压铸模具怎么冷却快

Ⅰ 提高压铸模具寿命的措施

提高压铸模具寿命的措施

致使压铸模失效的主要原因是：①热胀冷缩的交变应力，长期频繁的反复循环，在模具表面出现热疲劳龟裂纹;②由于热应力及机械应力引起的模具整体开裂、破损;③在压射力和热应力的作用下，模具会在强度最薄弱处萌生裂纹，使型腔碎裂;④化学腐蚀、机械磨损、冲刷侵蚀、熔损侵蚀造成的模具侵蚀;⑤受到锁模、插芯压力和充填压力作用使模具产生的塑性变形。这些模具失效缺陷出现的原因是复杂多样的，下边从实际应用方面探讨一些提高压铸模具寿命的措施。

1 压铸模具材料的选用

为提高热冲击韧度，目前常用的H13钢的化学成分纯净度要求为：优级钢S 含量(质量分数，下同)要小于0.005%;超级H13 钢要求S 含量小于0.003%;P含量小于0.015%。钢的晶界无共晶碳化物夹杂，大块状的共晶碳化物和杂质强度极小，不能抵抗热疲劳，降低了钢材的塑性，是龟裂发生的起源点。要使用电渣重熔炉的精炼钢，它不仅纯净度高，还具有组织致密、优良的热疲劳抗力、抗热裂性好、优良的韧性及塑性，优良的抛光性、较好的异向同性等性能。钢材的均一性要求材料的组织要均匀，钢坯具备任意方向力学性能同性，不要有纵、横、深方向的性能差异。

正确选用模具材料，采用高强度合金材料可以提高模具使用寿命。优选用瑞典8407、德国2344、美国H13 (4Gr5MoVlSi)、日本SKD61 材料。日本日立的DAC55、ZHD435 在高硬度时有很好的韧性及抗高温强度，模具寿命也很高。

2 压铸模具的热处理

采用不同的热处理工艺会使压铸模品质性能不一样。H13 模具钢的热处理工艺和热处理后的金相组织应参照北美压铸学会(NADCA 207—2003)的规定。建议由模具钢材生产商负责模具的热处理，避免因为材料和热处理的厂家不同而引起品质不同。

H13 钢采用高压液氮气冷高真空炉淬火为好，可以有效防止模具表面的脱碳、氧化、变形和开裂。把淬火温度升高到1020～1050℃，根据模块材料的尺寸大小，和各个零部件要求的强度和韧性，适当控制温度和保温时间，使合金碳化物充分溶人奥氏体，这样可以减少模具因热处理碳化物溶解不充分，残留在晶界之间而造成的模具龟裂。但要注意钢的临界点Acl和Ac3及保温时间，防止奥氏体粗化。淬火后用不同温度分3 次回火，特别注意回火的效果，如果还要进行氮化处理，可以减少一次回火处理。

模具加工时产生的切削应力、电火花放电变质层的应力、和压铸时产生的热疲劳应力，可以通过退火来减轻或消除。模具应定期退火处理消除应力：第一次去应力退火应安排在淬火之前(退火温度700～750℃)，第二次去应力退火应安排在试模合格后的量产之前，再在压铸1 万模、3 万模时各退火处理一次，氮化一次可以代替一次退火处理。对H13 钢退火消除应力的温度比淬火时最后一次回火的温度低20～40℃，保温时间为1.0～1.5 h。

合理选择模具的硬度(HRC)，美国AISI H13 ESR类材料用于压铸模具，如果硬度偏低，易出现粘模和早期龟裂，如果硬度太高又可能开裂，所以一般建议：锌合金压铸模硬度(HRC)为47～52;中、小型的铝、镁合金压铸模为46～48;尺寸大的铝、镁合金铸件和比较厚或形状复杂件的模具，应适当降低硬度(HRC)为44~46。日立的DAC55、ZHD435 及一胜百的DIEVAR钢在高硬度时有很好的韧性及高温强度，应用时硬度(HRC)可以比H13 提高2～4。

