① 如何对压铸模具进行验收
主要检查压铸模做出来的压铸件的尺寸，压铸件的尺寸合格了，模具就没有什么大问题。模具主要检查制作模具所使用的材料是否是规定的材料，模具是否进行了必要的热处理，模具的各个部件动作是否活动自如。
② 模具检验有标准的吗
1. 目的
对来自于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保投入使用的物料、部品和模具满足预期的要求。
2. 范围
适用于所有组成模具的部品及模具，包括采购的物料、委外和内部加工的部品。
3．定义
来料检验：外部购买的物料和委外加工部品的检验。
过程检验：内部加工的模具零部件、半成品和成品检验。
最终检验：模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。
4．职责
4．1工程部负责相关检验数据的提供。
4．2质检部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。
4．3仓库对采购物资质量负责，并配合质检部做好来料检验工作。
4．4生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。
5．检验作业流程
5．1来料检验
5．1．1作业流程图
5．1．2作业流程
5．1．2．1仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认，
确认无误后将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识同时通知品管。
5．1．2．2质检部接到报检信息后对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《出/入库检验记录》。
5．1．2．3检验合格的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。
5．1．2．4检验不合格的物料，质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。
5．1．2．5采购担当将不合格物料的信息反馈给供应商，无法采用的物品予以退回同时填写《质量异常纠正措施单》。
5．1．2．6如特别采用的物料要修整的，修整后须检验合格方能投入使用。
5．2过程检验
5．2．1作业流程图
5．2．2作业流程
5．2．2．1各工序作业者完工后进行自检；若自检不合格则重新返工，本工序无法返工的按不合格处理。
5．2．2．2 质检部接到报检信息后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《出/入库检验记录》。
5．2．2．3检验合格的部件以“合格”进行标识，移交下一道工序。
5．2．2．4检验不合格的部件，质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。
5．2．2．5对于不合格项质检部开《不合格项整改报告》，相关部门对问题点分析、纠正和预防，同时对预防措施进行确认。
5．2．2．6特别采用的部品对其它工序有影响的，责任者需及时通知相关方；要修整的部品，修整后须检验合格方能投入使用。
5．3最终检验
5．3．1作业流程图
5．3．2作业流程
5．3．2．1模具零部件制造完成后，钳工担当对各部件进行组装、复合，实配合格后再进行总装实配复模，并确认各部件功能运作正常，不符合要求的及时修正。
5．3．2．2总装实配后质检部按《模具自检表》相关内容进行检验，成形依据设计提供的《试模联络单》，对模具进行试作并提供试作报告。
5．3．2．3试模品出样后，检测科对产品进行检测；营业技术担当对检测科提供的检测数据进行判定，对不符合图纸要求或试作中的问题点以及顾客提出要求设计更改的内容向生产部提出修正。
5．3．2．4试作合格的模具移交客户验收。
6．检验和试验
6．1取样
同一规格的物品按每批3~5PCS抽取样本或由品管担当确定，小于3件的批次进行全检，有公差标准的关键尺寸在现有资源可以测量的情况下要全部测量。
6．2检验要求
6．2．1品管人员抽取样本后，先分别对外观、尺寸进行判定，再进行破坏性检验。
