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浇铸模具如何设计

发布时间:2023-05-21 20:46:33

『壹』 金属铸造模具是如何制造出的

制造的话与常规模具差异不大,但模具的浇注系统、排气系统(多使用排气块、排气塞),补缩等与常规模具不同,还有模具的材料选择更广一些,除了热作模具钢,还可采用球墨铸铁、铍铜等材料。

『贰』 哪位教我简单的浇铸模具制作方法

浇铸?沙型吗?沙型主要用木头模子,先放一个框,把木头模子放在下面,在里面填沙,用尖锺、平钟搞到软硬适当,然后翻过来,在上面撒干沙,再放第二个框,同样做,做流道。然后分型,用钉子之类的把木头取出来,就行了。
还有一种失腊铸造,用代替木头,填好沙后加热,腊融化,渗进沙里,就可以浇铸这,这个方法可铸造复杂形状。

『叁』 金银浇铸模形用什么材料做的

金银首饰铸造工艺

第1步:概念与设计
——
设计师将自己的构思手绘出草图,然后使用制图软件将草图以精确的尺寸进行电脑绘制,完成最初的设计图纸。
第2步:工匠雕刻蜡
——
首饰工匠参照设计图纸手工雕刻出蜡版,再利用失蜡浇铸的方法倒出银版,而蜡版的批量制作则需用银版压制橡胶模。这是首饰**中要求最高的工序,所制银版必须光洁无痕,各部分结构合理,镶嵌宝石的位置尺寸准确无误
第3步:胶模注蜡
——
橡胶模开好后进行注蜡操作。注蜡机中的蜡应保持在70-75度之间,将蜡液注入胶膜,冷却后取出蜡模,依次重复,得到多件蜡模。
第4步:挑选配石
——
根据银版及蜡模,挑选大小、形状及颜色合适的配石。
第5步:完成蜡型
——
准备好此次批量制作时所需的所有蜡版。

第6步:种蜡树
——
将每个蜡环单独手工焊接到一根蜡棒上,最终得到一棵形状酷似大树的蜡树,准备进行浇铸。
第7步:称蜡树
——
种蜡树前先对橡胶底盘进行称重,种完蜡树再一次称重,两次称重的结果相减可以得出蜡树的重量,将蜡树的重量根据金或银的密度比例进行换算,得出进行浇铸的金属量。

第8步:灌石膏
——
将种好的蜡树连底盘一起套上不锈钢筒,并将相应重量的石膏浆沿钢筒内壁缓缓注入,没过蜡树,抽真空后自然防止6-12小时,使石膏凝固。
第9步:烘焙石膏
——
将石膏模进行烘焙,作用是脱蜡,干燥和浇铸保温。
第10步:取出石膏模——取出烘焙好的石膏模,并同时准备好需要浇铸的金属溶液
第11步:浇注液体黄金
——
将已经熔化配好的金水,从水口注入。
第12步:离心工艺浇铸——使用真空感应离心浇铸机浇铸
第13步:石膏模炸洗及清洗——铸造后的石膏模处于高温状态,从浇铸机取出后自然放置10-30分钟,再放入冷水中进行炸洗。石膏由于收缩作用炸裂后,取出金树,用钢刷刷去大块的石膏,放入30%的氢氟酸中浸泡10分钟,夹出后冲洗,除去剩余石膏,直到金树表面干净。
第14步:剪切铸件——将金树上的首饰沿水口底部剪下晾干。
第15步:滚筒抛光工艺——用不锈钢磨料和活性有机合成溶液放入滚筒,随旋转摩擦使表面平整光亮。
第16步:砑光工艺——砑光全部以手工进行,用特制砑刀在首饰表面来回推动,这项工艺需要一定的技术和手法。
第17步:抛光工艺
——
使用抛光机对首饰进行打磨抛光,直至表面平整光滑和明亮。
第18步:挑选钻石——将钻石手工分拣,拣出适合的颜色、切割、大小匹配的,准备进行镶嵌。
第19步:镶嵌钻石——手工镶嵌每一粒钻石。
第20步:质量控制——将制作好的首饰,逐个进行精细检验,以确保质量的合格。