对压铸模的型腔表面容易出现粘模的部位和所有的型芯，应选用氮化、碳氮共渗等表面强化处理，以减少粘模或侵蚀。目前使用日本的KANUC 处理的比较多。如需氮化，型面的氮化层总深度应低于0.2～0.3mm，应根据铸件壁厚由厚到薄控制在0.04～0.08mm，且应无化合物白亮层，防止过厚的白亮层碎裂后引起模具龟裂。对容易粘模部位的零件，可以每压铸1～2 万模进行一次氮化等表面处理。当模具压铸8～10 万模次之后，由于硬度降低容易出现粘模时，也可以进行氮化处理。每次退火和氮化之前、后都要对模具表面进行抛光处理。为防止模具型腔在量产之前出现氧化锈蚀，在试模合格后，应对模具进行530～560℃保温1.5～2.0 h 的`预氧化热处理。

3 压铸模具的设计

压铸件壁厚应尽量均匀(一般小件厚度为2.5±1mm，中件厚度为3.0±1 mm，大件厚度为4.0±1mm)，棱角过渡要有圆角或斜坡以减小应力集中，可使用筋条结构消除铸件形成的热节。过厚的压铸件内部组织晶粒粗大，会形成气孔、缩松、氧化、内部裂纹，并伴随有应力源产生，以致其强度和耐用性能会低于加强筋辅助结构形成的产品。

模具的易龟裂部位和易损伤部位尽量采取镶件结构，损坏后便于维修和更换。但成型零件上的镶拼孔，包括型芯孔至模具的边缘或附近的另一孔的距离不要太小，并且镶拼孔的内角要有较大的圆倒角，以免成为模具早期龟裂的薄弱部位。

提高模具设计刚性，要分析模具型腔各个部位的受力情况。型腔受到的力有合金液充填时的压力、胀型力、冲击力，还有脱模时的拉力、摩擦力，温度高低变化产生的热应力，开合模、抽插芯时受到的压力、拉力、预紧力等。设计时要使模具中各组件、各部位都具有足够的厚度、宽度，使模具有足够的刚性以承受各种应力。还要使这些受力达到适当的平衡(这一点很重要)，以防止模具变形、开裂。制造时注意模具的细薄截面、模块的凹角根部是模具出现断裂的敏感部位，要保证其配合精度，如果模块配合的预紧力过大，它会把合模力集中到一点上，这是模具出现大面积断裂的主要因素。

为了较好的预防模具出现整体变形。正确设计模具型腔的受力中心位置，使其尽量靠近压铸机的受力中心。动模背后的两个垫块要尽量支撑在模具的型腔镶块上，不要只支撑在型腔镶块外的套板上;动模背后中间的支撑柱或支撑块的支撑面积要足够大，否则会使支撑块的端面(甚至使压铸机的模具安装板面)，容易被压变形而失去支撑的效果。

模具上有凹角的部位容易产生应力集中。产品转角处尽量要有较大的过渡圆角，避免出现窄而深的凹角、凹槽。铝、镁合金压铸模具的型腔转角半径应大于1.0 mm，表面粗糙度要小，避免圆角处早期开裂。在内浇口附近，尽量加大圆角半径，能够较好的延缓模具早期龟裂纹的出现。合理选用镶块、活动滑块组合结构，避免模块上出现较锐的尖角;并使镶拼接触密封面的结合面积要比较大，要使滑块出现退让时，也不会出现铝水从密封面窜入到滑块的导滑槽里;为防止运动卡滞，滑块的侧面使用斜面配合。

正确设计浇注系统，设计内浇口的位置和充填流向时，尽量防止高速充填的铝水正面喷射冲击到型壁或型芯。设计内浇口截面大小时，如果选用的压射充填速度太高，有大量的动能减速后转变成热能传递到模具上，使模具温度升高，促使模具出现粘模、龟裂、冲蚀缺陷。压铸铝水的最大充填速度不应超过56m/s，充填速度以≤46 m/s 为好。设计内浇口的厚度时，在保证产品表面品质的情况下，还是选用厚而大一点的内浇口为好，这样可以增加流量，又不增加对模具的冲击力。

要正确选择各组件的配合公差和表面粗糙度，因模具受热不均匀和膨胀不均匀，会使配合公差产生变化，会使部件运动失灵而导致模具表面损伤，也会使动、定模套板之间的合模间隙增加，引起飞边和飞料。为防止飞料，在分型面上，动、定模型腔镶块平面应比动定模套板平面略高，一般在0～0.080 mm 范围内，特别要求紧密合模后，动、定模套板的间隙要在0.030～0.100mm 范围内。在套板上的排气道最浅处的深度为0.12～0.15 mm，它一定要包括合模后动、定模套板的间隙。只有这样才能防止飞边、飞料和粘模。尽量让套板各部位的分型面与模块的分型面一致，从模块到套板一样平齐，减少分型面的台阶，便于排气和防止飞边粘模。

