为什么模具冲刷会损耗模具

1. 浇注速度对压铸质量，模具温度及模具寿命有什么影响

压铸时注射的速度过消友快，如果模具排气不利的话，内部产生孔洞、气泡。还对模具型腔造成比较强烈的冲刷，影响模具的使用寿命。如果注射的速度过慢，会使得型腔内填不满料，使得压铸产品缺料。模具的温度高点好，在压铸时，容易注满型腔。如果模具的温度陆手低，就不容易注满型腔早桥嫌，从而使得产品缺料。

2. 分析模具失效的原因主要有哪些

模具的失效形式：
一、塑性变形。当模具承受的负荷超过模具钢材的屈服强度时，模具会产生塑性变形。如型腔、型孔胀大，棱角倒塌以及模芯镦粗、纵向弯曲等
二、磨损。当模具在亏唤兆使用过程中，因金属变形流动，在模具表面产生激烈的摩擦，引起模具表面物质的损耗，使模具的几何形状及粗糙度发生变化，造成被加工零件的形状、尺寸和表面质量不符合要求时，模具即失效。另外，在摩擦过程中，模具工作表销租面黏附了一些坯料金属，因而使模具的几何形状发生变化而不能继续服役，也视为磨链瞎损失效。因此磨损失效表现为：刃口钝化、棱角变圆、平面下陷、表面沟痕钝化、剥落黏模等
三、疲劳（断裂）。是指在模具的某些部位，经过一定的服役期，萌生了细小的裂纹，并逐渐向纵深扩展，裂纹扩展到一定的尺寸后，严重削弱模具的承载能力而引起断裂。疲劳裂纹萌生于应力较大的部位，特别是有应力集中的部位（尺寸过渡、缺口、刀痕、磨削裂纹等）。

3. 塑料模的失效形式有哪些

一、塑性变形失效 1）双色注塑成型采用的材料的材料强度与韧性不足，变形抗力低。 1）塑料模具型腔表面的硬化层过薄，变形抗力不足或工作温度高于回火温度发生相变软化。 3）塑料模型腔表面受压、受热可造成塑性变形失效，尤其是当小模具在大吨位设备上工作时，更容易产生超负荷塑性变形。这些会导致模具表面产生凹陷、麻点、皱纹、棱角堆塌等损坏。二、塑料模具的断裂 1）由温差产生的结构应力、热应力或者由于回火不足，使用温度下，残余奥氏体转变成马氏体，造成局部体积膨胀，在双色注塑成型模具的内部产生组织应力所造成。 2）塑料模具的形状复杂存在非常多棱角、薄壁等部位，这些部位局部应力集中会产生断裂现象。三、型腔表面的磨损与腐蚀 1）塑料中增强树脂填料，会对模具型腔表面产生冲刷、磨损与腐蚀。 2）同时塑料加工中含氯、氟等成分受热分解出腐蚀气体HCl、HF。 3）塑料熔体以一定的压力在模腔内流动，凝固的塑件从模具中脱出，会对模具成型表面造成摩擦，造成磨损。这些的交叉作用，会使型腔表面的镀层或防护层遭到破坏，产生磨损与腐蚀。

4. 热作模具钢被冲蚀是什么原因

压铸模具工作过程中，热作模具钢不断地承受高速、高压喷射、金属的冲刷腐蚀和加热作用。东莞晟程认为热作模具钢，必须具有良好的抗热疲劳性、红硬性和抗高温液态金属的冲刷、腐蚀性能，而且应具有较好的工艺性能。热作模具钢被冲蚀的原因其实是，模具钢含有低熔点的杂质和非金属杂质。这些细微分布于模具型腔的低熔点杂质，无法抵御高压喷射金属的冲刷腐蚀和加热作用，而被熔化后脱落，在模具表面形成腐蚀麻点或细微裂纹，形成冲腐蚀(又称：龟裂)。这些龟裂点慢慢发展，就会形成压铸模具开裂报废，缩短模具使用寿命。