6．2．2外观检查环境要求：采用常态照明（40W日光灯使光线充足），待测量物品测量面与检验人员肉眼距离25～35cm，观察角度要求垂直于待测量物品被测面的±45º角，观察时间为10±5秒。
6．2．2监视和测量装置要求：卡尺精度等级不低于0.02mm，千分尺精度等级不低于0.01mm，标准规精度等级不低于0.01mm，其它或自制的检具等装置要满足相关的工艺、检验文件或工程图纸上的测量要求。
6．3检验内容
6．3．1五金类（螺丝、加热元件、弹簧等）
性质 检验项目 检验方法 检 验 要 求 缺陷类别
外观 表面外观 目 视 无色差、无混料、无氧化、无毛边 一般
无机械损伤、无缺损、变形等不良 重要
功能 适 配 性 配合产品 配合应满足图纸或规格说明书 重要
使用功能 测 试 按规定测量其机械、电气要求项目
尺寸 尺寸测量 卡 尺 符合规格要求 重要
包装 包装状况 目 视 包装无破损，标签字迹清楚 一般
6．3．2模具部件类（含毛坯和成品）
性质 检验项目 检验方法 检 验 要 求 缺陷类别
外观 表面外观 目 视 无机械损伤，无缺损及扭曲变形，无开裂 重要
无氧化现象，表面光洁，倒角均匀无锐边，编号正确、清晰 一般
材质 供方检测 目 视 供方提供的质保书（或物性表）满足规格要求 重要
硬度 硬度计 硬度满足规格要求（45C\55C HRC<25、P20\PX5 HRC28~35、718HH\DH2F 35~40、NAK\2738 HRC40~45、SKD61淬火HRC>45） 重要
加工性 工艺验证 使用部门试用确认 重要
性质 检验项目 检验方法 检 验 要 求 缺陷类别
尺寸 尺寸 卡 尺 满足设计图纸要求（孔、槽可用塞规、芯棒测量） 重要
尺寸 千分尺/机床
3D值 三次元/机床 满足造型数据要求
垂直度 三次元/机床 满足设计图纸要求
斜度 三次元/角度尺
适配性 实配 滑动部滑动顺畅，产品面间隙≤0.03mm，其它间隙≤0.05mm
冲裁模具
外观 1、模具零件不允许有裂纹，工作表面不允许有划痕、机械损伤、锈蚀等表面缺陷
2、冲裁模之凸凹模刃口及侧刃等必须锋利，不允许有崩刃、缺刃和机械损坏
3、热处理后的零件硬度应均匀，不允许有软点和脱碳区，并清除氧化物
4、模具正反面都应有该模具的标识，至少包括：产品名称及图号、模具名称
试模 1、推料、卸料机构必须灵活；且在模具开启状态下须突出凸凹模表面0.5-1MM
2、冲模所有活动部件的移动应平稳灵活，无滞止现象
3、冲孔、落料的漏料孔应保证畅通
6．4缺陷等极
6．4．1重要：性能达不到预期的目标，会导致模具不能成形或最终成形品达不到要求，以及客户不能接受或存在重大投拆的。
6．4．2一般：不满足规定的要求但不影响性能或与客户沟通能接受的。
6．5特别采用
属下述情况，不满足规定要求但不影响性能的，可特别采用。
a.部件尺寸超差，但实配后符合要求的可特采（产品面间隙不得大于0.03mm）。
b.经重新加工或修补后，能达到要求的可特采。
c.有缺陷但与客户沟通后能接受的可特采。
6．6免检
要求不高且工艺能完全保证的、现有资源不能检测的项目经主管人员同意后免于检查。
6．7紧急放行
生产急需来不及进行检验，且本工序的不合格品不影响下道工序加工，才能紧急放行。
7．相关记录
《不合格报告书》 《模具电极检验记录》
《模具自检表》 《出入库检验记录表》
《模架检验记录》 《质量异常纠正措施单》
批 准 审 核 编 制
日 期 日 期 日 期
③ 【求助】塑胶模具验收要注意什么
主要靠试模来验收:
模具试模4个小时,用尽可能快的速度运行.(你们的模具工程师必须在场)
连续不停产,用你们提供的正式塑料生产,接通所有冷却水管,或油路.
保留第一小时当中的5套样品,和第4个小时的5套样品封存,(如果1模8腔要留80个产品)
送QC检验.
达到:
1.首先模具必须能够自动生产
2.产品没有飞边
3.产品所有尺寸在公差范围之内
4.模具在你们的模具工程在场的前提下全部拆卸,
并仔细检查导柱,导套,斜导柱,
精定位,
滑块抽芯,
斜顶,
顶杆等所,插硬部位的情况,没有明显的伤痕和异常磨损.
一般模具4个小时运行下来没有大的问题
OK!
④ 新模具确认验收注意事项及标准
我们就是黄岩的模具厂家。
你应该是模具买家吧.
