冲压模具怎么设置可以避免毛刺

㈠ 冲裁模冲出的零件毛刺大，毛刺分好多种，分别怎么解决

你可以采用热能去毛刺,效率高,效果好.
热能去毛刺机技术是世界上一种新兴的去毛刺技术。
该设备的热能去毛刺过程是一种利用热化学反应过程。将所需去毛刺的零件，放在密封工作室内，然后充入一定量的氢气和氧气，经火花塞点火以后，混合气体在瞬间内反应，放出大量的热，使毛刺在高温(约3000℃),高压（充气压力的20倍），高速（8倍音速）作用下，加热自燃，而达到去毛刺的目的。因反应时间极短（仅0.003秒），所以加工后的零件原有尺寸，表面光洁度，金属组织及机械性能等基本没有变化。
由于气体的可达性好，无孔不入，故对形状复杂或手工难以去除毛刺的零件，如有内孔、交叉孔槽、盲孔等零件的毛刺具有独特的去除效果，该设备体积小、效率高（一个循环周期90秒）、去毛刺效果好，可满足大批量产需求，广泛用于机械、液压、气动、压铸、汽车、航空等领域.

㈡ 冲压模具设计技巧

冲压模具设计技巧

模具企业需要做大做精，要根据市场需求，及技术、资金、设备等条件，确定产品定位和市场定位。下面是我整理的冲压模具设计技巧介绍，大家一起来看看吧。

一、从废料情况看出的信息

废料本质上就是成形孔的反像。即位置相反的相同部位。通过检查废料，你可以判断上下模间隙是否正确。如果间隙过大，废料会出现粗糙、起伏的断裂面和一窄光亮带区域。间隙越大，断裂面与光亮带区域所成角度就越大。如果间隙过小，废料会呈现出一小角度断裂面和一宽光亮带区域。

过大间隙形成带有较大卷边和边缘撕裂的孔，令剖面稍微有一薄边缘突出。太小的间隙形成带稍微卷边和大角度撕裂，导致剖面或多或少地垂直于材料表面。

一个理想的废料应有合理的压塌角和均匀的光亮带。这样可保持冲压力最小并形成一带极少毛刺的整洁圆孔。从这点来看，通过增大间隙来延长模具寿命是以牺牲成品孔质量换取的。

二、模具间隙的选择

模具的间隙与所冲压的材料的类型及厚度有关。不合理的间隙可以造成以下问题：

(1)如间隙过大，所冲压工件的毛刺就比较大，冲压质量差。如果间隙偏小，虽然冲孔的质量较好，但模具的磨损比较严重，大大降低模具的使用寿命，而且容易造成冲头的折断。

(2)间隙过大或过小都容易在冲头材料上产生粘连，从而造成冲压时带料。过小的间隙容易在冲头底面与板料之间形成真空而发生废料反弹。

(3)合理的间隙可以延长模具寿命，卸料效果好，减小毛刺和翻边，板材保持洁净，孔径一致不会刮花板材，减少刃磨次数，保持板材平直，冲孔定位准确。

三、如何提高模具的使用寿命

对用户来讲，提高模具的使用寿命可以大大降低冲压成本。影响模具使用寿命的因素如下：

1、材料的类型及厚度;

2、是否选择合理的下模间隙;

3、模具的结构形式;

4、材料冲压时是否有良好的润滑;

5、模具是否经过特殊的表面处理;

6、如镀钛、碳素氮化钛;

7、上下转塔的对中性;

8、调整垫片的合理使用;

9、是否适当采用斜刃口模具;

10、机床模座是否已经磨损;

四、冲压特殊尺寸孔应注意的问题

(1)最小孔径冲φ0.8——φ1.6范围的冲孔请用特殊冲头。

(2)厚板冲孔时，相对于加工孔径，请使用大一号的模具。注意：此时，若使用通常大小的模具，会造成冲头螺纹的破损。

(3)冲头刃口部分，最小宽度与长度的比例一般不应小于1:10。

(4)冲头刃口部分最小尺寸与板厚的关系。建议冲头刃口部分最小尺寸取板厚的2倍。

五、模具的刃磨

1、模具刃磨的重要性

定期刃磨模具是冲孔质量一致性的保证。定期刃磨模具不仅能提高模具的使用寿命而且能提高机器的'使用寿命，要掌握正确的刃磨时机。

2、模具需要刃磨的具体特征

对于模具的刃磨，没有一个严格的打击次数来确定是否需要刃磨。主要取决于刃口的锋利程度。主要由以下三个因素来决定：

(1)检查刃口的圆角，如果圆角半径达到R0.1毫米(最大R值不得超过0.25毫米)就需要刃磨。

(2)检查冲孔质量，是否有较大的毛刺产生?