5. 模具的损耗原因

1）模具主要工作零件的材料的问题，选材不当。材料性能不良，不耐磨；模具钢未经精炼，具有大量的冶炼缺陷；凸凹模，锻坯改锻工艺不完善，遗存有热处理隐患。
2）模具结构设计问题，冲模结构不合理。细长凸模没有设计加固装置，出料口不畅出现堆集，卸料力过大使凸模承受交变载荷加剧等。
3)制模工艺不完善，主要表现在凸、凹模锻坯内在质量差，热处理技术及工艺有问题，造成凸、凹模淬不透，有软点及硬度不均。有时产生微裂纹、甚至开裂，研磨抛光不到位，表面粗糙度值过大。
4)无润滑或有润滑但效果不佳、

6. 压铸模具制作中什么是损模

就册友姿是后期的修补研磨尺寸确定等的一些州绝动作告颂称为....

7. 模具失效的特点

模具失效
冷热模具在服役中失效的基本形式可分为：塑性变形；磨损；疲劳；断裂。
(1)塑性变形。
塑性变形即承受负荷大于屈服强度而产生的变形。如凹模出现型腔塌陷、型孔扩大、棱角倒塌陷以及凸模出现镦粗、纵向弯曲等。尤其热作模具，其工作表面与高温材料接触，使型腔表面温度往往超过热作模具钢的回火温度，型槽内壁由于软化而被压塌或压堆。低淬透性的钢种用作冷镦模时，模具在淬火加热后，对内孔进行喷水冷却产生一个硬化层。模具在使用时，如冷镦力过大，硬化层下面的基底抗压屈服强度不高，模具孔腔便被压塌。模具钢的屈服强度一般随碳(c)的含量从某些合金元素的增多而升高，在硬度相同的情况下，不同化学成分的钢具有的抗压强度不同，当钢硬度为63HRC时，下列4种钢的抗屈服强度由高到低依次顺序为：W18Cr4V>Cr12>Cr6WV>5CrNiW。
(2)磨损失效。
磨损失效是指刃门钝化、棱角变圆、平面下陷、表面沟痕、剥落粘膜(在摩擦中模具工作表而粘了些坯料金属)。另外，凸模在工作中，由于润滑剂燃烧后转化为高压气体，对凸模表面进行剧烈冲刷，形成气蚀。
冷冲时，如果负荷不大，磨损类型主要为氧化，磨损也可为某种程度的咬合磨损，当刃口部分变钝或冲压负荷较大时，咬合磨损的情况会变得严重，而使磨损加快，模具钢的耐磨性不仅取决于其硬度，还决定于碳化物的性质、大小、分布和数量，在模具钢中，目前高速钢和高铬钢的耐磨性较高。但在钢中存在有严重的碳化物偏析或大颗粒的碳化物情况下，这些碳化物易剥落，而引起磨粒磨损，使磨损加快。较轻冷作模具钢(薄板冲裁、拉伸、弯曲等)的冲击，载荷不大，主要为静磨损。在静磨损条件下，模具钢的含碳量多，耐磨性就大。在冲击磨损条件下(如冷镦、冷挤、热锻等)，模具钢中过多的碳化物无助于提高耐磨性，反而因冲击磨粒磨损，而降低耐磨性。
研究表明，在冲击磨粒磨损条件下，模具钢含碳量以O.6％为上限，冷镦模在冲击载荷条件下工作，如模具钢中碳化物过多，容易固冲击磨损而山现表面剥落。这些剥落的硬粒子将成为磨粒，加快磨损速度。热作模具的型腔表面，由于高温软化而使耐磨性降低，此外，氧化铁皮也起到磨料的作用，同时还有高温氧化腐蚀作用。
(3)疲劳失效。