这个主要是结合产品来验收的,
如果你需要的是模具:
1 检查试模产品是否符合你的要求 (含产品的外观、尺寸、材料、有无任何缺陷、是否全部打出的产品都是完美的？）
2 检查模具的材质，一般来说你看不出来， 这个时候就需要备案好， 签字。以后出问题了可以作为依据。
3 检查模具的各个基本特征， 检查模具的生产效率， 和你们注塑机的配合度。
最后确定模具的包装。
如果是留厂模，就是模具放在模具厂， 以后用他们的注塑机使用你们的模具打产品， 则稍微简单些。但上面三个要点还是要做的。
下面是网络查的一些基本知识：
注塑模具验收标准，是从模具结构、胶件质量及注塑成型工艺要求三方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估、打分，望不断提高模具质量；确保模具能正常投入生产，并生产出合格质量的胶件，满足产品设计的要求。 [1]
编辑本段结构部分一、模具材料
1、模胚各板材所用钢质不低于1050钢。（相当于日本王牌钢）
2、 胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60。
3、 啤ABS、HIPS料前模及前模镶件，用超级P20钢材（如718、M238等）。后模用一般P20钢材（如MUP、M202等），后模镶件用1050～1055钢或材质更好的钢材。
4、啤PC、POM、PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420钢材（如S136、M300、M310等）。
5、啤镜面模具所用钢材为420钢材（如S136、M300、M310等）。
6、斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。
7、如果客户指定应使用模具钢材时，模厂应满足客户要求。
二、模具应具备结构
1、 模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号，一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。
2、 模具应安装合适的法兰圈，并开标准码模坑。
3、 三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩及水口板，先开弹圈。
4、 模具底板应开合格的顶棍孔，孔位置应符合顶出平衡要求。
5、 模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触回针，否则模具应先安装复位机构（有行位结构的另行要求）。
6、行位结构。
a、 行位运动应畅顺，接触面应开油槽。
b、 行位上应安装使行位弹出作用之弹簧，并安装限位装置。
c、 在高度方向运动之哈夫块共推出高度不能超过导滑槽长度的2/5。
7、顶出机构。
a、 顶针设置应使胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。
b、顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。
c、顶针、司筒顶面非平面时，顶针、司筒应定位。
8、底板上应均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度应一致。
9、4545或以上级大模应加设中托边，一套模中司筒数量达到或超过16支应增设中托边。
10、 流道直径、长度加工应合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少断面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。流道一般应设置冷料井。
11 型腔分布应合理，应符合各型腔同时注满的原理，浇口设置应不影响胶件外观，满足胶件装配，在啤作允许的条件下尽量做到浇口残留量最少。
12 冷却系统。
a、运水流道分面应使模具表面各部分温差在10℃之内。
b、 运水流道出入孔位置不影响安装，喉嘴大小为13mm。
