长沙压铸模具绝缘板怎么装

① 胶接绝缘接头安装及养护作业指导书

一、作业目的

加强胶接绝缘钢轨养护维修，及时整治胶接绝缘钢轨不良状态，延长胶接绝缘钢轨使用寿命，保证线路安全畅通。

二、适用范围

适用于普速线路所有胶接绝缘接头安装、养护作业。

三、作业流程示意图

四、劳动组织和机具材料

1.劳动组织

带班人由工（班）长担当。

2.工机具、材料

拉伸机，倒角器，角磨机，扭力扳手，一米钢直尺，斜铁，钢刷，毛刷，批刀，150mm板尺、加热器（喷枪或氧气、丙烷）、450活口扳手，发电机等。

五、作业程序、标准

1.作业前布置人员分工，开展安全教育，进行风险提示：

1.1卡控好作业过程中的人身安全，落实好避车规定。

1.2 在现场进行胶接时，要注意防水，原则上应在天气干燥的环境下进行。

1.3 提前1天书面通知电务工区配合，签认《工电配合通知单》，配合人员不到位不得作业。

2.工机具检查

工具确认状态良好、量具符合要求。

3.防护

驻站联络员登记“运统-46”，向作业负责人传达调度命令，随时与现场防护员保持联系。现场防护员携带停车手信号防护。

4.作业过程及风险卡控

4.1 安装前的准备工作

4.1.1在安装前，应对线路进行整修，达到接头区几何尺寸符合维修标准，轨枕及扣件状态良好，轨枕位置及渣者间距符合规定，并无空吊板，道床清洁饱满。

4.1.2 绝缘接头处钢轨必须采用新轨或状态较好的再用轨，钢轨无硬弯，接头处无伤损、低塌、鞍磨、掉块、肥边，接头错牙不大于0.3mm。非厂制钢轨接头要求轨端偏斜量不大于0.15mm，螺栓位置及间距偏差不大于0.5mm。

4.2 倒棱并打磨接触面

4.2.1用夹板孔距量规检查钢轨螺栓孔间距，对误差进行修正。

4.2.2对轨端进行倒角，达到无毛刺；钢轨和夹板接触面必须全部打磨，磨平轨腰上的炉号等字样，清除表面铁屑；螺栓孔进行倒角，达到无毛刺。夹板范围内金属光泽面积应不少于80％，钢轨端面倒角45°,长度1.5-2.0mm。注意打磨完成后的表面不能粘水和污垢。