疲劳失效的特征：模具某些部位经过一定的服役期，萌生了细小的裂纹，并逐渐向纵深扩展，扩展到一定尺寸时，严重削弱模具的承载能力而引起断裂。疲劳裂纹萌生于应力较大部位，特别是应力集中部位(尺寸过渡、缺口、刀痕、磨损裂纹等处)，疲劳断裂时断门分两部分，一部分为疲劳裂纹发展形成的疲劳处破裂断面，呈现贝壳状，疲劳源位于贝壳顶点。另一部分为突然断裂，呈现不平整粗糙断面。
使模具发生疲劳损伤的根本原因为特环载荷，凡可促使表面拉应力增大的因素均能加速疲劳裂纹的萌生。
冷作模具在高硬状态下工作时，模具钢具有很高的屈服强度和很低的断裂韧性。高的屈服强度有利于推迟疲劳裂纹的产生，但低的断裂韧性使疲劳裂纹的扩展速率加快和临界长度减小，使疲劳裂纹扩展循环数大大缩短，因此，冷作模具疲劳寿命主要取决于疲劳裂纹萌生时间。
热作模具一般在中等或较低的硬度状态下服役，模具断裂韧性比冷作模具高得多，因此，在热作模具中，疲劳裂纹的扩展速度低于冷作模具，临界长度大于冷作模，热作模具疲劳裂纹的亚临界扩展周期较冷作模长得多，但热作模具表面受急冷，急热很易萌生冷热疲劳裂纹，热作模具的疲劳裂纹萌生时间比冷作模短得多，因此，许多热作模其疲劳断裂寿命主要取决于疲劳裂纹扩展的时间。
(4)断裂失效。
断裂失效常见形式有：崩刃、脶齿、劈裂、折断、胀裂等，不同模具断裂的驱动力不同。冷作模具、所受的主要为机械作用力(冲压力)。热作模所受除机械力外，还有热应力和组织应力，有许多热作模具的工作温度较高，又采用强制冷却，其内应力可远远超过机械应力，因此，许多热作模的断裂主要与内应力过大有关。
模具断裂过程有两种：一次性断裂和疲劳断裂。一次性断裂为模具有时在冲压时突然断裂，裂纹一旦萌生，后即失稳、扩展。它的主要原因为严重超载或模具材料严重脆化(如过热、回火不足、严重应力集十及严重的冶金缺陷等)。
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模具失效原因及预防措施
(1)结构设计不合理引起失效。
尖锐转角(此处应力集中高于平均应力十倍以上)和过大的截面变化造成应力集中，常常成为许多模具早期失效的根源。并且在热处理淬火过程中，尖锐转角引起残余拉应力，缩短模具寿命。
预防措施：凸模各部的过渡应平缓圆滑，任何役小的刀痕都会引起强烈的应力集中，其直径与长度应符合—定要求。
(2)模具材料质量差引起的失效。
模具材料内部缺陷，如疏松、缩孔、夹杂成份偏析、碳化物分布不均、原表面缺陷(如氧化、脱碳、折叠、疤痕等)影响钢材性能，
a．夹杂物过多引起失效。
钢中存在夹杂物足模具内部产生裂纹的根源，尤其是脆性氧化物和硅酸盐等，在热压力加工中不发生塑性变形，只会引起脆性的破裂而形成微裂纹。在以后的热处理和使用中访裂纹进一步扩展，而引起模具的开裂。此外，在磨削中，由于大颗粒夹杂物剥落造成表面孔洞。
b．表面脱碳引起失效。
模具钢在热压力加工和退火时，常常由于加热温度过高，保温时间过长，而造成钢材表面脱碳，严重脱碳的钢材在机械加工后，有时仍残留有脱碳层，这样在淬火时，由于内外层组织的不同(表面脱碳层为铁索体，内部为珠光体)造成组织转变不一致，而产生裂纹。
