模具裂纹是什么意思

㈠ 造成模具开裂的主要原因是什么

模具在使用过程中开裂的原因有：设计强度太低，模具的间隙过小，材料的强度过高，模具受力过大，材料本身有缺陷，热处理加热温度过高而导致的材料马氏体组织晶粒粗大，断口粗晶，韧性、塑性低等。模具的凹模脱模斜度过小，或者是倒稍，导致凹模漏料不利，存料过多，使得模具被涨裂。

㈡ 为什么模具会出现裂纹

模具出现裂纹的原因有：模具结构强度不足、模具淬火后没有很好的进行回火处理，导致
模具材料
韧性不足而开裂。操作失误，导致模具开裂。

㈢ 请问压铸模表面现裂纹有哪几种状况

一、在模具加工制造过程中
1、毛坯锻造质量问题
有些模具只生产了几百件就出现裂纹,而且裂纹发展很快。有可能是锻造时只保证了外型尺寸,而钢材中的树枝状晶体、夹杂碳化物、缩孔、气泡等疏松缺陷沿加工方法被延伸拉长,形成流线,这种流线对以后的最后的淬火变形、开裂、使用过程中的脆裂、失效倾向影响极大。
2、在车、铣、刨等终加工时产生的切削应力,这种应力可通过中间退火来消除。
3、淬火钢磨削时产生磨削应力,磨削时产生摩擦热,产生软化层、脱碳层,降低了热疲劳强度,容易导致热裂、早期裂纹。对H13钢在精磨后,可采取加热至510-570℃,以厚度每25mm保温一小时进行消除应力退火。
4、电火花
加工产生应力。模具表面产生一层富集电极元素和电介质元素的白亮层,又硬又脆,这一层本身会有裂纹,有应力。电火花加工时应采用高的频率,使白亮层减到最小,必须进行抛光方法去除,并进行回火处理,回火在三级回火温度进行。
二、在压铸生产过程中
1、模温
模具在生产前应预热到一定的温度,否则当高温金属液充型时产生激冷,导致模具内外层温度梯度增大,形成热应力,使模具表面龟裂,甚至开裂。
在生产过程中,模温不断升高,当模温过热时,容易产生粘模,运动部件失灵而导致模具表面损伤。
应设置冷却温控系统,保持模具工作温度在一定的范围内。
2、充型
金属液以高压、高速充型,必然会对模具产生激烈的冲击和冲刷,因而产生机械应力和热应力。在冲击过程中,金属液、杂质、气体还会与模具表面产生复杂的化学作用,并加速腐蚀和裂纹的产生。当金属液裹有气体时,会在型腔中低压区先膨胀,当气体压力升高时,产生内向爆破,扯拉出型腔表面的金属质点而造成损伤,因气蚀而产生裂纹。
3、生产过程
在每一个压铸件生产过程中,由于模具与金属液之间的热交换,使模具表面产生周期性温度变化,引起周期性的热膨胀和收缩,产生周期性热应力。如浇注时模具表面因升温受到压应力,而开模顶出铸件后,模具表面因降温受到拉应力。当这种交变应力反复循环时,使模具内部积累的应力越来越大,当应力超过材料的疲劳极限时,模具表面产生裂纹。
三、模具处理过程中
热处理不当,会导致模具开裂而过早报废,特别是只采用调质,不进行淬火,再进行表面氮化工艺,在压铸几千模次后会出现表面龟裂和开裂。
钢淬火时产生应力,是冷却过程中的热应力与相变时的组织应力叠加的结果,淬火应力是造成变形、开裂的原因,固必须进行回火来消除应力。

㈣ 注塑模具成型之开裂，裂纹，微裂，发白是什么原

改性塑料注塑制品开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。主要有以下几个方面的原因造成：
1．加工方面：
(1)加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。
(2)调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。
(3)适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。
(4)预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。
(5)适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。
(6)制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。
2．模具方面:
(1)顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。
(2)制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。
(3)尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。
(4)对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。
(5)主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。
(6)主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。
3．材料方面：
(1)再生料含量太高，造成制件强度过低。
(2)湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。
(3)材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。
4．机台方面：
注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。

㈤ 模具裂纹原因

一、模具开裂的主要原因分析：

设计工艺：模具强度不够。刀口间距太近，模具结构不合理，模板块数不够无垫板垫脚。

线割处理不当：拉线线割，间隙不对，没作清角。

冲床设备的选用：冲床吨位，冲裁力不够，调模下得太深。

脱料不顺：生产前无退磁处理，无退料梢，生产中有断针断弹簧等卡料。

落料不顺：组装模时无漏屎，或滚堵屎，垫脚堵屎。

生产意识：叠片冲压，定位不到位，没使用吹气板有裂纹仍继续生产。

模具材质问题有可能在后续加工中导致开裂。

锻造工艺部合理，金相组织较差。

锻造后的退火工艺不当。（若相当正火，在进行热处理会造成二次淬火裂纹）

㈥ 模具产生淬火裂纹的原因是什么呢

汽车模具标准件是在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。冲压，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。模具产生淬火裂纹模具在淬火后产生裂纹是模具热处理过程中的最大缺陷，将使加工好的模具报废，使生产和经济造成很大损失。

（1）产生的原因

1）模具材料存在严重的网状碳化物偏析。

2）模具中存在有机械加工或冷塑变形应力。

3）模具热处理操作不当（加热或冷却过快、淬火冷却介质选择不当、冷却温度过低、冷却时间过长等）。

4）模具形状复杂、厚薄不均、带尖角和螺纹孔等，使热应力和组织应力过大。

5）模具淬火加热温度过高产生过热或过烧。

6）模具淬火后回火不及时或回火保温时间不足。

7）模具返修淬火加热时，未经中间退火而再次加热淬火。

8）模具热处理的，磨削工艺不当。

9）模具热处理后电火花加工时，硬化层中存在有高的拉伸应力和显微裂纹。

（2）预防措施

1）严格控制模具原材料的内在质量

2）改进锻造和球化退火工艺，消除网状、带状、链状碳化物，改善球化组织的均匀性。、

3）在机械加工后或冷塑变形后的模具应进行去应力退火（>600℃）后再进行加热淬火。

4）对形状复杂的模具应采用石棉堵塞螺纹孔，包扎危险截面和薄壁处，并采用分级淬火或等温淬火。

㈦ 铝型材模具裂桥怎么回事

铝铸锭在结晶过程凝固后，因铝铸锭形成的多种应力迭加超过铝铸锭本身抗拉强度引起铸锭内裂，导致挤压时裂纹扩展，成为废品。
铝铸锭裂纹有两种：
一是热裂纹，一般沿晶开裂，开裂处发黑，已被氧化，裂纹呈锯齿状，形状不规则；
二是冷裂，纹从晶内开裂，裂口未氧化，呈银色折线状发亮。