尽量不要在内浇口附近的型腔平面上设置产品的字样、标记和顶杆。这些都会引起模具过早的龟裂，也会使字样标记过早的变得不清晰。

尽量利用-Q2图，使模具能够很好的与压铸机进行匹配，提高产品的合格率和生产效率，延长模具的使用寿命。

4 压铸模具的冷却和加热系统的设计

为了能够调控模具温度，防止模具变形和龟裂，一定要给模具设计冷却、加热温控系统。通常在模具模块的内部开设(6～12)mm孔径的管道，在型芯和模块中开设(3～12)mm 冷却孔，通水进行冷却，通热油进行加热。在没有模温机的压铸厂，也可以使用电加热管(要控制发热温度≤400℃) 和测温仪置λ模具，进行自动加热来预热模具。

在型腔模块的背面，加工出(6～8)mm 的孔，此孔要距离型腔表面(25±5)mm，要距离冷却水或加热油通道在50 mm 以上，插入热电偶连接在压铸机的测温仪器上。

在模具的横浇道、分支浇道、内浇口附近，在铸件厚壁处的型腔、型芯等模具吸收热量比较多的部位要通水冷却。对薄壁处的型腔，对远离内浇口的滑块抽芯，和模具型腔的一些吸收热量少、散热快的部位，要设计用热油或用电加热管加热模具。一般通入的热油温度为200～350℃。注意模具的冷却水通道距离模具表面或模具转角要有足够的距离，以避免这些部位的型面出现早期龟裂或开裂。

模具每个进水管接头要有开关，能控制冷却水的流量，以便调节模具各部位的温度。冷却水管道里出现的锈蚀和集垢，会影响模具的冷却效果，要及时清除。模具外接的管道和接头建议使用铜材和不锈钢材质，以防生锈后堵塞管道。

5 压铸模具的制造加工对模具寿命的影响

模具制造的尺寸精度和配合精度要高，密封接触的配合面，必须密封配合，密封接触的面积要大，防止铝液钻入。尽量避免人为因素造成的烧焊修补处理，因模具烧焊修补过的部位，很容易出现龟裂。

电脉冲放电加工后的型腔表面会产生出一个变质层，这一层的化学成分、金相组织、力学性能( 强度、硬度、韧性) 等都发生了改变，变质层又硬又脆，并有应力和大量的微裂纹，会引起模具早期龟裂;电脉冲或线切割放电精细加工时，应尽量采用低的电流及高的频率，以减小模具表面的过烧深度。使用好的电火花专用油液，可以起到冲洗、冷却、润滑、绝缘、防电离和减轻变质层的作用。放电时浸油比冲油能更好地减轻变质层。无论变质层深浅，它在模具表面均有极大的应力，若不消除其白亮层和残余应力，在使用过程中，模具表面就会较早的产生龟裂、冲蚀和开裂。

模具型腔精加工时，走刀量要小，不要留下刀痕，必要时需留下打磨抛光的余量。模具型腔的所有表面，即使没有留下加工刀痕的表面，都要进行一次打磨抛光，用以消除刀具加工或放电加工产生的硬化层和白亮层。但要注意，打磨时不要让模具局部过热，以防烧伤模具表面和降低模具的硬度。消除硬化层、白亮层和去除应力的方法有：①用油石打磨、研磨抛光、化学溶蚀去除;②喷 玻 璃丸的方法既可以去除表面熔化凝固层，消除残余拉应力，还可以形成压应力，是目前延缓龟裂的好方法;③在不降低硬度的情况下，低温回火也可大幅度降低模具的表面应力。模具型腔表面抛光时，粗糙度要以产品而定：①薄壁、表面要求光亮的产品表面位置，型腔表面要适当抛光，表面粗糙度Ra 为0.2～0.4μm;②厚壁、表面要求一般的产品表面处，型腔表面可抛光，表面粗糙度Ra 为0.4～0.8μm;③一般不要求抛光为镜面，要使脱模剂能在模具表面均匀附着，但刀痕一定要抛光，以免模具过早的出现龟裂;④要注意交叉打磨，模具表面打磨过的痕迹，不要有明显的打磨方向。

