A. 拉伸模拉伸时起皱和破裂是什么原因形成，该如何解决。（模具R足够大）
起皱就是压料板与凹模压力不够,破裂就是压料板与凹模压力太大!
1.凹凸模间隙必须调整到位,
2.拉深是板材必须是拉伸板
3.拉深时要加润滑液,猪油最佳,菜籽油也可以(不是色拉油!)
4.压料板必须有足够的弹性和耐磨性,最好是热处理过的板.
5,作用于压料板上的力必须要匀称! 冲床模具靠海绵橡胶最佳其次为弹簧,液压模具用自带的顶出缸压力(最好能稳压)
6.要有很好的耐心,沉着稳定的情绪对付拉深模具,尤其是极限拉深模具
B. 超声波模具很快就发烫是什么原因
1、超声波模具设计不够合理，制作不够精细频率修整时没有达到最佳频率所以在使用过程中超声波能量没有完全释放出去然而大部分滞留在超声波模具内。
2、久而久之模具在使用上会出现焊接不牢、模具发热再到后面就是模具出现裂纹，要解决这个问题首先要选择比较专业的超声波焊接机制造厂家宏大电子设备制作的超声波模具，使得模具达到最佳的状态。
C. 拉伸模具问题点及修模方法
动静态检查，，看什么问题对应修复方法很多
D. 五金拉伸模具热胀冷缩有什么办法处理
不间断对母模进行降温处理，使其模具不会来回变化，就怕热胀冷缩造成的影响了！
E. 拉伸模具热胀冷缩有什么办法处理
如果热涨冷缩使尺寸超差的话，可以在凹模的外面通过热涨的方法加一套圈，把凹模箍起来，可以减小凹模的变形量。
F. 我用球墨铸铁做拉伸模具，哪位能告诉我模具热处理方法，具体濢火几度谢谢了。
球墨铸铁的热处理
因球状石墨对基体的割裂作用小，所以球墨铸铁的力学性能主要取决于基体组织，因此，通过热处理可显著改善球墨铸铁的力学性能。
①退火
•去应力退火 球墨铸铁的铸造内应力比灰铸铁约大两倍。对于不再进行其它热处理的球墨铸铁铸件，都要进行去应力退火。
•石墨化退火 石墨化退火的目的是为了使铸态组织中的自由渗碳体和珠光体中的共析渗碳体分解，获得高塑性的铁素体基体的球墨铸铁，消除铸造应力，改善其加工性。
当铸态组织为F+P+Fe3C+G时，则进行高温退火，其工艺曲线和组织变化如图4-14所示。也可采用高温石墨化两段退火工艺，其工艺曲线如图4-15所示。
图4-14 球墨铸铁高温石墨化退火工艺曲线 图4-15 高温石墨化两段退火工艺
当铸态组织为F+P+G时，则进行低温退火，其工艺曲线如图4-16所示。
②正火
正火的目的是为了得到以珠光体为主的基体组织，细化晶粒，提高球墨铸铁的强度、硬度和耐磨性。正火可分为高温和低温正火两种。
高温正火工艺曲线如图4-17、4-18所示。对厚壁铸件，应采用风冷，甚至喷雾冷却，以保证获得珠光体球墨铸铁。
低温正火是将铸件加热至840～860℃，保温1～ 图4-16球墨铸铁低温石墨化退火工艺曲线
4h，出炉空炉，获得珠光体+铁素体基体的球墨铸铁。
球墨铸铁的导热性较差，正火后铸件内应力较大，因此，正火后应进行一次消除应力退火。
③等温淬火
当铸件形状复杂，又需要高的强度和较好的塑性、韧性时，需采用等温淬火。等温淬火是将铸件加热至860～920℃（奥氏体区），适当保温（热透），迅速放入250～350℃的盐浴炉中进行0.5～
图4-17无渗碳体时的正火工艺 图4-18 有渗碳体时的正火工艺
1.5h的等温处理，然后取出空冷，使过冷奥氏体转变为下贝氏体。等温淬火可防止变形和开裂，提高铸件的综合力学性能，适用于形状复杂、易变形、截面尺寸不大、受力复杂、要求综合力学性能好的球墨铸铁铸件，如齿轮、曲轴、滚动轴承套圈、凸轮轴等。
④调质处理
调质处理是将铸件加热到860～920℃，保温后油冷，然后在550～620℃高温回火2～6h，获得回火索氏体和球状石墨组织的热处理方法。调质处理可获得高的强度和韧性，适用于受力复杂、截面尺寸较大、综合力学性能要求高的铸件，如柴油机曲轴、连杆等重要零件。