c．碳化物分布不匀，引起失效。
Crl2、Cr112MoV等模具钢含碳量和合金元素较高，形成了许多共晶碳化物，这些碳化物在锻造比较小时，易呈现带状和网状偏析，导致淬火时常出现沿带状碳化物分布的裂纹，模具在使用中裂纹进一步扩展，而造成模具开裂失效。
预防措施：钢在缎轧时，模具应反复多方向锻造，从而钢中的共晶碳化物击碎得更细小均匀，保证钢碳化物不均匀度级别要求。
(3)模具的机加上不当。
a
切削中的刀痕：模具的型腔部位或凸模的圆角部位在机加工中，常常因进刀太探而使局部留下刀痕，造成严重应力集中，当进行淬火处理时，应山集中部位极易产生微裂纹。
预防措施：在零件粗加工的最后一道切削中，应尽量减少进刀量，提高模具表面光洁度。
b
电加工引起失效。模具在进行电加工时，由于放电产生大量的热，将使模具被加工部位加热到很高温度，使组织发生变化，形成所谓的电加工异常层，在异常层表面由于高温发生熔融，然后很快地凝固，该层在显微镜下呈白色，内部有许多微细的裂纹，白色层下的区域发生淬火，叫淬火层，再往里由于热影响减弱，温度不高，只发生回火，称回火层。测定断面硬度分布：熔融再凝固层，硬度很高，达610~740HRC，厚度为30μm，淬火层硬度400~500HRC，厚为20μm。回火属高温回火，组织较软，硬度为380—400HRC，厚为10μm。
预防措施：①用机械方法去除开常层中的再凝固层，尤其是微观裂纹；②在电加工后进行一次低温回火，使异常层稳定化，以防微裂纹扩展。
c磨削加工造成失效。模具型腔面进行磨削加工时，由于磨削速度过大，砂轮粒度过细或冷却条件差等因素影响，均会导致磨削表曲过热或引起表面软化，硬度降低，使模具在使用中因磨损严重，或热应力而产生
磨削裂纹，导致早期失效。
预防措施：①采用切削力强的粗砂轮或粘结性差的砂轮；②减少工件进给量；③选用合适的冷却剂；④磨削加工后采用250~350℃回火，以除磨削应力。
(4)模具热处理工艺不合适。
加热温度的高低、保温时间长短、冷却速度快慢等热处理工艺参数选择不当，都将成为模具失效因素。
a．加热速度：模具钢中含有较多的碳和合命元素，导热性差，因此，加热速度不能太快，应缓慢进行，防止模具发生变形和开裂。在空气炉中加热淬火时，为防止氧化和脱碳，采用装箱保护加热，此时升温速度不宜过快，而透热也应较慢。这样，不会产生大的热应力，比较安全。若模具加热速度快，透热快，模具内外产生很大的热应力。如果控制不当，很容易产生变形或裂纹，必须采用预热或减慢升温加速度来预防。
b．氧化和脱碳的影响。模具淬火是在高温度下进行的，如不严格控制，表曲很易氧化和脱碳。另外，模具表面脱碳后，由于内外层组织差异、冷却中出现较大的组织应力、导致淬火裂纹。
预防措施：可采用装箱保护处理，箱内填充防氧化和脱碳的填充材料。
(1)冷却条件的影响。
不同模具材料，据所要求的组织状态、冷却速度是不同的。对高合金钢，由于含较多合金元素，淬透性较高，可以采用油冷、空冷甚至等温淬火和等级淬火等热处理工艺。