6 压铸工艺和生产操作对压铸模具寿命的影响

增加压铸铝合金中的铁含量，可以有效地减轻粘模程度，一般要求铝合金的铁含量≤1.5%，实际生产中铝水的铁含量控制在0.65%～0.90%范围内为好。在压铸过程中铝液温度波动应在±10℃之内，ADCl2铝合金春、秋季浇注温度建议小于660℃，冬、夏季温度可以上下变化10℃，这样可以消除季节性的缺陷。模具内浇口附近容易龟裂、侵蚀，远离内浇口的部位不容易龟裂、侵蚀，这主要是因为在内浇口附近，高温的铝水传递给模具的热量比较多，致使模具温度比较高。所以在不影响产品品质的前提下，应尽量降低铝水的浇注温度。

在满足成形情形下，尽量使用比较低的低速压射速度和高速压射速度。充填速度过高会造成粘模、冲蚀、龟裂;当低速压射速度较高使金属液包裹较多的气体时，气体在高速压射进入型腔中的低压区会膨胀，气体膨胀产生爆破，气体带动铝液以很高的速度冲击、侵蚀型腔表面，造成型腔表面气蚀缺损(这种气蚀在溢流槽浇口处也会出现)，被气蚀的表面也会有裂纹产生。

在满足成形良好的条件下，尽可能选用较小的压力。可以观察壳形和圆形产品，在模具压铸几万模之后，在产品同一部位的外表面比内表面龟裂纹大出很多，这说明在相同的条件之下，模具受到铝液包裹挤压与膨胀拉伸的力量方向不同，致使模具出现龟裂的缺陷大小相差很大;特别是在模具型腔的凹角处，拉伸和热应力都会集中在这里，凹角处会过早的出现龟裂和开裂裂纹;而在模具的凸角和型芯表面受到挤压和热冲击力，虽然会出现粘模，但出现应力集中情况很小，模具不容易出现龟裂。可见铝液压力的大小和受力方向对模具龟裂的影响是很大的，有时为了配套不容易出现龟裂模块的寿命，可以采用比较好的模具材料或热处理的方法，来提高容易龟裂模块的寿命。

压铸时模具表面温度由100℃上升到610℃，比200℃上升到610℃容易引起龟裂，表面温度由200℃上升到680℃，比200℃上升到610℃更容易引起龟裂;模具在500℃以上保持6 s比保持3 s也是更容易引起龟裂，所以一定要使模具承受的温度低、温差变化量比较小、处于高温的时间短。一般产品压铸开模后的2～3 s时测量模具表面的温度(或用热电偶测量模具内部温度) 应不高于浇注的合金液温度的40%～45%，即铝合金模具温度应小于320℃，以200～280℃为好。合模时模具表面的温度应不低于合金浇注温度的20%，一般以130～210℃为好。

压铸铝合金模具预热至180～300℃再浇注压射，比用铝液直接浇注压射来预热模具，能延缓模具表面龟裂纹的出现。因为用铝液直接浇注压射来预热模具，模具表面承受到的温度差比较大。模具预热后压铸的前10～20 模铸件，要使用低速压射，以减小铝液与模具接触的紧密程度，降低热量传递给模具的速度，达到缓慢加热的目的。

压铸操作时均匀喷涂脱模剂，可以减轻铝液对模具的粘模和磨损。为了防止脱模剂对模具激冷，冬天对水基脱模剂要预热到20～30℃为好。喷脱模剂要形成雾状，喷嘴应距型面(20±10)cm，斜向模面角度15°±5°的效果最好。不可喷涂过多脱模剂，喷涂时间控制在0.5～2.5 s 之间;禁止喷洒、浇灌式的喷涂，以防对模具表面急速的激冷。可以采用动、定模多次交换喷涂的方法，以减小激冷的速度。另外，铸件顶出后，要在顶杆头部喷涂上涂料得到润滑之后再退回，以防顶杆运动卡滞。

对许多模具，常用喷 玻 璃丸、陶瓷丸或用微电脉冲打磨加粗模具某些部位的粗糙度，甚至在模具表面修出间隔在0.5～1.5 mm细小的网状筋条。这样不仅能防止龟裂延长模具寿命，还能减小铝液的流动速度，消除产品表面的冷隔和花纹;能提高模具表面的吸热速度，使产品表面急速凝固，又因模具表面快速吸热增加了模具表面的温度，加快涂料和水的挥发，消除水的残留，能防止铸件出现气泡和发黑。

