压铸模具如何调整

⑴ 压铸模具几个常见问题及对策

压铸模故障——粗裂纹 1、计不合理，尖棱尖角 2、模具预热不好，模温低 3、热处理不良 4、型腔表面硬度太高、韧性差 5、操作不当使模具存在较大应力 压铸模故障——应对措施 1、改进设计，尽可能加大圆弧 2、提高预热温度 3、重新热处理 4、回火降低温度 5、按正常操作规章操作 压铸模故障——龟裂 1、模温低，预热不足 2、型腔表面硬度低 3、型腔表面应力高 4、型腔局部脱碳 压铸模故障——应对措施 1、提高预热温度 2、型腔淬火、氮化，提高硬度 3、回火消除应力 4、去除脱碳层后渗氮 压铸模故障——冲蚀 1、型腔表面硬度低 2、表面脱碳 3、型腔表面残余应力高 4、浇注速度过快 5、铝液熔融温度高 压铸模故障——应对措施 1、型腔淬火、氮化，提高硬度 2、去除脱碳层后渗氮 3、回火消除应力 4、在工艺范围内、降低压射速度 5、在工艺范围内、降低液温 压铸模故障——拉伤 1、设计与模具材料不合理 2、热处理硬度不足 3、型腔表面粗糙 4、有色金属液中含铁量大于O、6% 5、所用脱模剂不合格 6、浇注速度过快 压铸模故障——应对措施 1、改进设计和重新选材 2、重新热处理。

⑵ 导致压铸模具常见缺陷的原因及解决方法

导致压铸模具常见缺陷的原因及解决方法

对于铸造模具来说,一些缺陷的出现导致整件产品出现瑕疵甚至报废。那么,当缺陷出现的时候,我们怎样去寻找原因并找到解决方案呢? 下面，我为大家分享导致压铸模具常见缺陷的原因及解决方法，希望对大家有所帮助!

铸件表面有花纹，并有金属流痕迹

产生原因：1、通往铸件进口处流道太浅;2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。

调整方法：1、加深浇口流道;2、减少压射比压。

铸件表面有细小的凸瘤

产生原因：1、表面粗糙;2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。

调整方法：1、抛光型腔;2、更换型腔或修补。

铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙

产生原因：1、推件杆(顶杆)太长;2、型腔表面粗糙，或有杂物。

调整方法：1、调整推件杆长度;2、抛光型腔，清除杂物及油污。

铸件内有气孔产生

产生原因：1、金属液流动方向不正确，压铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡;2、内浇口太小，金属液流速过大，在空气未排出前过早地堵住了排气孔，使气体留在铸件内;3、动模型腔太深，通风排气困难;4、排气系统设计不合理，排气困难。

调整方法：1、修正分流锥大小及形状，防止造成与金属流对型腔的正面冲击;2、适当加大内浇口;3、改进模具设计;4、合理设计排气孔，增加空气穴。

铸件内含杂质

产生原因：1、金属液不清洁，有杂质;2、合金成分不纯;3、模具型腔不干净。

调整方法：1、浇注时把杂质及渣清掉;2、更换合金;3、清理模具型腔，使之干净。

压铸过程中金属液溅出

产生原因：1、动、定模间密合不严密，间隙较大;2、锁模力不够;3、压机动、定模板不平行。

调整方法：1、重新安装模具;2、加大锁模力;3、调整压铸机，使动、定模相互平行。

铸件表面有裂纹或局部变形

产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均;2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹;3、铸件壁太薄，收缩后变形。

调整方法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡;2、调整及重新安装推杆固定板。

压铸件表面有气孔

产生原因：1、润滑剂太多;2、排气孔被堵死，气体排不出来。

调整方法：1、合理使用润滑剂;2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。

铸件表面有缩孔

产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。金属液温度太高。

调整方法：1、在壁厚的.地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀;2、降低金属液温度。

铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料

产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低;2、进料口厚度太大;3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。

调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机;2、减小进料口流道厚度;3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。

铸件部分未成形，型腔充不满

产生原因：1、压铸模温度太低;2、金属液温度低;3、压机压力太小;4、金属液不足，压射速度太高;5、空气排不出来。

调整方法：1、提高压铸模，金属液温度;2、更换大压力压铸机;3、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。