4.2.3打磨掉MT绝缘夹板上封的腊，使它更好的与内侧的合成胶泥相结合锋梁胡。

4.3 干燥处理

轨温低于15℃时或下雨天气，应使用加热器对钢轨及夹板进行干燥处理。

4.4 对轨、安装绝缘塞片

4.4.1用一米直尺和斜铁进行对轨，轨顶不超过0～0.3mm,严禁低凹，侧面水平方向不应超过±0.3mm。

4.4.2接头轨缝调整至7～8mm,使用拉伸器压紧轨缝和绝缘塞片。

4.5试装绝缘夹板

将绝缘套管装入螺栓孔，试装绝缘夹板及螺栓，确保绝缘接头安装和胶接成功。

4.6搅拌合成胶泥（在强烈阳光下施工时，搅拌和涂抹合成胶泥需要遮阳伞）。

4.6.1先打开填充材料，打开混合剂后倒入填充材料中进行搅拌，待搅拌均匀后加入固化剂，再次搅拌后方可使用。

4.6.2搅拌完后必须立即用铲刀把合成胶泥均匀涂抹在鱼尾板上，把绝缘套管放入螺栓孔内，安装鱼尾板（安装鱼尾板和两次紧固螺栓必须在合成胶泥固化时间内完成）。

4.6.3合成胶泥的固化时间随着环境温度改变而改变：（具体产品说明）

           0℃             65分钟

           20℃            16分钟

           30℃            12分钟

           40℃             8分钟

4.6.4在气温较低的情况下，可以适当对安装好的绝缘接头进行加温，但最高温度不要高于60℃来缩短硬化时间。禁银拦止在胶泥硬化前过车。

胶泥的硬化时间也是随着周围环境温度的变化而变化的。

           10℃            75分钟

           20℃            33分钟

           30℃            23分钟

           40℃            20分钟

           50℃            15分钟

           60℃            12分钟

4.7安装绝缘鱼尾板时应注意

4.7.1安装绝缘夹板时，夹板的中心一定要对准绝缘塞片，绝缘夹板需要和钢轨垂直。

4.7.2要防止绝缘夹板上下安装错误。

4.7.3相邻两根螺栓穿进螺栓孔的方向应相反。

4.7.4穿上螺栓后，要清理螺纹上的胶泥，防止沾上合成胶泥的螺栓不易紧固。

4.8螺栓紧固的步骤

4.8.1用扳手按由内向外的顺序紧固螺母直至扭力达到1200N·m，同时，用榔头敲击相对应的螺栓，配合紧固。

4.8.2紧固时可用扳手夹住螺栓方头使螺栓不能转动。

4.8.3合成胶泥达到最终硬度之后，需再次将绝缘接头的螺母紧固到1200N·m。

4.9清理合成胶泥

把绝缘夹板四边的缝隙全部用胶泥填满挤实，防止雨水和潮气侵蚀夹板内部，并清除多余胶泥。

4.10安装完成后的轨面处理

修整钢轨作用面，绝缘端板应与轨顶面持平，不得低于轨面，高出时应打磨平整。接头用1m直尺测量，轨顶不超过0～0.2mm，严禁低凹，轨头作用边不超过±0.2mm。

4.11安装结束后由电务人员测试绝缘接头阻值并在胶接绝缘记录本上签认。

绝缘性能标准：

在工厂室内检测标准：干燥状态：用500V兆欧表测量，电阻值大于20MΩ；潮湿状态：在端板处浇水2L，1min-2min间用不低于10V的用万用表测量两钢轨间以及钢轨与夹板间的电阻，阻值应大于1000Ω。现场运用中的绝缘接头电阻要求：使用中的胶接绝缘接头，由电务人员使用ME200I轨道绝缘测量仪测量绝缘电阻，当绝缘电阻下降至20欧姆以下时，应进行临时处理或永久处理。

5.应急处置

安装结束后未能通过电务绝缘性能测试，需重新更换。若天窗时间不足，也可先安装普通绝缘夹板开通线路恢复常速。待下个维修天窗完成胶接。

6.质量标准、验收

作业完毕进行质量回检，达到以下作业标准。

6.1 绝缘接头由MT型胶接绝缘夹板、轨端绝缘板、绝缘套管、高强度螺栓（10.9级）、防松螺母及高强度平垫圈组成。

6.2 绝缘接头轨缝为6mm。

6.3 对正钢轨不能出现扭曲现象，轨端必须倒1～2mm斜面，将绝缘塞片置入轨缝，然后用液压拉伸机或双向轨缝调节器将其顶紧，不留任何间隙。将6个绝缘套管塞入孔中，在和胶泥之前，再次检查一下绝缘夹板孔与钢轨上的孔位是否相符。涂胶必须均匀，无空洞。

6.4 必须按规定程序进行紧固，先用扳手上紧螺栓，然后用扭力扳手由里向外交替式将螺栓紧至1200N.m，用大锤打紧1遍螺栓头，再用扭力扳手以相同方式复紧6条螺栓至1200N.m。

6.5 轨端绝缘片应与轨面持平，不应有凸出。

7.胶接绝缘钢轨接头日常养护

7.1应加强绝缘接头日常保养工作，保持轨道几何尺寸良好，加强接头捣固，整治道床翻浆冒泥，保持道床排水良好，及时消灭接头处所轨枕暗坑吊板等病害。做到道床清洁、饱满，道床顶面（以轨底处为准）低于轨枕顶面 20—30mm。轨枕及扣件齐全、状态良好，轨道平顺，无低接头、空吊板。