7 压铸模的使用和维护保养

模具在安装时，动、定模每半模至少要安装6 个压板螺栓，如果每半模只安装4 个压板螺栓，只要有一个螺栓松动，其他3 个螺栓受力严重失衡，螺栓就会很快被拉变形或拉断，甚至会出现模具被拉而掉下来的事故。

压铸过程中，要及时打磨抛光模具型腔的粘模痕迹，但要注意不要用硬的工具凿伤或敲伤模具。当模具型腔表面粗糙度变大后，要进行很好的抛光处理。当产品全部或部分粘模在模具型腔里时，要由有经验的模具修理人员来处理，以防压铸工处理时损坏模具。

每班给模具滑块、导柱、顶杆涂一次润滑油，每班检查疏通模具的冷却水通道，使其畅通和密封。每班观察模具的分型面和滑块的密封配合情况，对模具的飞边和披缝一定要早发现、早修理，以防其致使模具出现严重的压伤、凹陷、变形及飞料的缺陷。

当模具停产不使用时，最好在压铸最后一模之后，不要给模具再喷刷涂料，如果已经喷涂了涂料，也要用压缩空气吹干净模具表面和深腔里的残留水分，以防模具生锈。每批生产完成后，或在每生产一万模时，要对模具进行维护保养。每次保养时，需涂红丹粉检查模具的变形和密封配合情况，消除间隙防止飞料，消除模块或滑块受力不均衡，防止模块压坏、爆裂。保养后要给模具型腔、抽芯滑块、顶杆、导柱，分型面等涂防锈油。

模具已经出现小范围的冲蚀、掉块、缺损、裂纹缺陷后，在不能做成镶件更换时，只有给模具用氩弧焊修补。为有效地防止压铸模具焊补后容易出现龟裂，焊补时首先要选用模具钢材制造厂家指定使用的氩弧焊焊条，并注意区分在模具淬火处理前后使用的焊条规格有可能不一样。对模具进行氩弧焊之前，先要把模具龟裂等缺陷修磨掉呈现出金属基体，使用电热炉预热模块达到300～450℃(若使用乙 炔 氧焊的火焰慢慢烘烤预热模具，由于预热的范围小，不一定达到要求的温度范围，温度也不均匀，对防止焊补后出现龟裂没有明显的效果。)并把表面清理干净之后再进行氩弧焊，防止焊补时出现气孔;当模具温度高于475℃时要停止焊补，让模具降温后再焊;焊接时注意，一定要隔行焊补，不要一行挨一行焊补，这样可以较好的降低焊接时产生的升温和应力。淬火之后的焊补，再在低于淬火回火温度以下20～50℃，保温2～3h 去应力退火(淬火之前的焊补，退火温度是750℃)这样可以很好的消除焊接时产生的应力。

对于模具表面粘附的涂料烧结集碳，除用油石和砂纸抛光外，用气动喷投 玻 璃丸或喷陶瓷丸的方法，不仅能均匀有效的清除掉集碳，还不影响模具的尺寸精度。

Ⅱ 压铸模温机如何维持压铸热平衡

压铸专用模温机通过控制压铸模具温度来维持热平衡。能迅速加热或冷却模具温度，起到平衡模具温度的作用。当压铸模具温度较低时，通过模温机加热，提高导热油的温度，从而对模具进行让胡加热，当模具温度过高，
压铸模温机可以通过冷却或热油反抽功能，对模具进行降裂滑早温。

在压铸生产过程中，保证压铸模具吸热和放热量平衡，维持压铸模具的温度有利于提高压铸件质量，减少废品的产肆雀生。

Ⅲ 力劲压铸机冷却水压力是多少

随着压铸件产品在汽车等行业的广泛应用，为提高压铸件生产效率和产品品质，延迟模具的使用寿命，降低生产成本，压铸件在成形过程中对模具温度控制更精细，自动化控制和智能化程度需求越来越高。

压铸生产中，模具的热平衡对铸件的质量、模具的寿命和生产节拍有着非常重要的影响。现有技术中，模具温度依靠人工开闭和调控控温装置来实现，对人工操作技能要求较高，重复精度低，效率低下，而且手动操作对人工操作技能要求较高，重复精度低，效率低下，应用过程中参数变化，故障产生无法及时发现，导致产品批量报废等现象频繁，造成企业的损失。