c、 在型腔表面的镶件、行位等一般应通入运水，电池兜、手柄位、喇叭位等镶件必须通入运水。
d、模具运水流道应不漏水，并在流道出入口应标有“OUT”和“IN”字样。若是多组运水流道还应加上组别号。
13 电池兜等对前模产生较大包紧力部位应在对应之后模部位均匀增加勾针等。
14 模具结构保证排气顺畅。
15 柱位高度超过20mm应用司筒，超过25mm骨位应根据设计要求均匀增加走胶米仔。
16 模具应根据强度要求均匀分布撑头，以防模具变形。
17 模具型腔应力中心应尽量与模具中心一致，其型腔中心最多不超过模具中心的25%。
18 外形表面有会引起缩水之对应后模柱位应增设火山口。
19 分模面为单向斜面及大型深型腔等模具，分模面应设可靠的自锁装置。
三、模具不允许之结构
1、模具不允许有尖钢及有高度大于2mm，厚度少于1mm之薄钢。
2、 除BOSS柱外顶针不允许与前模接触。
3、模具开合不允许有异常响声。
4、型腔边缘5mm范围内不允许红丹测试不到，并且分型面红丹测试不允许低于80%。
5、所有紧固螺丝不允许松动。
6、 所有勾针不允许出现不同向现象。
7、胶件不允许有粘模现象。
8、 模具不允许有顶出不平衡现象。
9、 模具高度方向前、后模板不允许缺少拉令孔。
10、 模具装配不允许漏装或装错零件。 [1]
编辑本段胶件质量一、基本尺寸
1、胶件的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求。
2、通用结构尺寸标准。
a、 胶件一般要求做到平均胶厚，非平均胶厚应符合图纸要求。
b、 螺柱根部直径：M3螺丝为φ6.0+0.2mm,火山口直径φ10.0mm；M2.6螺丝为φ5.0+0.2mm,火山口直径φ9.0mm。
c、 叉骨、围骨根部厚度：1.2+0.2mm。
d、 按钮的顶RUBBER十字骨顶部厚度：0.9+0.1mm。
e、 司筒柱顶部壁厚：1.2±0.1mm。
f、 电池箱后模勾针位胶厚小于2.0mm。
g、 胶件同PL面处前后模出胶位时其错位小于0.05 mm。
h、面底壳配合。
3、二级或三级止口配合要求PL面错位小于0.1 mm，没有刮手现象；
4、包止口配合单边间隙为0.1～0.3 mm,外形复杂取大值。
a、 电池门与电池箱间水平方向单边间隙为0.2～0.3 mm。
b、 钮与孔配合。一般几何形状钮与孔单边间隙为0.15～0.25 mm。异形钮与孔单边间隙为0.3～0.4 mm，喷油钮间隙应取大值。钮与花仔配合时其配合情况能达到安全测试标准。
c、插卡位配合。插卡门与面底壳的配合单边间隙为0.2～0.3 mm。插口与插盒单边间隙为0.5mm。
d、四大件转轴位轴向单边最小间隙0.1～0.2 mm。
e、LOCK与其配合枕位孔单边间隙为0.2 mm。
f、 支架与其配合孔单边间隙为0.1～0.2 mm，长度大于150mm的取大值。
g、 COVER与其配合孔单边间隙为0.1 mm。
h、 ROLLER与其配合孔单边间隙为0.5～1.0 mm。 [1]
编辑本段表面缺陷一、工艺条件满足不了的情况下：
1、胶件表面不允许缺陷。
a、走胶不齐（或缺料、滞水）b、、烧焦 c、顶白
d、白线 e、披峰 f、起泡
g、拉白（或拉裂、拉断）h、烘印i、皱纹
2、表面受限制缺陷及接受程度。
序号 缺陷名称 接受程度
1 夹水纹 A、夹水纹强度能通过功能安全测试。B、一般碰穿孔夹水纹长度不大于15mm，圆喇叭孔的夹水纹不大于5 mm。C、多水口融合处夹水纹长度不大于20 mm。D、手腕处夹水纹不在手腕的中间或受力位置。E、柱位对应的胶件外表面无夹水纹。F、表面火花纹的按键支架无有夹水纹。G、内部件夹水纹在强度允许位置不受限制。
2 缩水 A、在胶件表面不明显位置允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。B、内部件在尺寸允许下可有轻微缩水。C、胶件的非外观面不影响尺寸、强度下的缩水不受限制。
序号 缺陷名称 接受程度
3 拖白 A、胶件有火花纹或晒纹侧面允许有轻微拖白，并能用研磨膏加工消除。B、胶件的外观在第一侧面无拖白。