7.2接头处轨枕应与两端线路轨枕类型相同，扣件达到“全、正、靠、紧、润”的要求，并注意轨距档板或弹条不得碰触夹板，以防止发生联电。

7.3及时打磨轨端肥边，防止发生肥边联电。位于曲线（特别是小半径曲线）地段的胶接绝缘钢轨应采取措施减少侧磨，对因侧磨产生的轨头下颚肥边要尽早打磨，防止因轨头下额肥边与夹板接触而构成联电故障。轨端肥边不得大于2mm，整修时应尽量避免损伤绝缘端板。

7.4在正常养护中，胶接绝缘钢轨接头螺栓不需要进行涂油或复紧，但应注意观察螺栓是否有松动情况。当螺栓折断或松动时，应及时进行更换或复紧。  

7.5发生接头“开胶”，且轨缝增大到12mm或小于6mm时，应拆开接头，经调整轨缝后，重新按规定程序安装新胶接绝缘夹板。

7.6当绝缘胶层发生破损时，应有计划进行胶结绝缘夹板更换。

8.当绝缘接头出现影响信号故障时，工务检查重点和次序为:

8.1轨端肥边是否联电。

8.2轨底角是否挤破绝缘端板而构成联电。

8.3轨头下颚是否有车轮辗压的肥边与夹板接触而联电。

8.4轨枕扣件是否碰触夹板或接头螺栓而联电。

8.5逐个抽出接头螺栓，检查绝缘套管是否破损而构成联电。

8.6绝缘是否被击穿。

8.7绝缘轨缝是否有异物。

8.8当上述检查未发现问题，应拆开夹板进行检查。

9.胶接绝缘接头故障的应急处理

9.1工区接到红光带信号故障时，工区立即安排人员上台驻站，组织人员奔赴信号故障现场，同时立即上报段指挥中心，段调度通知综合机修车间（安排应急抢险车出动）。

9.2驻站联络员提醒车间、工区检查红光带区段，现场检查确认是胶接绝缘接头故障时，按故障应急处理程序进行运统--46登记。

9.3工区组织其余人员携带必要的抢险机具（轨缝调整器、角磨机、钻孔机、撬杠、扭力扳手、拐子、大锤、活口扳手、锯轨机、普通绝缘夹板等）奔赴故障现场。

9.4夏季检查发现胶接绝缘失效（应补充失效处理）或胶接绝缘钢轨接头挤死时，应迅速要点封锁线路，在故障地段胶接绝缘接头两端50m范围内复紧扣件，全部达到三点接触。在气割未达到前铺设防胀布就近采取浇水降温，现场配轨、钻孔。人员、机具、材料全部到位后，气割割断钢轨。换轨处理后先临时更换为普通绝缘夹板，经现场负责人检查确认后，开通线路恢复常速。于下个天窗点更换为胶接绝缘接头，对两端接头焊连进行永久处理。

9.5冬季绝缘接头拉开时，应对胶接绝缘接头两端50m范围内扣件全部复紧达到三点接触。卸掉绝缘接头螺栓，将特制的剁斧紧贴钢轨腹部,用大锤打击剥离。夹板拆除后,用扁铲、角向磨光机等工具清除残余胶层，必要时用喷灯使胶层燃烧或加温,以加快清除（胶层清理完成后应仔细检查螺孔及轨端有无伤损），使用拉伸机调整好轨缝。可根据封锁时间,一次完成接头胶接作业;也可先安装普通绝缘夹板开通线路恢复常速，待下个维修天窗完成胶接绝缘接头永久处理。

② 3、压铸模具组装的技术主要有哪些要求请各位专家们帮助解答一下，谢谢！

压铸模具组装的技术主要有：1、
模具分型面与模板平面平行度的要求。2、
导柱、导套与模板垂直度的要求。3、
分型面上动、定模镶块平面与动定模套板高出0.1-0.05mm。4、推板、复位杆与分型面平齐，一般推杆凹入0.1mm或根据用户要求。5、模档磨具上所有活动部位活动可靠，无则蠢薯呆滞现象pin无串动。6、滑块定位可靠，型芯抽出时与铸件保持距离，滑块与块孙者合模后配合部位2/3以上。7、浇道粗糙度光滑，无缝。8、合模时镶块分型面局部间隙<0.05mm。9、冷却水道畅通，进出口标志。10、成型表面粗糙度Rs=0.04，无微伤。