(3)通过机器冲压的噪声来判断是否需要刃磨。如果同一副模具冲压时噪声异常，说明冲头已经钝了，需要刃磨。

注：刃口边缘部变圆或刃口后部粗糙，也要考虑刃磨。

3、刃磨的方法

模具的刃磨有多种方法，可采用专用刃磨机也可在平面磨床上实现。冲头、下模刃磨的频度一般为4：1，刃磨后请调整好模具高度。

(1)不正确刃磨方法的危害：不正确的刃磨会加剧模具刃口的迅速破坏，致使每次刃磨的打击次数大大缩小。

(2)正确的刃磨方法的益处：定期刃磨模具，冲孔的质量和精度可以保持稳定。模具的刃口就损坏较慢，寿命更长

4、刃磨规则

模具刃磨时要考虑下面的因素：

(1)刃口圆角在R0.1-0.25毫米大小情况下要看刃口的锋利程度。

(2)砂轮表面要清理干净。

(3)建议采用一种疏松、粗粒、软砂轮。如WA46KV

(4)每次的磨削量(吃刀量)不应超过0.013毫米，磨削量过大会造成模具表面过热，相当于退火处理，模具变软，大大降低模具的寿命。

(5)刃磨时必须加足够的冷却液。

(6)磨削时应保证冲头和下模固定平稳，采用专用的工装夹具。

(7)模具的刃磨量是一定的，如果达到该数值，冲头就要报废。如果继续使用，容易造成模具和机器的损坏，得不偿失。

(8)刃磨完后，边缘部要用油石处理，去掉过分尖锐的棱线。

(9)刃磨完后，要清理干净、退磁、上油。

注：模具刃磨量的大小主要取决于所冲压的板材的厚度。

六、冲头使用前应注意

1、存放

(1)用干净抹布把上模套里外擦干净。

(2)存放时小心表面不要出现刮痕或凹痕。

(3)上油防锈。

2、使用前准备

(1)使用前彻底清洁上模套。

(2)查看表面是否有刮、凹痕。如有，用油石去除。

(3)里外上油。

3、安装冲头于上模套时应注意事项

(1)清洁冲头，并给其长柄上油。

(2)在大工位模具上把冲头插入上模套底部，不能用力。不能用尼龙锤。安装时，不能通过旋紧上模套上的螺栓来固定冲头，只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。正全科技微信内容真不错，值得关注!

4、安装上模组合入转塔

如果想延长模具使用寿命，上模套外直径和转塔孔之间的间隙要尽可能地小。所以请小心执行下列程序。

(1)清洁转塔孔的键槽和内直径并上油。

(2)调整上模导套的键槽，使之与转塔孔的键吻合。

(3)把上模套导直直地插入塔孔，小心不能有任何倾斜。上模导套应该靠自身重量滑入转塔孔。

(4)如果上模套向一边倾斜，可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正重复敲击直至上模导套依靠自身重量滑入正确位置。

注意：不能用力于上模导套外直径，只能在冲头顶上用力。不能敲击上模套顶部，以免损坏转塔孔，缩短个别工位使用寿命。

七、模具的检修

如果冲头被材料咬住，取不出来，请按如下所记项目检查。

1、冲头、下模的再刃磨。刃口锋利的模具能加工出漂亮的切断面，刃口钝了，则需要额外的冲压力，而且工件断面粗糙，产生很大的抵抗力，造成冲头被材料咬住。

2、模具的间隙。模具的间隙如果相对板厚选得不合适，冲头在脱离材料时需要很大的脱模力。如果是这个原因冲头被材料咬住，请更换合理间隙的下模。正全科技微信内容真不错，值得关注!!