来自:不锈钢精密铸造网

『肆』 请问铸造模具编程是怎么做的

15#
1、如果你是模具工艺设计员:你的根据铸造工艺设计员提供的工艺图(一般描述了分型面、收缩率、加工余量、浇注系统、排气系统、压铸模具还有冷却系统、真空系统等)建立铸造3D(如果厂家提供,就不用你建立了,产品3D一定得厂家提供,除非他们只提供实物铸件),分模建立模具3D,最后编程加工。2、如果你是编程人员,你只编程就是了(如果你们公司有模具设计员的话,有的公司没有,是编程人员兼3D设计的)。3、一般电火花和线切割特别是新成立的模具公司,都是外包!4、铸造模具全用数控铣,简单的可以,大的深的是不可能的,例如发动机缸体、缸盖、离合器壳、油底壳等,一般铸造砂芯模具都有顶杆,那孔一定需要线切割/镗。

『伍』 压铸模具的制作流程与浇排系统设计

压铸是有色金属成型的一个重要方法之一。压铸件的质量好坏80%取决于压铸模具。制作好压铸模具是产品开发的关键所在。在压铸过程中,由于型腔内的金属液流动状态不同,可能产生冷隔、花纹、气孔、偏析等不良现象。所以控制型腔内的金属液流动状态是相当必要的,而控制型腔内的金属液流动状态,关键在于压铸模具浇排系统的设计。

1 压铸模具的制作流程

上述流程是压铸模具制作的大致流程,但并非一成不变。应在整个制作过程中前后协调,不断反馈与调整各阶段的信息,根据分析结果,修改设计方案,以期取得实效。笔者从事压铸模具开发多年,就模具制作流程中的相关注意事项总结如下,供同行参考。

(1)要对客户来图应进行检证

根据压铸工艺的特性结合有色金属的牌号,先进行毛坯方案设计,然后开始模具设计。对有些不符合压铸工艺的结构,应及时与客户沟通,在征求客户同意的基础上再行修改。日本三大著名摩托车品牌的研发部门都是在开发之初就重点把握图面检证这一关,这样可避免开发损失、减少开发时间。

压铸模具的设计与有色金属的牌号有关。特别是ADC6(JIS标准)铝合金,其浇排系统结构及其拔模斜度与普通铝合金有所不同,应根据其流动性差、压铸温度较高等特点适当应对。日本在高强度的零件上已大量应用ADC6铝合金,而国内应用的较少。ADC6铝合金压铸模具常见的问题有:模具寿命短;脱模阻力大,易变形、拉模,工件顶出易产生裂纹;流动性差,易产生花纹、冷隔;模具突出部位易产生裂纹等,在设计过程中应提前应对。

(2)做好模具的检测

在模具检测阶段,不应单纯检测模具尺寸,更重要的是应检测压铸产品质量。压铸产品质量检测可分外观检测、内部品质检测及机械性能检测。检测的数据应符合压铸产品的合格率要求、内部品质标准及机械性能指标。

(3)做好试模

试模阶段是验证模具的关键阶段,通常初次试模后还要进行修模,修模时针对不良项目逐二进行改善,直至符合客户要求。

2 压铸模具浇排系统的设计

在压铸模具浇排系统中,浇口位置、浇道形状是控制溶液的流动状态和填充方向的重要因素。首先应着眼于浇口位置、浇道形状,合理设计浇口、浇道、集渣包、溢流槽及排气道;然后使用CAE软件对型腔内部的溶液流动状态进行解析。

2.1浇口设计步骤

内浇道及内浇口的位置与尺寸,对于填充方式有决定性的影响。内浇口设计方法很关键。成品设置浇口时,通常按下列步骤进行:

(1)计算内浇口截面积。浇口断面积计算公式:

(2)根据内浇口截面积,设定浇口形状,然后设置浇口位置,初步设计溢流槽及集渣包位置。

(3)制作不同的浇口方案(通常先使内浇道截面积小一些,试验后根据需要可再扩大),并制成3D数据。

(4)根据制成的3D数据进行CAE分析(即流态解析、温度场分析)。

(5)对解析结果进行评价。

(6)对不同浇排系统所产生的方案结果进行比较、评价,择优选用。若存在不良现象,应进行方案改进,然后再进行CAE分析,直到取得较满意的方案。

2.2浇道、排气系统的设计注意事项

(1)内浇口及排气槽应设置在使金属液在形

腔里流动状态最好,并能充满型腔内各个角落的位置上。设置时尽可能采用一个内浇口。如果设计条件不允许,应注意使金属液的流动相互不受干扰或在型腔内不分散地相遇(即引导金属流顺一个方向流动),避免型腔内各股金属液汇合时出现涡流。例如,当压铸件尺寸较大时,有时不可能仅从一个内浇道获得所需的内浇道截面积,因此必须采用多个内浇道。但是应注意到内浇道的设置应保证引导金属液只沿着一个方向流动,以避免型腔内各股金属液汇合而出现涡流。