压铸件锐角处充填不满

产生原因：1、内浇口进口太大;2、压铸机压力过小;3、锐角处通气不好，有空气排不出来。

调整方法：1、减小内浇口;2、改换压力大的压铸机;3、改善排气系统。

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⑶ 压铸模具应该怎样更好地进行管理和维护维护保养呢

（1）模修人员在维护，维修，保养的过程中必须要掌握一个原则，绝对不允许私自更改模具的尺寸，在这样一个前提下去开展工作~如果一旦改变原有尺寸，就有产生批量质量事故的发生，损失将是很惨重的。
（2）根据本公司《模修清肢维护保养管理规定》切实做好维护保养工作。在保养过程中，模修工对使用的工具缺乏使用意识，比如在对模具抛光的过程中用比较粗的油石，有的甚至把抛光机装上百叶轮对模芯进行抛光，不但造成模芯表面到处都是深度划痕，而且伤到模芯表面氮化层，使压铸下次生产时根本就无法使用，不是粘模，就是拉伤。有很多情况就是这样，上次模具生产的好好的，等这次再生产就怎么也干不出活了，除了其它外界因素外，这是个很重要的原因。
（3）对于易损件比如顶杆，型芯等应仔细检查，有没有弯曲，裂痕等，如果有及时更换，好多情况是等模具再生产时没有完成多少模次型芯就断了，大多原因由此没有认真检查，有问题没有提前发现而成，答姿世造成人力和时间的很大浪费。
（4）抛光模具需要补充一点，哪儿有粘铝，哪儿有积碳就抛光哪儿，尽量减少因为抛光而造成的对模具所造成的磨损。
（5）应对模具所有运动的部位，和结合部位，螺钉等做润滑和防锈处理。
（6）模具管理人员随时监册悉督保养状况，注意其它的管理细节。做好保养维修记录以备查询。
模具的保管应做到台帐，图纸，档案，等的一致性，模具不能拆开存放，避免零件的丢失，长期不使用的模具定期做防锈处理。新模具在规定的时期内尽量做去应力处理，以延长其使用寿命。
在模具保养和维修过程中，有些说的挺简单，都明白，但真正做下去很难，需要我们尽职尽责的去落实下去，把工作做到位。

⑷ 想问下压铸机的合模力怎么调

机器上一般会有三个按钮“调模”,“模薄”,“模厚”;先打开调模旋钮,再调模薄和模厚,调模薄的意思是把锁模力调大点(意即压得更紧)。

压铸机就是用于压力铸造的机器。包括热压室及冷压室两种。后都又分为直式和卧式两种类型。压铸机在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后可以得到固体金属铸件，最初用于压铸铅字。

随着科学技术和工业生产的进步，尤其是随着汽车、摩托车以及家用电器等工业的发展，压铸技术已获得极其迅速的发展。

发展简史

压铸技术的发展至今有150余年。19世纪初，由于印刷业的兴起,用于铅字铸造的铸字机应运而生，不久，在铸字机的基础上演变成为热室压铸机。

到19世纪中叶，典型的热室压铸机诞生。进入20世纪以后，热室压铸机日渐成熟，冷室压铸机问世。

20世纪后半叶，压铸机经历了更大的改革、演进与创新，压铸机进入新的发展时期。

⑸ 热式压铸机开合模具压力大小和开合模具速度快慢怎么调整

新技术是采用科汇的开关磁阻伺服电机驱动液压泵，由电机数控速度和压力，通过触摸屏输入数字，进行调整。

⑹ 压铸机怎样调机

各个品牌的压铸机调整方法都不太一样，那就要看机器的配置了，简单的是调整阀的开口量，先进点的在屏幕上调整。

调整阀的开口大小来改变油的流量来控速度，只是一个是靠简单的手工方式来调整，一个是靠屏幕给控制系统信号然后再给阀来调整。

二快和增压对产品的影响就是对产品的密实性，飞边，厚度会产生影响。

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热室压铸机

热室压铸机通常的工作方式如图。热室压铸机的熔炉10放置在机器内，机器工作前，先将金属液浇人熔炉内，带有压室及鹅颈通道的浇壶9和压射冲头8都浸泡在金属液7中。模具的开、合动作呈水平移动，开模后，压铸件留在动模。

