膏粉加入水中不要搅动，等水被吸收到石膏面上有一层水时为最好，此时再搅动石膏成糊状，而后层层涂到泥塑的各个部分，直到预定厚度为止，但最应注意的是第一层一定要涂匀，千万不能留有气孔。

三、启模灌注

等石膏凝固（一般30分钟可凝固）就可启模。启模前先拔去所有的插片，在缝隙中加些水润滑（便于脱模），用铁铲轻轻撬动模块，先启小块后启大块。模具启下后清理干净稍晾干，接着就可翻制雕塑了。翻制前先用浓肥皂粉水将模具涂一遍便于脱模，再将各块模具重新组合在一起用铁丝或细绳扎紧，翻制石膏像的石膏浆要稀一点（能流动就可以），从下部敞开处到入石膏模具中并不断转动，使石膏浆流遍模具内各处，最好不要灌满，最后静等凝固。

四、脱模成像

对于一次性模具，用铁铲轻轻打去外模即可，若要保留模具，除分模时注意雕像不能阻碍启模外，还要按先后顺序启模，才可能完整保留模具（以备再用），翻好的石膏像还要修理，用石膏浆补好在启模过程中被损坏的部位。

㈣ 石膏模具制作方法

材料及工具: 石膏粉一袋.请到当地装饰材料市场或店购买. 碗,勺,水桶,小刀,搅拌棒各一个. 铁夹子若干,铁丝架一个,挂钩若干. 制作过程: 1,先用铁夹子将模具沿开口处对齐夹紧.如果是第一次做请先放入水中湿润一下.用碗盛一碗水,再用勺舀石膏粉向碗中放(根据模具大小灵活定量).当有90%左右的石膏粉沉入水中后,把碗中多余的水倒掉,然后搅拌均匀.

㈤ 石膏模具制作教程

石膏模具制作教程如下：

1、将模具对口拼齐后用夹子夹好（注：所使用的夹子必须要有力度），然后检查对口是否对齐。

2、第一层：在碗中加入半碗清水，再加入适量石膏粉（水与石膏粉比例为1：1.8左右），然后搅匀，使之没有气泡。如果石膏粉固化比较快，水的比例稍多加一些。

5、封底：先找一块泡沫垫，在将调好的石膏浆倒入石膏像产品中，然后如图所示晃动石膏像将泡沫垫盖在石膏像底部，再将石膏像正立过来，来回晃动石膏像，让石膏像里面的石膏浆填满到石膏像底部的每个位置，最后将石膏像放在平整的地方，将石膏像底部多余的石膏修除。

6、脱模：待石膏凝固好后，将石膏像放于平地，先将夹子拿掉，然后两手从底部开始慢慢剥去模具。脱模时要手朝模具里面慢慢脱模，如有复杂地方不好脱模，可在模具表面倒适量开水使模具变软再脱模。在将底部的泡沫板拿掉，在将底部多余的石膏用小刀修除。

㈥ 石膏模具制作教程

制作教程如下：

（1）模型与离型剂 模型的材质可使用金属、橡胶、木材等，使用木制模型须先加以涂装以防止产生渗粘现象，离型剂有溶解于灯油之硬脂酸，凡士林、硅利康滑脂等。

（3）干燥干燥石膏模法全工程中最耗费时间，也是最重要的步骤，急热会造成铸模破裂，因此应设定数段干燥温度，缓缓升温、加热，最终干燥温度为200～230℃，铸模反应，去水而成无水石膏。干燥装置最好使用温度自动控制的热风强制循环排风式电气干燥炉，炉内温度分布均匀，以缩短干燥时间，即直接设定最终干燥温度，铸模也很少产生破裂的情形。

㈦ 如何制作石膏模具

1、石膏模具制作工艺流程
石膏模具生产的简单工艺流程如下:
市场调研→产品设计→种型制作→元型制作→试验注浆→树脂箱模制作→石膏粉入厂→质量检验→石膏粉调合→先发试验型→石膏模生产→干燥、检查、入库→换型
2、种型制作
种型即我们所说的原胎,是按图纸制作的产品模型。
它采用的原料为石膏,混水率一般在60%～80%,调合时应加入缓凝剂———焦磷酸钠,以减小石膏硬化时的膨胀率。混水率的确定按所需石膏硬化后的硬度为准,若要刮削容易,则混水率就高;若要强度和硬度大,则混水率就低。
在制作种型中应注意:
①根据图纸制作种型,应考虑到成形工序的作业方法,并依此设定制作方案,基本原则是粘接分块少,生产工艺简化,生产方便。
②制作种型时最重要的是收缩放尺,不同方向、不同部位要区别对待,同时要考虑预变形。实际放尺要根据生产中泥浆的总收缩及产品的烧成方式来定。一般来讲,横向收缩比纵向收缩小1%～1.5%(横向、纵向由产品装窑时的位置来定),在生产中我们控制的收缩量在12%～13.5%之间。
③模具的棱、角、凹凸部位尽量圆滑,防止成形湿坯收缩开裂。r角部位(圆弧部位)的放尺与上面所说的相一致,但还应考虑圆弧的过渡与连接。
④产品单面吃浆和双面吃浆交接部位安排要合理。有的观点认为夹角不能太小,应大于45℃。从实际生产看,夹角的设计只要能保证排泥顺畅,能防止发生干燥收缩裂和烧成收缩裂即可。设计角度的同时还要保证双面吃浆厚度,一般洗面器应在11.5mr,单面吃浆厚度在9mr左右;坐便器双面吃浆厚度在13～15mr左右,单面吃浆厚度在10mr左右。
⑤制作种型时还应考虑成形脱型方法和脱型角度,确保顺利脱型。
⑥制作坐便器模具时,特别要注意水道的尺寸、结构及孔的大小、位置和角度,以保证排水功能及冲水噪声达到设计要求。

㈧ 首饰制作的石膏模具怎么制作

1、首先准备一个桶，然后套上塑料袋，加入清水以及石膏粉，石膏粉必须多于水，呈现一时难以溶解的状态。