3．可锻铸铁
可锻铸铁是由一定化学成分的白口铸铁坯件经退火得到的具有团絮状石墨的铸铁。它的生产过程是先浇注成白口铸铁，然后通过高温石墨化退火（也叫可锻化退火），使渗碳体分解得到团絮状石墨。
（1）可锻铸铁的成分、组织和性能
可锻铸铁的大致成分为：WC＝2.2%～2.8%，WSi＝1.2%～2.0%、WMn＝0.4%～1.2%、WS＜0.1%，WP＜0.2%。可锻铸铁分为铁素体基体的可锻铸铁（又称为黑心可锻铸铁）和珠光体基体的可锻铸铁，可通过对白口铸件采取不同的退火工艺而获得。其工艺曲线如图4-19所示。
按图中曲线①的冷却方式进行冷却，将获得铁素体基体的可锻铸铁；按曲线②的冷却方式进行冷却，将得到珠光体基体的可锻铸铁。
由于可锻铸铁中石墨为团絮状，因此与灰铸铁相比，可锻铸铁有较好的强度和塑性，特别是低温冲击性能较好；与球墨铸铁相比，具有成本低、质量稳定、铁液处理简便和利于组织生产的特点；可锻铸铁的耐磨性和减振性优于普通碳钢；切削性能与灰铸铁接近，适于制作形状复杂的薄壁中小型零件和工作中受到振动而强韧性要求又较高的零件。
可锻铸铁因其较高的强度、塑性和冲击韧度而得名，实际上并不能锻造。
（2）可锻铸铁的牌号及用途
常用两种可锻铸铁的牌号由 “KTH+数字-数字”或“KTZ+数字-数字”组成。“KTH”、“KTZ”分别代表“黑心可锻铸铁”和“珠光体可锻铸铁”，符号后的第一组数字表示最低抗拉强度（MPa），第二组数字表示最小断后伸长率（%）。常用可锻铸铁的牌号、性能及用途见表4-26。
4．蠕墨铸铁
蠕墨铸铁是在一定成分的铁液中加入适量的蠕化剂和孕育剂所获得的石墨形似蠕虫状的铸铁。生产方法与程序和球墨铸铁基本相同。
（1）蠕墨铸铁的成分、组织及性能
蠕墨铸铁是在含WC＝3.5%～3.9% 、WSi＝2.2%～2.8%、WMn＝0.4%～0.8%、WS＜0.1%，WP＜0.1%的铁液中，加入适量的蠕化剂并经孕育处理后而获得的，有铁素体、珠光体、铁素体+珠光体三种基体组织的蠕墨铸铁。
由于蠕墨铸铁中的石墨大部分呈蠕虫状，间有少量球状，所以其组织和性能介于相同基体组织的球墨铸铁和灰铸铁之间。强度、韧性、疲劳强度、耐磨性及耐热疲劳性比灰铸铁高，断面敏感性也小，但塑性、韧性都比球墨铸铁低。蠕墨铸铁的铸造性、减振性、导热性及切削加工性优于球墨铸铁，抗拉强度接近于球墨铸铁。在相同的蠕化率时，随基体中珠光体量增加，铁素体量减少，则强度增加而塑性降低。
（2）蠕墨铸铁的牌号及用途
蠕墨铸铁的牌号由“RuT+数字”，组成。其中“RuT”表示是蠕墨铸铁，数字表示最小抗拉强度值（MPa）。
蠕墨铸铁的牌号、性能及用途见表4-27。
（3）蠕墨铸铁的热处理
蠕墨铸铁的热处理主要是为了调整其基体组织，以获得不同的力学性能要求。
① 正火 蠕墨铸铁正火的目的是增加珠光体量，提高强度和耐磨性。。
② 退火 蠕墨铸铁的退火是为了获得85%以上的铁素体基体或消除薄壁处的自由渗碳体。
5．合金铸铁（简介）
合金铸铁就是在铸铁熔炼时有意加入一些合金元素，从而改善物理、化学和力学性能或获得某些特殊性能的铸铁，如耐热、耐磨、耐蚀铸铁等。
（1）耐磨铸铁
耐磨铸铁按其工作条件大致可分为在有润滑条件下工作的减摩铸铁（如机床导轨、气缸套、环和轴承等）和在无润滑、受磨料磨损条件下工作的抗磨铸铁（如犁铧、轧辊及球磨机零件等）。
① 减摩铸铁 减摩铸铁在工作时，要求磨损少，摩擦系数小，导热性及加工工艺性好。常用的减摩铸铁有：
•珠光体基体的灰铸铁
•高磷铸铁