热室压铸机的工作方式

(1)机器头板及模具浇口套与喷嘴贴紧(有的机器没有这个程序)；

(2)合拢模具；

(3)在压射冲头处于图中的位置时，金属液从侧面的孔口进人浇壶内的各个空间，流人后，鹅颈通道6内的液面与熔炉内的液面平齐；

(4)压射冲头以较慢的压射速度向下移动，至封住侧孔；

(5)压射冲头高速压射推送金属液，经过鹅颈通道6、喷嘴5.模具的直浇道4、分流器3,从内浇口2填充进人模具型腔，随后便凝固成为压铸件1；

(6)压射冲头提升,喷嘴及鹅颈通道内的金属液回流至浇壶内；

(7)打开模具，压铸件和浇口留在动模上.随即顶出并取出压铸件；

(8)机器头板及模具浇口套离开喷嘴(有的机器没有这个程序，

⑺ 压铸机开模顶针长短怎么调

压铸机开模顶针长短通过顶针压力拨码来调节。根据查询相关公开信息显示：压铸机开模开模的目的是为取出铸件，要求快速、平稳。通常也分三段带消裤进行，开始为开模一慢阶段，为克服锁模力和工件的粘模力，需较高的压力，但速度不宜过快，当模具开启后就进入开模快速阶段，此时压力不需要很高，但速度可快些，以缩短开模时间，顶针是压铸机开模重要组成部分，故压铸机蠢简开模顶针长短通过顶针压力拨码桥判来调节。

⑻ 压铸中，怎么控制压铸模具的温度

1、使用循环冷却水冷却控制模具温度；
2、用点冷却控制模具温度；
3、使用油加热装置，控制模具温度；
4、控制喷涂时间和喷涂量，控制模具温度；
5、控制留模时间，影响模具温度；
6、控制合金温度，影响模具温度。

⑼ 压铸模具设计要点和注意事项

压铸模具设计要点和注意事项

压铸模要求高可靠性和长寿命，与压铸机、压铸工艺有机结合为一个有效的铸件生产系统，优化压铸模具设计、提高工艺水平，为压铸生产提供可靠保证，是大型压铸模设计所追求的方向。

压铸模具结构

通常压铸模具的基本结构包含：融杯、成形镶块、模架、导向件、抽芯机构、推出机构以及热平衡系统等。

压铸模具设计开发流程

模具设计和开发流程，模具设计阶段需要设计人员所做的工作及模具设计的整体思路，其中包含一些与标准认证相关的设计和开发流程，对设计阶段可能产生的缺陷具有一定的预防作用。

压铸模具设计要点

第一，运用快速原型技术和三维软件建立合理的铸件造型，初步确定分型面、浇注系统位置和模具热平衡系统。

按照要求把二维铸件图转化为三维实体数据，根据铸件的复杂程度和壁厚情况确定合理的收缩率(一般取0.05%～0.06%)，确定好分型面的位置和形状，并根据压铸机的数据选定压射冲头的位置和直径以及每模压铸的件数，对压铸件进行合理布局，然后对浇注系统、排溢系统进行三维造型。

第二，进行流场、温度场模拟，进一步优化模具浇注系统和模具热平衡系统。

把铸件、浇注系统和排溢系统的数据进行处理以后，输入压铸工艺参数、合金的物理参数等边界条件数据，用模拟软件可以模拟合金的充型过程及液态合金在模具型腔内部的走向，还可进行凝固模拟及温度场模拟，进一步优化浇注系统并确定模具冷却点的位置。模拟的结果以图片和影像的形式表达整个充型过程中液态合金的走向、温度场的分布等信息，通过分析可以找出可能产生缺陷的部位。在后续的设计中通过更改内浇口的位置、走向及增设集渣包等措施来改善充填效果，预防并消除铸造缺陷的产生。

第三，根据3D模型进行模具总体结构设计。

模拟过程进行的同时我们可以进行模具总布置设计，具体包括以下几个方面：

(1)根据压铸机数据进行模具的总布置设计。

在总布置设计中确定压射位置及冲头直径是首要任务。压射位置的确定要保证压铸件位于压铸机型板的中心位置，而且压铸机的四根拉杆不能与抽芯机构互相干涉，压射位置关系到压铸件能否顺利地从型腔中顶出;冲头直径则直接影响压射比的大小，并由此影响到压铸模具所需的锁模力的大小。因此确定好这两个参数是我们设计开始的第一步。