8. 为什么会有模具损耗问题

模具损坏拿悄蚂的原因是模具加工材料与模具的摩擦而导致的，模具的材料的硬度尽管很高，但运枝是也禁不住长时间、高频次的与工件的反复摩擦。人们日常做饭用的菜刀刃口在消埋用了一段时间后也会由于磨损而失去锋利的刃口。一般人们常说的“以柔克刚”就是这个道理。

9. 模具中的碰穿,擦穿,插穿,靠破是什么意思,请用图例说明

“靠破”就是镶件靠在一起，产品破了

“碰穿”就是镶件碰在一起，产品穿了

“擦穿”就是镶件擦在一起，产品穿了

“插穿”就是镶件插在一起，产品穿了

注意：

1，碰穿=靠破，

2，如果产品有个孔，那么模具上这个孔就是有个柱子，这样注塑时柱子挡住塑料，就成孔了。那么模具是开合的，那么柱子肯定是上下或左右分开的，否则你产品拿不来或模具打不开

3，那么柱子分开的两个部分是要靠在一起的，那就是“穿”了

4，柱子两个部分靠在一起的面是跟柱子运动方式垂直的情况下，就是“碰穿=靠破”，类似两个手掌平靠在一起。

5，如果柱子两个部分靠在一起的面是跟柱子运动方式不垂直是成角度的情况下，就是“擦穿”，

6，还有种是一个是柱子，一边是孔，柱子插到孔里，那么柱子留在外面的部分起档胶作用就是“插穿”

模具的损耗原因：

1、模具主要工作零件的材料的问题，选材不当。材料性能不良，不耐磨；模具钢未经精炼，具有大量的冶炼缺陷；凸凹模，锻坯改锻工艺不完善，遗存有热处理隐患。

2、模具结构设计问题，冲模结构不合理。细长凸模没有设计加固装置，出料口不畅出现堆集，卸料力过大使凸模承受交变载荷加剧等。

3、制模工艺不完善，主要表现在凸、凹模锻坯内在质量差，热处理技术及工艺有问题，造成凸、凹模淬不透，有软点及硬度不均。有时产生微裂纹、甚至开裂，研磨抛光不到位，表面粗糙度值过大。

4、无润滑或有润滑但效果不佳。

(9)为什么模具冲刷会损耗模具扩展阅读：

模具的维护保养：

1、弹簧等弹性零件在使用过程中弹簧最易损坏，通常出现断裂和变形现象。采取的办法就是更换，在更换过程中一定要注意弹簧的规格和型号，弹簧的规格和型号通过颜色、外径和长度三项来确认，只有在三项都相同的情况下才可以更换。弹簧以进口的质量为佳。

2、模具使用过程中冲头易出现折断、弯曲和啃坏的现象，冲套一般都是啃坏的。冲头和冲套的损坏一般都用相同规格的零件进行更换。冲头的参数主要有工作部分尺寸、安装部分尺寸、长度尺寸等。

3、紧固零件，检查紧固零件是否松动、损坏现象，采取的办法是找相同规格的零件进行更换。

10. 模具生产中容易出现哪些问题

压铸模槐姿具生产过程中容易产生的问题 圈子类别：资料交流 (未知) 2009-8-13 9:36:00[我要评论] [加入收藏] [加入圈子] 压铸模具生产过程中容易产生的问题
１、模温
模具在生产前应预热到一定的温度，否则当高温金属液充型时产生激冷，导致模具内外层温度梯度增大，形成热应力，使模具表面龟裂，甚至开裂。
在生产过程中，模温不断升高，当模温过热时，容易产生粘模，运动部件失灵而导致模具表面损伤。
应设置冷却温控系统，保持模具工作温度在一定的范围内。
２、充型
金属液以高压、高速充型，必然会对模具产生激烈的冲击和冲刷，因而产生机械应力和热应力。在冲击过程中，金属液、杂质、气体还会与模具表面产生复杂的化学作用，并加速腐蚀和裂纹的产生。当金属液裹有气体时，会在型腔中低压区先膨胀，当气体压力升高时，产生内向爆破，扯拉出型腔表面的金属质点而造成损伤，因气蚀而产生裂纹。
３、开模
在抽芯、开模的过程中，当某些元件有形变时，也会产生机械应力。
４、生产过程
在每一个压铸件生产过程中，由于模具与金属液之间的热交换，使模具表面产生周期性温度变化，引起周期性的热膨胀和收缩，产生周期性热应力。如浇注时模具表面因升温受到压应力，而开模顶出铸件后，模具表面因降温受顷明乎到拉应力。当这种交变应力反复循环时雀悉，使模具内部积累的应力越来越大，当应力超过材料的疲劳极限时，模具表面产生裂纹。