② 抗磨铸铁 抗磨铸铁用于在无润滑的干摩擦条件下工作的铸件，要求具有均匀高硬度的组织，常用抗磨铸铁有：
•冷硬铸铁
•抗磨白口铸铁
•中锰球墨铸铁
（2）耐热铸铁
① 铸铁的耐热性
② 提高耐热性的途径
③ 耐热铸铁的牌号及用途 耐热铸铁的牌号由“RT+元素符号+数字”组成。其中“RT”是“热铁”二字汉语拼音字首，元素符号后的数字是以名义百分数表示的该元素的质量分数。如RTSi5表示的是WSi≈5%的耐热铸铁。若牌号中有“Q”则表示球墨铸铁。 常用耐热铸铁的牌号、成分、使用温度及用途见表4-28。
（3）耐蚀铸铁
耐蚀铸铁不仅具有一定的力学性能，而且还要求在腐蚀性介质中工作时有较高的耐腐蚀能力。在铸铁中加入Si、A1、Cr、Mo、Ni、Cu等合金元素后，在铸件表面形成连续的、牢固的、致密的保护膜，并可提高铸铁基体的电极电位，还可使铸铁得到单相铁素体或奥氏体基体，显著提高其耐蚀性。
耐蚀铸铁广泛应用于石油化工、造船等工业中，用来制作经常在大气、海水及酸、碱、盐等介质中工作的管道、阀门、泵类、容器等零件。但各类耐蚀铸铁都有一定的适用范围，必须根据腐蚀介质、工况条件合理选用。
G. 拉伸模具常见的问题有哪些有哪些特性
拉伸（又称拉延，拉深）因为适用于各行各业。模具在拉伸的过程中会产生各种问题，常见的问题比如：起皱、顶部R拉裂、侧壁拉裂、制品表面拉伤、拉伸高度太高或者太矮等等…一系列的问题。所以拉伸工艺在冲压模具里也是一个难点。
下面介绍五金拉伸模具大概特性：
一、拉伸概念：
1.拉伸:将板料压制成空心件(壁厚基本不变)。
2.拉伸过程:是由平面(凸缘)上的材料转移到筒形(盒形)侧壁上,因此平面的外形尺寸发生较大的变化。
3.拉伸系数:拉伸直径与毛胚直径之比值“m”（毛胚到工件的变形程度)。
二、影响拉伸系数的主要因素：
1.材料机械性能（降伏强度---弹性变形；抗拉强度----塑性变形；延伸系数；断面收缩率）。
2.材料的相对厚度。
3.拉伸次数。
4.拉伸方式。
5.凸凹模圆角半径。
6.拉伸工作面的光洁度以及润滑条件,间隙等。
7.拉伸速度。
三、拉伸工序安排：
1.材料较薄拉伸深度比直径大的零件:用减小筒形直径来达到增加高度的方法，圆角半径可逐次小。
2.材料较厚拉伸深度和直径相近的零件:可用维持高度不变逐步减小筒形直径过程中减小圆角半径。
3.凸缘很大且圆半径很小时:应通过多次整形达成。
4.凸缘过大时:必要时采应胀形成形法。
为体现“凸缘不变”原则,让第一次拉伸形成的凸缘不参与以后各次的拉伸变形,宽凸缘拉伸减首次入凹模的材料(即形成壁与底的材料)应比最后拉伸完成实际所需的材料多3~10%。
注:按面积计算拉伸次数多时取上限,反之取下限。这些多余的材料将在以后各次拉伸琢步返回到凸缘上,引起凸缘变厚但能避免头部拉裂,局部变薄的区域可通过整形来修正。因此拉伸时严格控制各次的拉伸高度是相当重要的。
四、盒形件拉伸
转角部分相当於筒形件的拉伸,直壁部分相当於弯曲变形；
五、拉伸润滑
在拉伸过程中,材料与模具之间有摩擦存在，所以要有专用的冲压拉伸润滑油，摩擦力大不仅使拉伸系数增大,拉伸力增加而且会磨损,刮伤模具和工间表面所以是有害的，因而利用润滑条件发挥传力区的变形潜力来补偿不均匀性,既能提高传力区的承载能力,又能促进整个变形区顺利进行塑性变形。所以在拉伸中润滑条件是必备的。
以上为拉伸模具的简单介绍及特性。虽然拉伸模具的一些问题的确让人头疼，但问题都是会有解决的方法。只要掌握好“力”和“间隙”这两点，很多问题都可以得到解决。
H. 如何根据拉伸件的质量分析修整模具
拉伸件产生缺陷的原因及调整解决办法如下表：