(2)金属液流柬应尽可能少地在型腔内转弯,以便使金属液能达到压铸件的厚壁部位。

(3)金属液流程应尽可能短而均匀。

(4)内浇道截面积向着内浇道方向逐渐缩小,以减少气体卷入,有利于提高压铸件的致密性。

(5)内浇道在流动过程中应圆滑过渡,尽可能避免急转与流动冲击。

(6)多腔时对浇道截面积应按各腔容积比进

行分段减少。

(7)型腔中的空气和润滑剂挥发的气体,应由流入的金属液推到排气槽处,然后从排气槽处逸出型腔。特别是金属液的流动不应将气体留在盲孔内或过早地堵塞排气槽。

(8)金属流束不应在散热不良处形成热冲击。

(9)对带有筋的压铸件,应尽可能地让金属流顺筋的方向流动。

(10)应避免金属液直接冲刷容易损坏的模具部分和型芯。不可避免时,应在内浇道上设置隔离带,避免热冲击。

(11)通常内浇道愈宽愈厚,非均匀流动的危险也愈大。应尽量不要采用过厚的内浇口,避免切除内浇道时产生变形。

(12)型腔的排气

溢流槽是为了排除铸造时最初喷入的金属液,并且使模具的温度一致。溢流槽设在铸型容易存气的位置,作为排出气体用,改善金属液的流动状态,将金属液导向型腔的各个角落,以得到良好的铸造表面。排气槽有连接在溢流槽与集渣包前面的,也有与型腔直接连接的。设计时应注意:

①排气槽的总截面积应大致相当于内浇道截面积。

②分型面上的排气槽的位置是根据型腔内金属液流动状态而确定的。排气槽最好设计成弯曲状,而不是直通状,以防止金属液外喷伤人。分型面上的排气槽的深度通常为0.05~0.15mm;位于型腔内的排气槽深度通常为0.3~0.5mm;位于模具边缘的排气槽深度通常为0.1~0.15mm。排气槽的宽度一般为5~20mm。

③顶针与推杆的排气间隙对于型腔的排气是非常重要的。通常控制在0.0l~0.02mm,或放大到不产生毛刺为止。

④固定式型芯的排气也是一有效的排气方法,案例如图2所示。通常在型芯周边单边控制有0.05~0.10mm的间隙,并在型芯定位颈部开出宽、厚各l~1.5mm的排气槽,这样型腔内的气体可顺颈部开出的排气槽由型腔底部排出。

⑤排气槽的粗糙度也不应忽视,应保持较高的光洁度,避免在使用过程中被涂料粘连脏物而造成堵塞,影响排气。

(13)压铸熔杯的`填充率尽可能选高些。对压铸件气孔度要求高的场合,通常选定在70%左右,这样带入压铸件的气体就会大幅度减少,对系统排气也是有利的。

2.3流动解析评价与对策

(1)模具设计过程中,应尽可能让金属流顺一个方向流动,流动解析后,发现型腔中出现涡流时,应当改变内浇口导入角或改变尺寸,以排除涡流现象。

(2)金属液交汇时,在停止流动前还要让金属液继续流动一段距离。所以在交汇处的型腔外应增设溢流槽和集渣包,以使过冷的金属液及空气化合物流入溢流槽和集渣包,让后续金属液清洁、常温。

(3)针对不同部位填充速度不一时,应调整内浇口的厚度或宽度(必要时逐渐加大),达到填充速度基本一致的目的,但应尽可能通过加宽内浇道来实现。

(4)流动解析后发现填充滞后的部位,也可增设内浇道。

(5)对于薄壁压铸件,必须选用较短的填充时间进行压铸。所以应通过加大内浇道的截面积来减少填充时间,以达到较好的表面质量。

(6)对于致密性要求高的厚壁压铸件,必须保证有效地进行排气。应选用中等的填充时间进行压铸。故应对内浇道的截面进行调整,以取得相应的填充时间,获得较好的表面质量和内部质量。