4 变形 A、较大型底壳支承脚不平度小于0.3mm。B、KEY支架不平度小于0.5mm。C、胶件变形在啤塑后应用机架调整控制。D、除上述几条外，胶件无变形。
5 气纹 A、对PE、PA、PVC、PC等胶料的胶件，水口位允许有轻微气纹。气纹不突出水口3.0mm。B、对公仔类壁厚较厚且不均匀的胶件，水口位及雕刻凸出位允许有轻微气纹。C、除上述两条外，胶件表面无气纹。
6 黄气 A、较大型且入水在中间的底壳；水口附近允许有轻微黄气，黄气程度应不影响胶件本色，只轻微改变颜色深度。B、除上述情况外胶件无黄气。
7 水口残余物 A、胶件水口位置及残余物在装配时无干涉现象。B、水口位无胶屎花，无顶针位胶片潜入水。C、胶件装配后的外观面无水口痕迹。
8 蛇纹 A、胶件装配后的外观面无蛇纹。B、内部件或装配后的非外观面在不能改善的情况下允许有蛇纹。
9 尖、薄胶件 除琴键类等胶件允许有特别设计的尖、薄胶位外，其它胶件无尖、薄胶位。[1]
编辑本段表面修饰1、 表面高光。
a、 高光表面要平整，有镜面效果；
b、 前模面的非外观面及内部件允许表面有轻微的加工痕迹。
c、高光表面不允许有划痕、锈迹、斑点等缺陷。
2、 表面饰纹（EDM或晒纹）。
a、纹路符合设计要求，纹路要均匀且侧面与表面一致。
b、互配件要求纹路一致。（以旧件配合的除外）
3、 表面字体。
a、 表面字体的高度符合设计要求，且要均匀一致。
b、 字体宽度、大小、密度、字数、位置符合菲林要求。
4、 CORE面的修饰。
a、 一般CORE面需省光，无明显火花纹及加工刀痕，特殊要求的除外。
b、 透明胶件或装配后的外观面符合设计要求。 [1]
编辑本段工艺部分
注塑模具评分表[2]
1、模具在一定的注塑工艺条件范围内，应具有啤作的稳定性和工艺参数调校的可重复性。
2、模具啤作时注射压力，一般不应超过注塑机额定最大注射压力的85%。
3、模具啤作时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。
4、模具啤作时的保压压力一般不应超过实际最大注射压力的85%。
5、模具啤作时的锁模力，不应超过适用机型额定锁模力的90%。
6、啤作过程中，产品及水口料的取出要容易、安全（时间一般各不超过2秒钟）。[1]
⑤ 塑胶模具验收如何进行
直接检验产品，看看产品的尺寸与图纸的要求是否相符。如果相符，则说明模具是合格的。验收模具，最好在试模现场进行。在现场可以直接看到模具在注塑时，是否顺利。如果有什么问题，当场就可以直接解决。
⑥ 如何进行塑胶模具验收
验收模具,首先你要确定产品是否可以接受;
第二,检查模具零件是否有漏装
第三,检查模具动作是否顺畅,顶针,行位,斜顶,油缸之类,只要是活动部件都需要检查
第四,检查运水有没有漏水
第五,检查模具与图纸是否一致
以上是比较主要的问题点
还有就是国内的模具与出口国外的模具验收是不一样的,国外的模具对外观要求比较严格,所有生锈,焊补印,碰伤印,乱花,打模机痕迹都需要处理干净,你要明白一个道理,客户需要是一个新模具!
希望说的对你有用!
⑦ 模具检验有标准吗
模具检验标准是按客户的要求检验的
⑧ 新模具确认验收注意事项及标准有哪些
您新开的模具，具体是什么模具呢？虽然说每一个模具的具体考察的地方不同，但大致是相同的，在这里恒通兴模具配件厂家为您提供以下3点，供您参考，
1 试模是否符合你的要求 （含的外观、尺寸、材料、有无任何缺陷、是否全部打出的都是完美的？）
2 模具的材质，一般来说你看不出来， 这个时候就需要备好， 签字。以后出问题了可以作为依据。
3 模具的各个基本特征， 模具的生产效率， 和你们注塑机的配合度。
最后确定模具的包装。 如果是留厂模，就是模具放在模具厂， 以后用他们的注塑机使用你们的模具打， 则稍微简单些。但上面三个要点还是要做的哦。
⑨ 如何检验模具做的好坏，这样的图解就是牛
来料检验
1、模坯来料检验内容及方法
（1）外观检验：目视检验模坯外观是否有生锈、划伤、刀痕、表面粗糙等缺陷。
（2）检测各模板的厚度：模板厚度公差为±0.02mm，四个角的厚度相差0.02mm以下
（3）检测模框是否分中：检测模框四边厚度，相差0.02mm以下。
模坯
2、司筒来料检验内容及方法