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③ 压铸模具如何组装和拆分

打开模具，取出成品的面，称之为分模面。分模面为模具设计的第一步。英文叫parting line(简称PL线或PL面)。

一﹑选择分模面的一般原则
1）为了便于开模，分模面一般要使成品在开模时留在公模上,避免黏母模﹐但要注意是否会影响到外观。
2） 有利于排气。
3）有利于防止溢料。
4）有利于加工，强度的考量。

二﹑分模面有插破与靠破组成下面有几点注意事项：
1）能用靠破的情况下不用插破。
2）在用到插破时一定要做斜度。
3）遵循选择分模面的一般原则。

现在我们加工模具，一般客户会提供已设计好的3D图，如何把它拆分成前后模是能否顺利加工出成品的关键所在，掌握一定的拆分方法对刚开始接触MASTERCAM的人来说尤为重要，尽管现在PE,UG都可以自动分模，本人还是建议用MASTERCAM拆模，虽然有时候有些功能可能比不上PE和UG。为什么要建议用MC，原因很简单：你掌握一种软件快还是两种软件快？等你把MC摸透了再去学PE,UG也不晚。
下面简单说说3D图怎样拆分前后模：
1：乘缩水，并打上标记。
2：根据产品形状确定哪些胶位出前模，哪些胶位出在后模。（改颜色，换图层）
3：找出分模线，根据模胚料画出外形线，利用分模线做出分模面。
4：补上枕位，行位，碰穿面和擦穿面。

④ 绝缘棒平时应怎么放置,为什么

绝缘棒的平的使用及存放注意事项
1、操作前，棒表面应用清粗漏洁的干布擦净，使棒表面干燥、清洁。
2、操作时应带绝缘手套，穿绝缘靴或站在绝缘垫（台）上。
3、操作者的岩高烂手握部位不得越过隔离环。
4、绝缘棒的型号、规格必须符合规定，切不可任意取用。
5、在下雨、下雪或潮湿的天气，室外使用绝缘棒时，棒上应装有防雨的伞形罩，使念答绝缘棒的伞下部分保持干燥。没有伞形罩的绝缘棒，不宜在上述天气中使用。
6、在使用绝缘棒时要注意防止碰撞，以免损坏表面的绝缘层。绝缘棒应存放在干燥的地方，一般将其放在特制的架子上。绝缘棒不得与墙或地面接触，以免碰伤其绝缘表面。
7、绝缘棒应按规定进行定期绝缘试验。了解一下这种绝缘包放的位置。对以后的物理课还是相当有好处的。