序质量问题号1 原因分析 解决办法 压边力太小, 凸缘起皱且制 压边力太小,凸缘部 加大压边力 分起皱, 件壁部破裂 分起皱,材料无法进 入凹模型腔而拉裂 凸缘平面壁部 材料受径向拉应力 减小压边力 ; 增 拉裂 太大造成危险断面 大凹模圆角半 拉裂 径;加用润滑剂 或增加材料塑性 制件边缘呈锯 毛边边缘有毛刺 齿状 修整毛坯落料模 刃口 2 3 4 1.调整定位 制件边缘高低 。
毛坯中心与凸模 1.调整定位 2.校匀间隙和修 不一致 中心不重合或材料 3 校匀间隙和修 厚度不均匀 整凹模圆角半径 4 凹模圆角半径和 模具间隙不匀 模具圆角半径太小, 危险断面显着 模具圆角半径太小, 加大模具圆角半 压边力太大, 变薄 压边力太大,材料受 径和间隙 , 毛坯 径向拉应力引起危 涂上合适的润滑 险断面缩颈 剂 凹模圆角半径太小, 制件底部拉脱 凹模圆角半径太小, 加大凹模圆角半 材料处于被切割状 径态 凹模圆角半径太大, 制件边缘皱折 凹模圆角半径太大, 减小凹模圆角半 拉伸过程的未阶段 径或采用弧形压 脱离了压边圈但尚 边圈 未越过凹模圆角的 材料压边圈压不到 材料压边圈压不到, 起皱后被继续拉入 凹模形成边缘皱折。
1.钻扩出气孔 制件底部凹陷 1.钻扩出气孔 2.修整顶料装置 或呈歪扭状 出气孔太小堵塞 2.修整顶料装置 2. 顶料杆与制件接 触面太小, 触面太小,顶料杆太 长 锥形件或半球 拉伸开始时大部分 加大压边力或采 形件侧壁起皱 材料悬空加之压边 用拉延筋 ; 减小 力太小, 力太小,凹模圆角半 凹模圆角半径或 径太大或润滑油太 加厚材料 多使径向拉应力减 小,切向拉应力加 大,材料失稳而起皱 5 6 7 8 9 模具圆角半径太小, 10 矩形件角部破 模具圆角半径太小, 加大模具角部圆 裂 间隙太小或制件角 角半径及间隙或 部变形 增加拉深次数 (包括中间退火 工序) 工序) 11 矩形件角口上 毛坯角部材料太多 减小毛坯角部材 部被拉脱 或角部有毛刺 料或打光角部毛 刺 毛坯不平整, 12 制件底部不平 毛坯不平整,顶料杆 平整毛坯 , 修整 与制件接触面太小, 整 与制件接触面太小, 顶料装置 缓冲器弹力太小 角部间隙太小, 13 矩形件直壁部 角部间隙太小,多余 放大角部间隙 , 分不平整 材料向侧壁挤压失 减小直壁部分间 去稳定而起皱 隙 14 制件壁部拉毛 模具工作平面或圆 须研磨抛光模具 角半径上有毛刺, 角半径上有毛刺,毛工作平面或圆 坯表面或润滑油中 角 , 清洁毛坯, 使 清洁毛坯 , 有杂质, 有杂质,拉伤制件表 用干净的润滑油 面 15 矩形件角部向 材料角部压边力太 加大压边力或增 内折拢局部起 小,起皱后拉入凹模 大角部毛坯面积 皱 型腔引起局部起皱 16 阶梯形制件肩 凸肩部分成形时材 加大凹模
I. 开注塑机怎样开才不会烫伤
注塑机运转时，用水冷和吹气冷却使模具不烫。
模具发烫来自多个方面。
首先，塑胶熔体需要模具传导热量以结晶凝固形成零件，因此模具发热时不可避免。但如果模具拥有良好的热量散发方式，将大大降低制造周期和制品不良的风险。
其次，某些模具使用了热流道系统，因为热流道系统本身会产生大量热量，因此也会对模温产生影响。
就目前而言，降低模温的方法主要还是靠水冷，当然你可以使用工业冻水机将水温制冷后再对模具进行冷却。有些模具某系部件为加强散热速度在材质上可能会选用铍铜等高导热材料，但这种材料本身需要一个被热传递的对象，因此如果没有良好的冷却水道反而会起到相反的作用。
一些情况下我们的模具可能遇到有几毫米左右直径、长度有十几厘米甚至更长的抽芯。如果做冷却水显然是不现实的。这时候为了加速抽芯构件的冷却，我们可能会在模具上某些不影响零件成型的位置增加喷气孔，开模后对准构件进行吹气冷却以保证抽芯机构不会太烫。