3 结 论

压铸模具的制作流程是一个CAD/CAE/CAM/CAT融合的过程,其间融合得越好,压铸件产品的品质越高、制造成本就越低。压铸模具浇排系统设计应遵循上述设计步骤和注意事项,并进行分析和评价,将避免许多不良现象产生。在当今具备CAE分析手段的时代,在内浇道设计初期,将总结出的经验先行考虑进浇排系统,结合CAE手段,通过分析、改善、提升,势必起到事半功倍的作用。

『陆』 如何设计熔模铸造工艺

熔模铸造的工艺过程:

1)模组的除油和脱脂

在采用蜡基模料制熔模时,为了提高涂料润湿模组表面的能力,需将模组表面的油污去除掉。

2)在模组上涂挂涂料和撒砂

涂挂涂料以前,应先把涂料搅拌均匀,尽可能减少涂料桶中耐火材料的沉淀,调整好涂料的粘度或比重,以使涂料能很好地充填和润湿熔模,挂涂料时,芹猜把模组浸泡在涂料中,左右上下晃动,使涂料能很好润湿熔模,均匀覆盖模组表面。涂料涂好后,即可进行撒砂。

3)型壳干燥和硬化

每涂复好一层型壳以后,就要对它进行干燥和硬化,使涂料中的粘结剂由溶胶向冻胶、凝胶转变,把耐火材料连在一起。

4)自型壳中熔失熔模

型壳完全硬化后,需从型壳中熔去模组亏誉,因模组常用蜡基模料制成,所以也把此工序称为脱蜡。根据加热方法的不同,有很多,脱蜡方法,用得较多的是热水法和同压蒸汽法。

5)焙烧型壳

如需造型(填砂)浇注,在焙烧之前,先将脱模后的型壳埋箱内的砂粒之中,再装炉焙烧。如型壳高温强度大,不需造型浇注,则可把脱模后的型壳直接送入炉内焙烧。焙烧时逐步增加炉温,将型壳加热至800-1000℃,保温一段时间,即可进行浇注。



熔模铸造工艺设计的任务及其重要性:

熔模铸造是一种少切削或无切削的铸造工艺,在以前也被称为失嫌空型蜡法铸造,由于采用熔模铸造工艺生产出来的铸件在尺寸精度、表面质量方面均比其他铸造方法铸造出来的铸件要高,此外,熔模铸造法可完成一些复杂度高、不易加工的铸件生产,因此深受企业的喜爱。

关于熔模铸造流程,在整个熔模铸造流程中,熔模铸造工艺设计是至关重要的环节之一,该环节技术难度系数大,对于整个熔模铸造工序起着非常重要的意义,这也是该环节多为一些专业性、技术性较强的人的原因。



『柒』 铸造冲压模具的设计步骤

冲压设计步骤 分析零件工艺性,数值计算,选择压力机,压力及参数校核,选择模架,成型历滑零件设轮磨计,非标准件设计,草图,CAD出图肢桐腊。

『捌』 哪位教我简单的浇铸模具制作方法

浇铸?沙型吗?沙型主要用木头模子,先放一个框,把木头模子放在下面,在里面填沙,用尖锺、平钟搞到软硬适当,然后翻过来,在上面撒干沙,再放第二个框,同样做,做流道。然后分型,用钉子之类的把木头取出来,就行了。
还有一种失腊铸造,用代替木头,填好沙后加热,腊融化,渗进沙里,就可以浇铸这,这个方法可铸造复杂形状。