3、加工材料的状态。材料弄脏了、或者有污垢时，脏东西附着到模具上，使得冲头被材料咬住而无法加工。

4、有变形的材料。翘曲的材料在冲完孔后，会夹紧冲头，使得冲头被咬住。有翘曲的材料，请弄平整后再加工。

5、弹簧的过度使用。会使得弹簧疲劳。请时常注意检查弹簧的性能。

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㈢ 毛刺过大,什么原因产生如何调整

在冲裁加工中，产生不同程度的毛刺是不可避免的。毛刺过大的主要原因：1）凸、凹模之间的间隙不当或不均匀；2）刃口由于磨损和其他原因而变钝。
尽管冲压件毛刺不可避免，但改善冲压条件则有可能减少毛刺。解决方法如下：
1）保证凸、凹模加工精度和装配精度，保证凸模的垂直度和承受测压的刚性；整个模具要有足够的刚度。在模具使用中经常检查凸、凹模刃口的锋利程度，发现磨损后及时修理。
2）保证模具安装后上模与下模的间隙均匀；安装要牢固，防止在冲压加工过程中松动；要保证模具与压力机的平行度。
3）压力机的刚性好，弹性变形小；滑块导轨精度高，滑块运动平稳，垫板与滑块底面平行，要有足够大的工作压力。
对于冲压件上的毛刺可以通过后处理的方法去除，最常用的方法就是利用滚光处理

㈣ 汽车冲压模具常见问题及解决方法！

汽车冲压模具常见问题及解决方法！

一、翻边整形制件变形

在翻边和整形过程中往往会出现制件的变形现象，在非表面件中一般不会对制件的质量产生多大影响，但在表面件中，只要有一点变形就会给外观带来很大的质量缺陷，影响整车的质量。

原因：

1、由于制件在成形和翻边的过程中，板料发生变形、流动，如果压料不紧就会产生变形;

2、在压料力够大的情况下，如果压料面压料不均匀，局部有空隙的话，也会出现以上情况。

解决方法：

加大压料力，如果是弹簧压料可采用加弹簧的办法，对上气垫压料通常采用加大气垫力的办法;

如果加大压力后，在局部还存在变形的话，可用红丹找出具体问题点，检查是不是压料面局部出现凹陷等情况， 此时可采用焊补压料板的办法;

压料板焊后与模具的下型面进行研配。

二、刀口崩刃

模具在使用中由于各种原因引起的崩刃，都会对制件的质量产生一定的影响。它是模具修理中最常见的修理内容之一，对刀口的崩刃修理步骤如下：

1、根据崩刃的情况，如果崩刃很小时，通常要将崩刃处用砂轮机磨大些，以保证焊接牢固，不易再次崩刃;

2、用相应的焊条进行焊接，目前我们采用的是D332焊条来对刃口进行堆焊。堆焊之前一定要选好修理的基准面，包括间隙面和非间隙面;

3、将刃口的非间隙面修平(参考事先留下的基准);

4、对照过渡件进行划线，如果没有过渡件可以用事先留下的基准进行粗磨间隙面;

5、上机台对间隙面进行修配，可借助粘土等辅助研配。在修配过程中一定要小心，开动压力机时尽量慢，必要时用装模高度调整向下开，以避免刀口啃坏的现象发生;

6、刀口间隙要合理，对于钢板冲压模，单边刀口间隙取板料厚度的1/20。但在实际操作过程中，可以用板料试冲的办法来检验间隙的大小，只要剪切后制件的毛刺达到要求即可，一般情况下，毛刺大小的判定标准是，毛刺高度不大于板料厚度的1/10;

7、检测刀口的间隙面是否与剪切的方向统一;

8、间隙配好后，用油石将刀口的间隙面推光滑，以减小生产中板料与刀口的磨擦及废料下落的.阻力。

三、拉毛

刀口崩刃拉毛主要发生在拉延、成型和翻边等工序。

解决方法：

1、首先对照制件找出模具的相应拉毛的位置;

2、用油石将模具相应的位置推顺，注意圆角的大小统一;

3、用细砂纸将模具推顺部位进行抛光，砂纸在400号以上。

四、修边和冲孔带料

修边和冲孔带料产生的主要原因为：修边或冲孔时模具的压料或卸料装置出现异常。

解决方法：

根据制件带的部位找出模具的相应部位;