(2)设计成形镶块、型芯。

主要考虑成形镶块的强度、刚度，封料面的尺寸、镶块之间的拼接、推杆和冷却点的布置等，这些元素的合理搭配是保证模具寿命的基本要求。对于大型模具来说尤其要考虑易损部位的镶拼和封料面的配合方式，这是防止模具早期损坏和压铸过程中跑铝的关键，也是大模具排气及模具加工工艺性的需要。图4所示模具成形部分采用10块模块镶拼结构。

(3)设计模架与抽芯机构。

中小型压铸模具可以直接选用标准模架，大型模具必须对模架的刚度、强度进行计算，防止压铸过程中因模架弹性变形而影响压铸件的尺寸精度。抽芯机构设计的关键是把握活动元件间的配合间隙和元件间的定位。考虑模架工作过程中受热膨胀对滑动间隙的影响，大型模具的配合间隙要在0.2～0.3mm之间，成形部分的对接间隙在0.3～0.5mm之间，根据模具的大小及受热情况选用。成形滑块与滑块座之间采用方键定位。抽芯机构的润滑也是设计的重点，这个因素直接影响压铸模具的连续工作的可靠性，优良的润滑系统是提高压铸劳动生产率的重要环节。

(4)加热与冷却通道的布置及热平衡元件的选用。

由于高温液体在高压下高速进入模具型腔，带给模具镶块大量的热量，如何带走这些热量是设计模具时必须考虑的问题，特别是大型压铸模具，热平衡系统直接影响着压铸件的尺寸和内部质量。快速安装及准确控制流量是现代模具热平衡系统的发展趋势，随着现代加工业的发展，热平衡元件的选用趋向于直接选用的设计模式，即元件制造公司直接提供元件的二维和三维数据，设计者随用随选，既能保证元件的质量还能缩短设计周期。

(5)设计推出机构。

推出机构可分为机械推出和液压推出两种形式，机械推出是利用设备自身的推出机构实现推出动作，液压推出是利用模具自身配备的液压缸实现推出动作。设计推出机构的关键是尽量使推出合力的中心与脱型合力的中心同心，这就要求推出机构要具有良好的推出导向性、刚性及可靠的工作稳定性。对于大型模具来说推出机构的重量都比较大，推出机构的元件与型框间容易因为模具自重而使推杆偏斜，使之出现推出卡滞现象，同时模具受热膨胀对推出机构的影响也特别大，因此推出元件与模框间的定位及推板导柱的固定位置是及其重要的`，这些模具的推板导柱一般要固定在把模板上，把模板、垫铁及模框间用直径较大的圆销或方键定位，这样可以最大限度地消除热膨胀对推出机构的影响，必要时还可以采用滚动轴承和导板来支撑推出元件，同时在设计推出机构时要注意元件间的润滑。北美地区模具设计者通常在动模框的背面增加一块专门的润滑推杆的油脂板，加强对推出元件的润滑。如图5所示，动模框底部增加润滑油板，有油道与推杆过孔相通，工作时加注润滑油，可以润滑推出机构，防止卡滞。

(6)导向与定位机构的设计。

在整个模具结构中导向与定位机构是对模具运行稳定性影响最大的因素，也直接影响到压铸件的尺寸精度。

模具的导向机构主要包括：合模导向、抽芯导向、推出导向，一般导向元件要采用特殊材料的摩擦副，起到减磨和抗磨的作用，同时良好的润滑也是必不可少的，每个摩擦副间都要设置必要的润滑油路。需要特别指出的是特大型滑块的导向结构一般采用铜质导套和硬质导柱的导向形式，配合以良好的定位形式，确保滑块运行平稳，准确到位。

模具定位机构主要包括：动静型间的定位、推出复位定位、成形滑块及滑块座间的定位、型架推出部分与型框间的定位等。动静型间的定位是一种活动性质的定位，配合的准确性要求更高，小型模具可以直接采用成形镶块间的凸凹面定位，大型压铸模具必须采用特殊的定位机构，以消除热膨胀对模具定位精度的影响，另外几种定位结构是元件间的定位，是固定定位，一般采用圆销和方键定位。成形镶块间的凸凹面定位，保证动静型间定位准确，防止模具错边。

⑽ 压铸模具尺寸变形如何矫正

压铸模具是有硬度的，不能采凳裤用硬压的方法来校正的。只能采用哪里尺寸小了薯粗粗修哪里，哪里尺寸大了数镇，补哪里的的方法来进行修补。