⑤ 压铸模是怎么安装的

压铸模安装：
（1）模具安装位置符合设计要求，尽可能使模具涨型力中心与压铸机距离最小，这样可能使压铸机大杠受力比较均匀。
（2）经常检查模具起重吊环螺栓、螺孔和起重设备是否完好，确保重吊时人身、设备、模具安全。
（3）定期检查压铸机大杠受力误差，必要时进行调整。
（4）安装模具前彻底擦净机器安装面和模具安装面。检查所用顶杆长度是否适当，所有顶棒长度是否等长，所用顶棒数量应不少于四个，并放在规定的顶棒孔内。
（5）压板和压板螺栓应有足够的强度和精度，避免在使用中松动。压板数量应足够多，最好四面压紧，每面不少于两处。
（6）大型模具应有模具托架，避免在使用中模具下沉错位或坠落。
（7）带较大抽芯的模具或需要复位的模具也可能需要动、定模分开安装。
（8）冷却水管和安装应保证密封。
（9）模具安装后的调整。调整合模紧度。调整压射参数：快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、推出复位时间等。调整后在压室内放入棉丝等软物，做两次模拟压射全过程，检查调整是否适当。
（10）调整合模到动、定模有适当的距离，停止机器运行，放入模具预热器。
（11）把保温炉设定在规定温度，配置好规定容量的舀料勺。
（12）生产前确认模具完整性，有中子之模具正确接好中子油管及控制开关线路等，确认导电部分之金属不外露，并选择好控制程序方能操作。
（13）有倒拉装置的模具必须装好倒拉杆，顶针顶出后必须退回，否则会损坏模具型腔。
（14）两次开模斜抽芯模具，开模时，后模前半部分必须先弹开，否则会损坏模具型芯。
（15）模具上方及左右有滑块的模具，必须加装适当的弹簧固定。
（16）有滑块型芯、抽芯和结构复杂易卡模之模具生产前应充分预热（模具预热前必须对模腔各部位打油）。
（17）对型芯有方向要求或型腔共用之模具,须确认型芯之正确性。
（18）确认每条冷却水路通畅。
压铸是压力铸造的简称。它是将液态或半液态金属，在高压作用下，以高速度填充压铸模具型腔，并在压力下快速凝固而获得铸件的一种方法。使用的压铸模具，称为压铸模。压铸时常用压力是从几兆帕至几十兆帕，填充初始速度在(0.5～70)m/s范围内。因此，高压和高速是压铸的重要特征。

⑥ 模具在压铸机上是怎么安装的

在模具工程过程中，工作人员需要把带有平衡柱的转子叠装放入动模型腔。一旦动模和定模发生合模现象的时候，这时候模具内部的补偿液压缸就会自动减压，方便转子叠装顺利进入动模型腔前端。

在合模完成之后，补偿液压缸则会自动加压，而补偿液压缸两侧以及底部的斜滑块则会起到关键作用，帮助电机内的转子实现叠装。

这时候的转子能够在最短的时间内集结起来，减少转子的叠装时间，缩短工作时间。

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1、在进行这一项工作的时候，要注意的是点浇口的面积大小，这个面积必须要经过精密的计算，得出最确切的结果才能得以继续。

2、压铸材料、压铸机、模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观或协议规定要求的合格铸件。

3、压铸充填型腔的过程就是取得压力，速度，温度和时间的动平衡的过程。这些过程相互制约，又相互联系。必须取得平衡才能取得完美的铸件。

⑦ 模具在压铸机上是怎么安装的

模具在压铸机上安装的方法如下：
1、在安装压铸模时，依压铸模的厚度来调整合型机构的开档大小，使机器处于合型状态，
量出动、静型板间的距离，然后开型。
2、调整开档，使开档略大于压铸模厚度，在开型状态装上压铸模的定模（可在压铸模的定
模浇口套外安装一个定位套，使之与压铸机的定模板的8字孔对应起来），压板固定好压铸模的定模，然后装上压铸模的动模，量出压铸模的顶出距离，对应调整好压铸机的顶出距，然后合模，搭好压铸模动模的压板。
3、装好模具后，使机器处于开型状态，点动压型厚度调节按钮，然后合模，使两型板间距
离减小，反复操作，使得两型板间距离越来越小，直到曲肘机构伸不直为止，然后再开模，调整两型板间距离使之增大一点点，合模后曲肘机构伸直就好。
压铸机就是在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后得到固体金属铸件的一系列工业铸造机械，最初用于压铸铅字。随着科学技术和工业生产的进步，尤其是随着汽车、摩托车以及家用电器等工业的发展，诸方面出发，压铸技术已获得极其迅速的发展。

⑧ 压块机模具口怎么装

1、安装前首先应确认模具刃口锋利,凹模刃口上没有崩口,凸模没有缺角。如果有崩口或缺角,请首先刃磨刀口。

2、合模前应在上、下模之间垫入一张硅钢片,防止由于搬运过程碰伤刀口。

3、在模具装上冲床前,要用油石把底面和上面的毛刺磨掉,用布条将垃圾清理干净。如果模具上下平面上有毛刺或垃圾,将引起冲片毛刺超差。

4、调整滑块行程至合适位置压紧上模,必须保证模柄或模架上平面于滑块的底面紧密贴合,下模压板螺钉轻轻压紧。然后,向上调整滑块,取出中间的硅钢片。松开下模压板螺钉,向下调整滑块,直至凸模进入凹模3~4mm,压紧下模压板螺钉。新模具冲片时凸模必须进入凹模3~4mm,否则,要出现凸模崩口或凹模涨裂。