检查模具压卸料板是否存在异常;

对压料板相应部位进行补焊;

结合制件将焊补部位进行修顺，具体的型面与工序件配制;

试冲;

如果检查并非模具压卸料板的问题，可以检查模具的刀块是否有拉毛现象。

五、废料切不断

针对废料切不断现象，首先分析其为什么切不断，其主要原因是因为操作人员在生产过程中没有及时对废料进行清理，造成废料的堆积，最后在上修边刀块的压力下造成废料刀的崩刃，其修理的方法与修边崩刃的办法相似，在此就不作详细的介绍，只是在修理过程中一

定要注意修边刀块的高度。 如果修得太高，会造成刀块与上修边刀块干涉，从而造成废料刀块的再次损坏;如果修得过低，会形成废料切不断现象，故在修理废料刀时不光要考虑到刀块的间隙面，同时刀块的高度也很重要。其修理的难度比单纯的刀口崩刃难度要大。但是只要在修理前选定好基准面，修理起来还是可以得心应手的。

六、毛刺

制件在修边、冲孔和落料时易出现毛刺过大的现象，产生毛刺的原因主要为模具刃口间隙大和刃口间隙小两类：

间隙大时：断面光亮带很小或基本上看不见，毛刺的特点为厚而大，不易除去;

间隙小时：断面出现两光亮带，由于间隙小，其毛刺的特点为高而薄。

间隙大时的修理方法：

1、修边和冲孔工序采用凸模不动而修整凹模的办法，而落料工序时则以凹模为基准，即凹模尺寸不变，通过修整凸模的办法。以上的区别是为了保证产品尺寸不在修理前后受影响;

2、对着制件找出模具刃口间隙大的部位;

3、用相应的焊条(D332)对此部位进行补焊，以保证模具刃口的硬度;

4、修配刀口间隙(其方法与刀口崩刃的方法相同)。

间隙小时的修理方法：

1、具体的情况依据模具间隙的大小进行调整，以保证间隙的合理。对于修边冲孔模而言，采用间隙放在凹模的办法，而对于落料模而言就应采用放大凸模的办法，从而保证零件的尺寸在修理前后不变;

2、修理完成后，要测量其间隙面的垂直，并用板件试刀口间隙是否达到合理的要求。

对于冲孔模，其产生毛刺后，如果是凸模或凹模磨损，可以找相应的标准件进行更换，如果没有标准件，可以采用补焊或测绘进行制造。另外，特别指出一点，对于合金钢材料等焊接性能较差的材料，要进行特殊处理后再进行焊接，如：预热等，否则会引起模具的开裂。

七、冲孔废料堵塞

冲孔废料堵塞是在冲孔模中较常见的一类故障，产生的原因大概有：废料道不光滑、废料道有倒锥度、废料没有及时清理等。

原因：

1、模具不光滑，其面上出现了加工纹等;

2、模具出现倒锥度，造成废料道上大下小从而废料堵塞。

修理办法：

只要保证A面和B面都处于光滑和等直径状态就可以保证废料不会被堵塞。

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㈤ 我冲3.0厚的304不锈钢模具间隙放多大呀 用什么工艺可以做到没有毛刺