传统压铸模具冷却使用用冷旁滚却水通道和点冷却，将压力在0.2-0.3Mpa的循环水连续不断的通入成形镶块或型芯内，将热量带出模具。冷却水的开关以及流量大小需要工人依赖经验反复手动控制，使得老启激模具温度稳定性差，进而影响产品合格率及生产效率。当模具温度较高时虽有利于铸件成型，但会产生明显的粘铝现象。导致频繁停机打磨模具影响生产效率和产品质量。模具温度较低时则会影响铝水的流动性，容易造成冷隔等缺陷。

此外，连续不断的冷却水还将持续不断的带走模具的热量，使模具温度在开模后继续降低，模具工作温度在压铸生产过程中变化大，模具表面应力高，将会引起模具表面龟裂。为了优化压铸模具的冷却工艺，一款具有实时控制、间歇冷却的新型模温控制系统——温控岛应运而生侍袜。

Ⅳ 常用的模具钢淬火工艺冷却方法有哪些

模具钢冷却方法一：单液淬火法
单液淬火法在实际生产中使用的频次比较多，它将模具钢或零件加热到奥氏体化后淬入水,油或其他冷却介质中,经过一定时间冷却(冷却到低于珠光体型转变温度区域或马氏体转变温度区域)取出模具钢空冷。由于选择的冷却介质为一种，所以被称之为单液淬火法。
模具钢冷却方法二：双液淬火法
既然有单液，那么双液淬火法也是有的，它是在两种介质中配合完成的，具体的做法为将加热到奥氏体化温度的模具钢或零件先淬入高温区快冷的第一种介质中(通常是水或盐水溶液),以抑制过冷奥氏体的珠光体转变,当冷却到00*C.左右时,迅速取出转入低温区缓冷的第二种介质中(通常为油)。双液淬火法的优势很明显：有效地缓解或防止变形和开裂。模具厂家直销提醒：此法对于操作人员的技术水平要求较高。
模具钢冷却方法三：等温淬火法
等温淬火法的精髓在于有缓解变形和开裂,淬火应力小。具体的操作方法为：将加热到奥氏体化温度的模具钢工件淬入温度稍高于被淬火钢钢种Ms点的热浴中等温停留,完成相变以获得下贝氏体组织或下贝氏体和马氏体混合组织。
模具冷却方法四：喷射淬火法
喷射淬火法的方式比较多，比如喷液(水或水溶液),喷雾(压缩空气和水经雾化喷射到零件不同部位),气淬等都是常见的喷射淬火法，优点有可控制不同介质或不同流量,压力来控制和调节各温度区域的冷速;改变不同喷嘴数量和位置可使;冷却均匀。大型复杂特别是厚薄差大的工件和模具钢使用的最多。
模具冷却方法五：分级淬火法
该方法是冷却方法中做常用的方法，优点在于显著减少变形并且提高模具钢的韧度。具体的实施步骤为：将加热到奥氏体化温度的模具钢或工件淬入温度在马氏体转变温度附近的冷却介质(常用的为盐浴)中,停留一段时间,使工件表面和中心温度逐渐趋于一致后取出空冷,以较低的冷却速度完成马氏体转变。

Ⅳ 压铸中，怎么控制压铸模具的温度

关于铝合金压铸模具的温度控制在多少度的问题，首先这个温度根据不同用途设定不同，铝合金压铸模温机其控温原理就是：高温泵将导热油炉吸入循环通路，压铸模温机的控制系统控制导热油在生产工艺要求的温度下进行循环，当油的温度低于设定值温度时，加热系统对导热油进行加热，使油温达到设定的温度；其次当油的温度高于设定值温度时，冷却系统对导热油进行冷却，使油温降到设定的温度。