（1）目视检查外观光洁度。
（2）试装检查司筒针与司筒的配合效果。
（3）检测司筒针及司筒的直径与长度。
（4）检测司筒的同心度，未注公差为∮0.02mm。
（5）按图检查司筒内孔的避空长度。
司筒及顶针
3、精加工钢材来料检验内容及方法。
（1）检查钢料是否做有明确标识（仓管员收货验收检查）。
（2）精料尺寸公差为+0.2mm。
（3）毛料尺寸公差为+1mm。
（4）平行度及垂直度0.02mm以下。
（5）外观不可有划伤、打痕、生锈、钝角等缺陷。
（6）硬度按指定钢材的硬度标准进行检测与判定。
模仁坯料
4、热处理来料检验内容及方法
（1）检测材料硬度，并按标准硬度要求进行判定。
（2）注意多测几个位置，以确认材料硬度是否均匀。
硬度检测
过程检验
1、铣床加工检验
（1）铣床开框，检测模框大小、深度及中心位置。
（2）运水，检查运水孔大小，公差±0.2mm；检查运水孔位置，公差±0.5mm。
（3）螺丝孔，检查螺丝孔大小，公差±0.2mm；检查螺丝孔位置，公差±0.2mm按图纸检查螺丝孔深度，再用螺丝试配检验。
（4）顶针避空孔，检查避空孔直径，避空0.5mm，公差±0.2mm；检查避空孔位置，公差±0.2mm。
（5）斜导柱孔，孔大小公差±0.2mm；孔位置公差±0.2mm；按图纸要求检查孔斜度。
2、车床加工检验
（1）按图纸要求检测加工部位。
（2）检查外观是否有弹刀现象及刀纹的粗细程度。
3、磨床加工检验
（1）按图纸要求检测加工部位。
（2）注意磨切烧坏及表面纹路粗糙度。
（3）磨床送检测工件前确认工艺。
工艺流程卡
（4）磨床送检工件检测前确认
清理碰数面、基准面杂物。每次工件加工前必须确认清楚基准面、碰数面等，并将基准面、碰数面的披锋、突点、杂物等祛除。
（5）工作台确认
平整工作台：每次工件检测前必须确认工作台平整，干净。
（6）工件基准测量及直角检测
（7）CNC测量
CNC测量时要确定胶位、封胶位、装配、插穿尺寸测量
4、电极检验
（8）电极要特别注意表面刀纹、表面粗糙度。模具大师公众号仔细对看3D图档，有没有形状漏加工，外观有明显缺陷时提出。
（9）电极要确认预留火花位是否正确，如图纸无要求，粗公单边留火花位-0.25±0.02mm，精公单边留火花位-0.07±0.02mm。
5、火花机加工检验
（1）目视检查外观，加工部位是否打到火花、各电极加工部位是否接顺、加工表面是否有砂眼、电极是否清角。
（2）检查加工部位深度及长宽方向是否加工到位。
（3）按图纸检查加工部位尺寸，仔细对看3D图档，有没有形状漏加工，外观有明显缺陷
EDM每次加工完后测量必须要确定胶位、封胶位、装配、插穿尺寸测量（插穿、碰穿面+0.02MM）
6、斜顶加工检验方法
7、行位加工检验方法
每次加工完后测量必须要确定胶位、封胶位、插穿尺寸测量
（插穿、碰穿面+0.02MM），仔细对看3D图档，有没有形状漏加工，外观有明显缺陷
⑩ 铸造模具的验收技术和方法都有哪些
（1）验收检查项目
铸造模具经过制造迟扒、试模与调整后，要按合同及技术条件规定的内容进行验收以便交付使用。验收时的检查项目有：铸造模具的外观检查：铸造模具的尺寸检查；试模后的制品码念昌检查；铸造模具稳定性检查；铸造模具材料和热处理检查；铸造模具动作的检查。
（2）通过试模进行制品的检验
经检验合乎尺寸及质量要求的铸造模具，可安装在指定的机床上进行试模。通过试模，可以验证铸造模具工作的稳定性、动作的灵敏性、定位的准确性。
试模的制品，应检查其是否符合图样要求。但要注意：试模提取的检验用试件，应在工艺参数稳定后进行。在最后一次试模时，可连续取一定数量的试件交付铸造模具制造及用户双方联合检查。在双方确认高空合格后，由铸造模具制造单位开合格验收证，连同铸造模具交付用户使用。
（3）验收检查方法
按铸造模具的图样、技术条件及合同的特殊要求，检查铸造模具各零件的尺寸精度、材料及热处理硬度、表面粗糙度和有无明显划痕及创伤等。检查铸造模具安装后的整体外形尺寸、动作状况及工作性能等。
检验部门对其检查的项目、检查部位、检查方法等内容，应逐项填入铸造模具检验卡。
（4）铸造模具稳定性检查
铸造模具的稳定性检查的批量及制品质量，应按合同协议执行。