不锈钢冲孔建议模具刀口材料DC53、间隙单边1:1～1:1.2

㈥ 冲压模具怎么设计能让钣金毛刺少点或者没有

冲裁件毛刺高低的直接和首要影响因素是上下（凸凹）刃口间隙，其次是压料、上下刃口侧面与冲裁断面的摩擦，冲裁速度、模具使用发热、震动等等。
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刃口间隙的决定因素是冲裁件的材质与厚度，具体所取数值需手册，手册上给的数值为经验数值，对于普通手册值一般稍偏向与小间隙冲裁（同时制造上也会留有磨损量），此时的断面结构为大约1/3或稍大为光亮带，其余为断裂带和塌角，带少微小毛刺或稍大毛刺（这种小间隙导致毛刺特征是毕竟容易掉落、基本上一抹就掉），随着使用磨损间隙增加，毛刺降低（稍小间隙）》基本无毛刺（最合适间隙）》毛刺大（大间隙、过大间隙、此时毛刺比较硬，不易掉），以上是磨损导致的间隙改变比如说冲孔时的凸模圆角尤其重要，改善措施主要是：1、提高上下刃口工作部分的表面侧面光洁度，改善润滑条件。2.在满足措施1的同时提高刃口镶块的硬度，可以从材料和热处理两方面入手或者可以考虑在工作部分增加镀覆层如TiC。3、在最初制造的时候上下模配做，冲孔用冲头定凹模，凹模放间隙、落料由凹模定凸模，凸模放间隙，这样可以尽量的保证间隙的均匀。另外对凸凹模具的上下平行度，平面度，和冲头的同轴度都应该提出要求。模具制造装配阶段一定要保证定位的准确性和牢固，销钉与孔的配合一定要合理，采用过渡配合，可稍偏向于过盈对于稍大的零件可以考虑多加销钉，并要考虑工作时受力情况。后期使用维修的时候要注意销钉螺钉的松、紧顺序。尽量要保证冲头凹模同心4、导向方面一定要做好，要不然上面说的都白搭，这个不用多说，然后是机床精度如平行度和垂直度方面不说保证出厂精度但需要至少在一个可以接受的范围内。
如果对断面质量要求很高，那么可以考虑采用精冲，和无毛刺冲裁，但这势必增加成本，对于普通冲裁来说做到无毛刺基本比较困难。这样的话可以考虑在后期加工去毛刺的方法，比方手工去毛刺，和用振动筛去毛刺等。
学识有限，欢迎批评指正。

㈦ 冲压模具反代毛刺，接刀口有毛刺

传张照片看看，反代？还是反带？“接刀口点”毛刺是什么意思？
一般，解决毛刺的方法是：
1、减小冲头与凹模之间的间隙，2 冲头不要太锋利（这个许多人不知道）

㈧ 1.0的304不锈钢冲压怎样才没毛刺。

首先，检查抄模具方面。看冲压的模具有没有问题，是不是有些变形等等问题。

其次，对于刀片检查，特别是边缘如果不是很锋利，其毛刺相对较多。

再次，对于SUS304的材料进行检验，相对来说软料与镜面好些。

最后，试料生产，对于要求高的由老师傅试样调机进行样品测试再批量生产。

其实，像目前来说冲压1.0的厂是很多的，一般也没有什么问题。你只要对于硬件与材料进行全面把控，一般问题不大的。

像现在的冲压，一般要不就是2B面，不然就是高档的8K镜面板了。

㈨ 如何控制冲压件毛刺

控制毛刺的原理：
最好抑制材料的延展性，使拉力集中便于产生裂纹。控制的主要因素是间隙，若间隙过小，压缩力增大，就出现延展性，毛刺增大。若间隙过大，拉力不集中，仍然使毛刺增大。
选择适当的间隙最好，另外，刃口越锋利，拉力越集中，毛刺也就越小。磨损变圆的刃口使压缩力增大，毛刺也增大。此外，冲模上装备可靠的压料板效果好，脆性材料效果好。

控制毛刺的措施 ：
（1）选择合理的间隙值。在影响冲裁件质量的诸多因素中，间隙是主要因素。因断面质量与裂纹的走向有关，而裂纹的走向与间隙有关。间隙大小决定着凸、凹模刃口附近板料产生的上、下裂纹是否重合。只有凸、凹模间隙适当时，裂纹才重合，此时零件断面斜度很小，并且比较平直光滑、毛刺小。适当间隙值见附表1（单侧%）。
（2）控制模具刃口的磨损程度。刃口磨损或损坏会变圆，间隙也会由于侧面的磨损而增大，毛刺也就相应增加。生产过程中模具一般经过初期磨损、正常磨损和异常磨损三个阶段。各种模具在异常磨损之前，其使用情况是理想的，但常受到冲压制品所要求精度的限制。很多情况下是在正常磨损区域内即达到所允许的毛刺高度，此时必须再一次进行修磨。

㈩ 冲压件冲孔，孔的一侧有毛刺怎么解决

这种冲孔去毛刺，现在一般都采用流体抛光，节拍可控，抛光效果均匀。

就像这样，半流体磨料在增压系统作用下，通过冲压件内孔，不断研磨冲刷，去除毛刺，同时抛光。