A. 热流道模具进胶口处有雾白和白点怎么办
1、交口处光圈
原因：浇口周围温度过高
解决方案：改变喷嘴温度或者改变浇口冷却水路的温度，从而达到最佳的温度，对PC而言，浇口区域温度在110--130度之间为佳，对PMMA而言90—110度为佳；
试模过程中的检测：测量浇口周围的实际温度，适时调整，保证生产稳定；
2、产品表面有明显的浇口痕迹
原因：阀针过短、浇口温度过低、保压压力过大或者时间过长、过长的注塑时间；
解决方案：检测阀针长度，与喇叭口的配合情况；检测喷嘴嘴芯与模具之间的距离；升高喷嘴温度，同时（或者）优化冷却水路温度；在保证产品外观无缩水，尺寸合格的基础下，减少保压的压力值和时间。
B. 注塑件表面起雾，如果用布擦擦，在注塑就没有，不过打几模后还会有。不知道会原因造成的的，如何解决。
这种水分来自空气中，也就是闭模后模腔中的空气里的水分，然后被射出的胶料压缩到一个小的地方使注塑件产生气雾，模具也会有雾痕短时间内可以擦掉，时间长了就锈掉了。解决的办法也很简单，只要在有气雾的地方开上排气槽就行了。希望我的说明能帮你解决问题！
C. 注塑过程中模具表面雾化原因
1）喷嘴温度太低。应适当提高。
2）成型周期太长。应适当缩短。
3）螺杆背压太低。应适当提高。
4）模具温度太低。应适当提高。
5）浇口截面积太小。应适当加大。
6）脱模剂用量太多。应适当减少用量。
7）原料未充分干燥。应适当提高干燥温度及延长干燥时间。
8）模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。
D. pp料注塑有雾气什么原因
产品表面白雾，从视觉角度来讲，它呈现的是白色状，所以在白色产品时亦不明显，黑色高光最为明显，PP材料产品，周边表面呈现出大大小小的白色斑纹，像云雾般的症状，这里归类为白雾。
根据上述所得出的理论依据是：在下料阶段塑料与塑料之间存在一定的空隙，经螺杆剪切后被带入料筒，在螺杆剪切过程中，材料内部会发生物理变化，从玻璃态转变为高弹态，从高弹态再到粘流态，此变化的过程可能只有几秒-几十秒之间，(根据机台或产品大小)在这么短的时间内要转变一个复杂的过程，注塑缺陷也随即产生，塑料之间的空隙被压缩至熔料内部产生气体，若在塑化时未能将气体排出至料筒外部，存在的气体则裹入熔料被注射到模具型腔，模具是否能够顺利排出就取决于模具的排气是否良好，则产生发雾困气或烧焦的现象。
很显然，白雾也是困气的一种现象，很多从事注塑技术的人员误认为只有烧焦才是困气，或者出现困气就去开排气槽，这是不科学的，烧焦是因为困气过于严重，气体在高压，高速状态下被压缩得不到释放产生的局部燃烧，燃烧温度可瞬间到达600-800℃，这属于困气的最高境界。
三、解决方案
怎么样才能让气体最好的排出而不产生白雾现象?
1.模具
排气并非完全靠模具来解决，对于PP材料特性来讲，温度范围非常广，其流动性能优越，若模具的排气槽开得太大或位置不对，不能正确排气，而且还容易产生飞边不良，所以正确的排气才是有用的。
2.工艺
掌握正确的调机技巧在实际工作中是非常有效的。
1)如降低螺杆旋转速度，可以使熔料温度均匀，所夹带空气的机会要小，如螺杆旋转速度太快，所夹带空气的机会要多;熔料受螺杆剪切作用力大，摩擦生热导致熔料温度不均匀，熔料分解产生气体。
2)提高模具温度，可以利于高压，慢速充填赢得时间，如果模具温度过低，产品表面易于过早冻结，慢速充填无法实现，可能导致缺胶。
3)降低注射速度，速度越快，气体压缩的越快，温度越高。速度越慢，气体压缩的越慢，越有利于气体的排出。
4)锁模力，锁模力越大，型腔表面排气效果越差，锁模力越小，型腔表面排气的效果越好。
E. 用PBT回料导致模具光亮的表面起雾
可能是因为模具温度和出料的温度差异太大而导致的 还有一点值的注意的是因为回料加有荧光粉或钛白粉因而要控制好温度，不益过高。 如果可以，应该适量用脱模剂。