5、升起滑块至上死点位置,调整冲床打杆止退螺钉,至松紧适宜,然后空转几次,观察模具及冲床各机构工作是否正常。如果没有异常情况,就可以开始生产了。

冲床模具结构说明：

冲床上模是整副冲模的上半部，即安装于压力机滑块上的冲模部分。上模座是上模最上面的板状零件，工件时紧贴压力机滑块，并通过模柄或直接与压力机滑块固定。下模是整副冲模的下半部，即安装于压力机工作台面上的冲模部分。下模座是下模底面的板状零件，工作时直接固定在压力机工作台面或垫板上。刃壁是冲裁凹模孔刃口的侧壁。刃口斜度是冲裁凹模孔刃壁的每侧斜度。气垫是以压缩空气为原动力的弹顶器。参阅“弹顶器”。反侧压块是从工作面的另一侧支持单向受力凸模的零件。

冲床导套是为上、下模座相对运动提供精密导向的管状零件，多数固定在上模座内，与固定在下模座的导柱配合使用。导板是带有与凸模精密滑配内孔的板状零件，用于保证凸模与凹模的相互对准，并起卸料（件）作用。导柱是为上、下模座相对运动提供精密导向的圆柱形零件，多数固定在下模座，与固定在上模座的导套配合使用。导正销是伸入材料孔中导正其在凹模内位置的销形零件。导板模是以导板作导向的冲模，模具使用时凸模不脱离导板。导料板是引导条（带、卷）料进入凹模的板状导向零件。导柱模架是导柱、导套相互滑动的模架。

⑨ 模具隔热板的用途

用于塑胶模具，注塑模具，橡胶注塑模具，橡胶工业中的硫化机，模压机，液压机，鞋机，机械制造，注塑机，热流道系统，电机，硅胶模，镁、锌、铝合金压铸等模具。一般工程，电器，太阳能厂等。
注塑模具成型通常要求：高温料和低温模。同机状况下必须采用隔热方法。保持注模低温同时不能使注塑机温度过高。在注模与注机之间安装绝缘隔热板就能满足这一要求。缩短生产周期，提高生产率，降低能耗，改善成品质量，连续生产工艺保证了产品质量稳定，防止机器过热，无电器故障，液压系统无漏油。适用厂家：橡胶模具厂，注塑模具厂，塑胶模具厂，注塑机制造厂，太阳能厂，机械厂，鞋模厂。
厚度：4.0mm-50mm(英制厚度：1/4 3/8 5/16 1/2 5/8 3/4)， 宽度：1220mm 长度：1250mm。
模具隔热板，专门针对模具行业设计，兼具隔热和抗压效果。将隔热板置于模具顶部安装板和固定板之间或者注塑机射胶基座和移动模板之间，目的是减少模具的热量传递到安装版（传递方向取决于模具的类型）来稳定模具型腔表面的温度，保证产品品质，减少热量损失，延长设备使用寿命。
相比较传统的石棉板，模具隔热板材质由玻璃纤维和耐高温的树脂合成的复合材料，有很好的抗形变和抗压性能。模具隔热板突出的材料性能主要体现在一下几点： 不含石棉，对环境人体无伤害 低导热系数 抗压能力强 很好的机械和尺寸稳定性 低吸水率，化学稳定性好 使用寿命长 可加工，客制化，高效率生产 通过应用隔热板，我们的客户能够优化生产工艺参数，实现节能的目的，主要体现在以下方面： 节能百分比高达60% 均匀的模腔表面温度分布 降低了预热和循环时间 隔热板不变形，使用寿命长 保护设备面板不受高温损伤