Ⅵ 压铸模零件如何进行热处理

1、淬火设备为高压高流率真空气淬炉。
(1)淬火前：采用热平衡法，提高模具加热和冷却的整体一致性。对凡是影响到这一点的薄壁孔、沟槽、型腔等，都要进行填充、封堵，尽量做到模具能均衡加热和冷却；同时，注意装炉方式，防止压铸模在高温时因自重而引起的变形。
(2)模具的加热：在加热过程中要缓慢加热(用200℃/h升温)，并采用两级预热方式，防止快速升温造成模具内、外温差过大，引起过大的热应力，同时减小相变应力。
(3)淬火温度与保温时间：要采用下限淬火加热温度，均热时间不宜过短或过长，一般由壁厚和硬度来确定均热时间。
(4)淬火冷却：采用预冷方式，并通过调节气压与风速，有效的控制冷却速度，使之最大限度地实现理想冷却。即：预冷到850℃后，增大冷却速度，快速通过“C”曲线鼻部，模温在500℃以下则逐渐降低冷却速度，到Ms点以下则采用近似等温转变的冷却方式，以最大限度地减少淬火变形。模具冷却到约150℃时，关闭冷却风机，让模具自然冷却。
2、退火包括锻造后的球化退火和模具制作过程中的去应力退火两部分。其主要目的：在原材料阶段进行结晶组织的改良；方便加工而降低硬度；防止加工后变形和淬火裂纹而去除内应力。
(1)球化退火。模具钢经锻造后，钢的内部组织变成不稳定的结晶，硬度高切削困难，且此种状态的钢，内应力大，加工后容易变形和淬裂，机械性能差，为使碳化物结晶变成球化稳定组织须进行球化退火。
(2)去应力退火。对有残留应力的模具钢进行机械加工，加工后会产生变形，如果机械加工后仍留有应力，则在淬火时会发生很大的变形或淬火裂纹。为防止这些问题发生，必须进行去应力退火。
模具制作过程中一般进行三次去应力退火：
(1)在切削掉原材料体积的1/3以上形状或对原材料厚度1/2深度加工时，加工余量留有5～10mm，进行*次去应力退火。
(2)在精加工留有余量(2～5mm)时，进行第二次去应力退火。
(3)在试模后，淬火前进行第三次去应力退火。
3、回火淬火的模具冷却到约100℃时，就要立即进行回火，以防止继续产生变形，甚至开裂。回火温度由工作硬度来确定，一般要进行三次回火。
4、氮化处理一般压铸模经淬火、回火(45～47HRC)后就能使用，但为了提高模具的耐磨性、抗蚀性和抗氧化性，防止粘模，延长模具的寿命，必须进行氮化处理。氮化层深度一般为0.15～0.2mm。氮化后需要打光，磨去白亮层(厚约0.01mm左右)。
5、几点说明
(1)模具的热处理变形是由于相变应力、热应力的共同作用引起的，受多种因素影响。因此，在正确选材的前提下，还要注意毛坯的锻造，要采用六面锻造的方法，反复镦拔。同时，在模具的设计阶段就必须注意，使壁厚尽量均匀（壁厚不均匀时要开工艺孔）；对形状复杂的模具，要采用镶拼结构，而不采用整体结构；对有薄壁、尖角的模具，要采用圆角过渡和增大圆角半径。在热处理时要作好数据记录，长、宽、厚各方向上的变形量，热处理条件(装炉方式、加热温度、冷却速度、硬度等)，为日后模具的热处理积累经验。
(2)压铸模的加工一般有两种工艺流程，都是根据实际情况确定的。第一种：一般压铸模。锻打→球化退火→粗加工→第一次去应力退火(留有余量5～10mm)→粗加工→第二次去应力退火(留有余量2～5mm)→精加工→第三次去应力退火(试模后、淬火前)→淬火→回火→钳修→氮化。第二种：特别复杂的及淬火很易变形的模具。锻打→球化退火→粗加工→*次去应力退火(留有余量5～10mm)→淬火→回火→机、电加工→第二次去应力退火(留有余量2～5mm)→机、电加工→第三次去应力退火(试模后)→钳修→氮化。

Ⅶ 压铸中，怎么控制压铸模具的温度

楼上几位朋友已经回答的相当详细。赞同一下！控制模具温度基本上就是从人、机、料、法、环这五方面去考虑，就人这个要素来说，要求要有相当的经验及判断能力，例如生产时发现模具上某个部位发白就是局部高温的现象，就要适当多喷些脱模剂在该处，如果该处有冷却要适当加大运水量等，但始终靠人来控制还是不太稳妥，在国外，对于精密压铸件都是采用模温控制机及自动喷涂机器人通过计算机采集的热电偶测量的温度数据来实现温控机、喷涂机器人联动来控制模具的温度。但在国内还不具备这样的条件，只好凭经验或简易的设备仪器来实现温控了。