❶ 冲压模具最常见的故障及解决方法
冲压模具最常见的故障及解决方法
冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。下面，我为大家分享冲压模具最常见的故障及解决方法，希望对大家有所帮助!
卡模
冲压过程中，一旦模具合模不灵活，甚至卡死，就必须立即停止生产，找出卡模原因，排除故障。否则，将会扩大故障，导致模具损坏。
引起卡模的主要原因有：模具导向不良、倾斜。或模板间有异物，使模板无法平贴;模具强度设计不够或受力不均。造成模具变形，例如模座、模板的硬度、厚度设计太小，容易受外力撞击变形;模具位置安装不准，上下模的定位误差超差。
或压力机的精度太差，使模具产生干涉;冲头的强度不够、大小冲头位置太近，使模具的侧向力不平衡。这时应提高冲头强度，增强卸料板的引导保护。
模具损坏和维修
冲压生产的模具费用高.通常模具费占制件总成本的1/5-1/4。这是因为，除模具制造难度大、成本高外。投入生产后的模具修理和刃磨维护费用也高，而模具的原始造价仅占整个模具费用的40%左右。
因此，及时维修模具，防止模具损坏，可以大大降低冲压生产的模具费用。
一般来说，模具损坏后，还有一个维修和报废的选择问题。冲压模具的非自然磨损失效，例如非关键零件的`破坏。以及小凸模折断、凸模镦粗变短、凹模板开裂、冲裁刃口崩裂等故障.大部分可以通过维修的方法使其完全恢复到正常状态，重新投入冲压生产。
但是。当模具的关键件严重损坏，有时凸、凹模同时损坏。一次性修复费用超过冲模原造价的70%，或者模具寿命已近。则维修的意义不大，这时应该考虑报废模具：除大型模具、结构复杂的连续模外。
当模具维修技术过于复杂、修模费用太大，难度大必然使维修周期过长，严重影响冲压的正常生产，应选择提前失效报废，重新制造模具。
冲压生产效率和成本对模具的依赖性很大。对生产过程中模具出现的故障，应具体问题具体分析，制定正确的维修方案。及时解决模具损坏、卡模、刃磨和产品质量缺陷等问题。处理好模具维修与报废的关系，才能减少停产修模时间，缩短生产周期，保证冲压生产的正常进行。
模具损坏
模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等，处理模具损坏问题，必须从模具的设计、制造工艺和模具使用方面寻找原因。 首先要审核模具的制造材料是否合适，相对应的热处埋工艺是否合理。通常，模具材料的热处理工艺对其影响很大。
如果模具的淬火温度过高，淬火方法和时间不合理，以及回火次数和温度、肘间选择不当，都会导致模具进入冲压生产后损坏。落料孔尺寸或深度设计不够，容易使槽孔阻塞，造成落料板损坏。
弹簧力设计太小或等高套不等高，会使弹簧断裂、落料板倾斜.造成重叠冲打，损坏零件。
冲头固定不当或螺丝强度不够，会导致冲头掉落或折断。
模具使用时，零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。工作高度调整过低、导柱润滑不足。送料设备有故障，压力机异常等，都会造成模具的损坏。
如果出现异物进入模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处理，继续加工生产，就很容易损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。
;
❷ 可开式压力机（冲床）模具卡死怎样弄简单点
开式可倾压力机（冲床）模具卡死怎样弄简单点呢？有两种方法，第一种是:直接用扳手松滑块。扳手把滑块螺丝向上松，使滑块向上升。如果滑块螺丝因模具卡死很紧的话，可以在扳手上用加力杆，这样模具上模就会慢慢的向上升了，这是其中一种方法。当然，如果第一种方法因模具卡的太死扳手扭不动滑块螺丝的话，就需要用第二种方式了。那就是把飞轮给倒转回去，这样滑块也就倒回去了。方法是:用一个8毫米或者10毫米内六角扳手插在离合器的后面，挡住离合器；然后用撬棍插在飞轮上圆孔里，撬棍先顺时针向下转，转不动了然后再逆时针用力向上转动，当转不动时，再顺时针向下转，用力反复重复这个动作，基本上反复几次就可以使滑块向上升了，滑块上升了模具上模也一起上升了，模具也就不再卡死了。
这个时候再找一下模具卡死的原因，是行程调的太下啦还是模具里面有废料等，找出原因排除就可以了。
❸ 模具卡模怎么办
1模高调整过低或过高
放松锥度销螺母，退松锥度销，冲床启动打至上死点，再把锥度销旋紧。 把模高调整或降低。
2、卡料
采用放松锥度销螺母的办法，退松锥度销，冲床启动打至上死点，再把锥度销旋紧，把料清除。
3、送料机未接误送线导致迭料
调整送料机送料长度，接误送线，让飞轮反转，打寸动，让模具上下模分开。
4、气压低
检修空压机调整气压。
❹ 如果模具某处有收缩有凹槽。该怎样解决呢
模具产生裂纹的原因.
1-1、模具刚性不足
1-2、模腔棱角的应力集中
二、相关联的知识
2-1、模具的壁厚设计是模具设计的一个重要参数,进行强度计算(单纯张力简单计算),以确保模具所必要的厚度.还有,附加凹槽来利用模具的整体刚性.
3-2、在加工模腔的棱角时易产生应力集中,在此地方也易产生裂纹,所以在棱角处必须加工成有园角R的外形
三、解决方备锋清法
3-1、把模腔的棱角加工成有园角R的外形,在模具分型面加工成有凹槽的外形来强化,增强模具的刚性
四、由于材料的差异;
4-1、没有特别的原因.