『玖』 压铸模具设计的模具要点有那些

压铸模 压铸模是压铸生产三大要素之一,结构正确合理的模具是压铸生产能否顺利进行的先决条件,并在保证铸件质量方面(下机合格率)起着重要的作用。 由于压铸工艺的特点,正确选用各工艺参数是获得优质铸件的决定因素,而模具又是能够正确选择和调整各工艺参数的前提,模具设计实质上就是对压铸生产中可能出现的各种因素预计的综合反映。如若模具设计合理,则在实际生产中遇到的问题少,铸件下机合格率高。反之,模具设计不合理,例一铸件设计时动定模的包裹力基本相同,而浇注系统大多在定模,且放在压射后冲头不能送料的灌南压铸机上生产,无法正常生产,铸件一直粘在定模上。尽管定模型腔的光洁度打得很光,因型腔较深,仍出现粘在定模上的现象。所以在模具设计时,必须全面分析铸件的结构,熟悉压铸机的操作过程,要了解压铸机及工艺参数得以调整的可能性,掌握在不同情况下的充填特性,并考虑模具加工的方法、钻眼和固定的形式后,才能设计出切合实际、满足生产要求的模具。 刚开始时已讲过,金属液的充型时间极短,金属液的比压和流速很高,这对压铸模来说工作条件极其恶劣,再加上激冷激热的交变应力的冲击作用,都对模具的使用寿命有很大影响。 模具的使用寿命通常是指通过精心的设计和制造,在正常使用的条件下,结合良好的维护保养下出现的自然损坏,在不能再修复而报废前,所压铸的模数(包括压铸生产中的废品数)。 实际生产中,模具失效主要有三种形式:①热疲劳龟裂损坏失效;②碎裂失效;③溶蚀失效。 致使模具失效的因素很多,既有外因(例浇铸温度高低、模具是否经预热、水剂涂料喷涂量的多少、压铸机吨位大小是否匹配、压铸压力过高、内浇口速度过快、冷却水开启未与压铸生产同步、铸件材料的种类及成分Fe的高低、铸件尺寸形状、壁厚大小、涂料类型等等)。也有内因(例模具本身材质的冶金质量、坯料的锻制工艺、模具结构设计的合理性、浇注系统设计的合理性、模具机(电加工)加工时产生的内应力、模具的热处理工艺、包括各种配合精度和光洁度要求等)。 模具若出现早期失效,则需找出是哪些内因或外因,以便今后改进。 ① 模具热疲劳龟裂失效 压铸生产时,模具反复受激冷激热的作用,成型表面与其内部产生变形,相互牵扯而出现反复循环的热应力,导致组织结构二损伤和丧失韧性,引发微裂纹的出现,并继续扩展,一旦裂纹扩大,还有熔融的金属液挤入,加上反复的机械应力都使裂纹加速扩展。 为此,一方面压铸起始时模具必须充分预热。另外,在压铸生产过程中模具必须保持在一定的工作温度范围中,以免出现早期龟裂失效。同时,要确保模具投产前和制造中的内因不发生问题。因实际生产中,多数的模具失效是热疲劳龟裂失效。 ② 碎裂失效 在压射力的作用下,模具会在最薄弱处萌生裂纹,尤其是模具成型面上的划线痕迹或电加工痕迹未被打磨光,或是成型的清角处均会最先出现细微裂纹,当晶界存在脆性相或晶粒粗大时,即容易断裂。而脆性断裂时裂纹的扩展很快,这对模具的碎裂失效是很危险的因素。为此,一方面凡模具面上的划痕、电加工痕迹等必须打磨光,即使它在浇注系统部位,也必须打光。另外要求所使用的模具材料的强度高、塑性好、冲击韧性和断裂韧性均好。③熔融失效 前面已讲过,常用的压铸合金有锌合金、铝合金、镁合金和铜合金,也有纯铝压铸的,Zn、Al、Mg是较活泼的金属元素,它们与模具材料有较好的亲和力,特别是Al易咬模。当模具硬度较高时,则抗蚀性较好,而成型表面若有软点,则对抗蚀性不利。但在实际生产中,溶蚀仅是模具的局部地方,例内浇口直接冲刷的部位(型芯、型腔)易出现溶蚀现象,以及硬度偏软处易出现铝合金的粘模。 压铸生产中常遇模具存在的问题注意点: 1、 浇注系统、排溢系统 例(1)对于冷室卧式压铸机上模具直浇道的要求: ① 压室内径尺寸应根据所需的比压与压室充满度来选定,同时,浇口套的内径偏差应比压室内径的偏差适当放大几丝,从而可避免因浇口套与压室内径不同轴而造成冲头卡死或磨损严重的问题,且浇口套的壁厚不能太薄。浇口套的长度一般应小于压射冲头的送出引程,以便涂料从压室中脱出。 ② 压室与浇口套的内孔,在热处理后应精磨,再沿轴线方向进行研磨,其表面粗糙≤Ra0.2μm。 ③ 分流器与形成涂料的凹腔,其凹入深度等于横浇道深度,其直径配浇口套内径,沿脱模方向有5°斜度。当采用涂导入式直浇道时,因缩短了压室有效长度的容积,可提高压室的充满度。 (2)对于模具横浇道的要求 ① 冷卧式模具横浇道的入口处一般应位于压室上部内径2/3以上部位,以免压室中金属液在重力作用下过早进入横浇道,提前开始凝固。 ② 横浇道的截面积从直浇道起至内浇口应逐渐减小,为出现截面扩大,则金属液流经时会出现负压,易吸入分型面上的气体,增加金属液流动中的涡流裹气。一般出口处截面比进口处小10-30%。 ③ 横浇道应有一定的长度和深度。保持一定长度的目的是起稳流和导向的作用。若深度不够,则金属液降温快,深度过深,则因冷凝过慢,既影响生产率又增加回炉料用量。 ④ 横浇道的截面积应大于内浇口的截面积,以保证金属液入型的速度。主横浇道的截面积应大于各分支横浇道的截面积。 ⑤ 横浇道的底部两侧应做成圆角,以免出现早期裂纹,二侧面可做出5°左右的斜度。横浇道部位的表面粗糙度≤Ra0.4μm。 (3)内浇口 ① 金属液入型后不应立即封闭分型面,溢流槽和排气槽不宜正面冲击型芯。金属液入型后的流向尽可能沿铸入的肋筋和散热片,由厚壁处想薄壁处填充等。 ② 选择内浇口位置时,尽可能使金属液流程最短。采用多股内浇口时,要防止入型后几股金属液汇合、相互冲击,从而产生涡流包气和氧化夹杂等缺陷。 ③ 薄壁件的内浇口厚件要适当小些,以保证必要的填充速度,内浇口的设置应便于切除,且不使铸件本体有缺损(吃肉)。 (4)溢流槽 ① 溢流槽要便于从铸件上去除,并尽量不损伤铸件本体。 ② 溢流槽上开设排气槽时,需注意溢流口的位置,避免过早阻塞排气槽,使排气槽不起作用。 ③ 不应在同一个溢流槽上开设几个溢流口或开设一个很宽很厚的溢流口,以免金属液中的冷液、渣、气、涂料等从溢流槽中返回型腔,造成铸件缺陷。 2、 铸造圆角(包括转角) 铸件图上往往注明未注圆角R2等要求,我们在开制模具时切忌忽视这些未注明圆角的作用,决不可做成清角或过小的圆角。铸造圆角可使金属液填充顺畅,使腔内气体顺序排出,并可减少应力集中,延长模具使用寿命。(铸件也不易在该处出现裂纹或因填充不顺而出现各种缺陷)。例标准油盘模上清角处较多,相对来说,目前兄弟油盘模开的最好,重机油盘的也较多。 3、 脱模斜度 在脱模方向严禁有人为造成的侧凹(往往是试模时铸件粘在模内,用不正确的方法处理时,例钻、硬凿等使局部凹入)。 4、 表面粗糙度 成型部位、浇注系统均应按要求认真打光,应顺着脱模方向打光。由于金属液由压室进入浇注系统并填满型腔的整个过程仅0.01-0.2秒的时间。为了减少金属液流动的阻力,尽可能使压力损失少,都需要流过表面的光洁度高。同时,浇注系统部位的受热和受冲蚀的条件较恶劣,光洁度越差则模具该处越易损伤。 5、 模具成型部位的硬度 铝合金:HRC46°左右 铜:HRC38°左右 加工时,模具应尽量留有修复的余量,做尺寸的上限,避免焊接。 压铸模具组装的技术要求: 1、 模具分型面与模板平面平行度的要求。 2、 导柱、导套与模板垂直度的要求。 3、 分型面上动、定模镶块平面与动定模套板高出0.1-0.05mm。 4、推板、复位杆与分型面平齐,一般推杆凹入0.1mm或根据用户要求。 5、模具上所有活动部位活动可靠,无呆滞现象pin无串动。 6、滑块定位可靠,型芯抽出时与铸件保持距离,滑块与块合模后配合部位2/3以上。 7、浇道粗糙度光滑,无缝。 8、合模时镶块分型面局部间隙<0.05mm。 9、冷却水道畅通,进出口标志。 10、成型表面粗糙度Rs=0.04,无微伤。

『拾』 压铸模具设计的步骤

对压铸件进行结构分析
选择压铸机型号
合适的模具结构
画压铸模装配图
对相关零件进行刚度或强度计算
画出压铸模零件图
详情可参考国际铸业网赞同0|评论

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