模具脱销折断的原因
1-1脱模销的韧性不足
1-2脱模销的根部园角R不完全.
二、相关联的知识
2-1脱模销孔同模具上的锁模具螺丝位置有关,所以脱模销既细又长,因成型压力,易弯曲,也就易折断,因此这种销必须要热处理到既有十分的韧性又要有一定基圆的硬度.
2-2由于销的应力集中大多集中在根部的园角R处,所以,加工时假如在此部分有损伤,在这里应力集中而使脱模销折断的事常见.
三、解决方法
3-1脱模销进行热处理.
四由于材料的差异;
3-1没有特别的原因
五、参考事项
4-1通常模具应有脱模销的仿前备品备件.
❺ 模具卡死在模套里怎么办
模具卡死在模套里，简单的可以砸开，不行就要拆模具，如果拆了还是不行，就要加热，就可以，一定是可以弄出来的，就是费点劲。
在制造吸塑成型模具时一定要考虑到下列的收缩因素。
① 成型制品收缩。如果不能清楚地知道塑料的收缩率，则必须取样或用相似形状的模具通过试验来得到。注意：通过这种方法只能得到收缩率，不能得到变形尺寸。
② 中间介质的不利影响造成的收缩，如陶瓷、硅橡胶等。
③ 模具所用材料的收缩，如铸造铝时的收缩。
相关说明
模具产量小时，可采用木材或树脂进行制造。但是，如果实验用模具是为了获得制品有关收缩、尺寸稳定性及循环时间等的数据时，应该使用单型腔模具来实验，且能保证其能在生产条件下运用。模具一般用石膏、铜、铝或铝-钢合金制造，很少用到铝-树脂。
如果使用机械式水平锯锯掉塑件的夹持边，在高度方向上，至少要有6～8mm的余量。其他的修整工作，如磨削、激光切削或射流，也必须留有余量。刀口模切割线间的间隙最小，冲孔模修整时的分布宽度也很小，这些都是要注意的。
❻ 卧式注塑机调模具卡死怎么修理
注塑机不能调模的可能原因： 1、接近开关、继电器、接触器烧坏 。 2、调模螺母压盖与螺母间隙太小。 3、螺纹咬死。 4、调模马达不工作 。 5、二板滑脚太紧 。 6、线路中断或接触不良。以下是解决办法： 1、用塞尺测量；调整压盖与螺母的间隙 。 2、检查调模换向阀是否卡死，是否得电；修理或换阀。 3、检查三相电压是否缺相\欠压；更换元件。 4、检查滑脚是否有拉伤；修复并调整二板滑脚。 5、检查控制线路和各接点；重新接线。 6、检查螺母能否转动；修复螺纹、更换螺母。
❼ 模具滑块卡死怎么办
模具滑块卡死一般来说只能换。是因为平时超负载加工产品。或时间长了磨损。导致你的镙杆丝纹变形。还有先拆下，用柴油洗一下里有的杂物，不行的话只有换。也可以尝试一下在滑块周边做一圈凸台，定模凹入，挡住风料。
冲床滑块调整过紧卡死原因，冲床离合器有两种结构，一种为机械刚性离合器，另一种为气动摩擦离合器结构。一般机械式刚性离合器冲床较会发生憋车（模具卡死现象），气动摩擦离合器配备为保险块的冲床也会发生卡死现象（液压过载的可以通过液压卸荷的方法解除）。
出现这种情况，硬开飞轮和离合器是无法将滑块开上去的。可用下列方法试试，一人在开机床，另一人用一根较粗圆棒冲曲轴下方的曲拐处，两人同时合力可将滑块开上去。如实在无能为力的话，那只有用气割枪保险块或球头螺杆或模具了，主要看师傅的水平怎样，如可以最好割保险块，损失最少。
❽ 模具冲压时卡料的原因是什么,应采取什么对策
冲压时卡料的主要原因及相应的对策有:
① 送料机送距压料放松调整不当,需重新调整。
② 生产中送距产生变异,需调整送料机送距。
③ 送料机故障,需调整及维修。
④ 材料弧形,宽度超差,毛边较大时,要更换材料,控制进料质量。
⑤ 模具冲压异常,造成镰刀弯,消除料带镰刀弯。
⑥ 导料孔径不足,上模拉料,研修导正孔。
⑦ 折弯或撕切位上下脱料不顺,调整脱料弹簧力量等。
⑧ 导料板之脱料功能设置不当,修改导料板,防料带上带。
⑨ 材料薄,送进中发生翘曲,送料机与模具间需加设上下压料,加设上下挤料安全开关。
❾ 在冲压过程中如果工件卡在模子里应如何处理
首先游旦，应该尽可能地保护模具及工件，不要硬手动拉出，以免损坏模具及工件。
其次，可以尝试使用润滑剂将模具润滑，这样可以降低模具之间的摩擦力，从而使工件容易拔出。
可以添加一些缓冲垫，以神腊扰减少模具之间的摩擦，同样可以让工件容易拔出。
最后，如果以上方法都不能解决卡模的问题，建议可以更换模具，或者调整模具尺寸，局握以确保工件正常拉出。
❿ 模具冲压时卡料的原因是什么，应采取什么对策
冲压卡料的原因可能是模具的刃口不快了，导致毛刺增大，冲压下来的料容易卡在凹模里。也可能是凹模的脱模斜度不够大，导致落下来的料卡在凹模里。解决的办法是：刃磨模具刃口，加大脱模斜度，减小落料留在凹模里的可能性。
