模具上一般夹口发白是什么原因

A. 塑料模具注塑出来的产品顶白是怎么回事啊

原因：
1、产品打的太饱满了，适当减小压力、时间等。
2、模具抛光未到位，加强抛光。
3、加长冷却。
4、脱模速度、压力减小。
解决方法：
1.顶出应在脱模阻力大的地方，即型芯边缘摩擦力大的地方，及其他摩擦阻力大的地方。
2.采用二级脱模机构，分散脱模力。
3、工艺方面能采取的方法往往降低生产效率，主要应从模具方面解决。当然如果批量不大，可以降低模温；延长冷却时间。

B. pet塑料注入口为什么会发白

pet塑料注入口发白原因分析
原因一：注入口没有做冷却水或者冷却效果不好
原因二:注塑工艺让西诺模具会出现发白情况
原因三：冷却水温度不够低

C. 塑料模具拉白是怎么产生的，产生原因和怎么改进

可能有以下几方面原因：
1、料的冷却时间不够，导致强度差；解决：加大冷却时间。
2.、模具的表面光洁度不够高，导致脱模困难；解决：表面精细化处理。
3、脱模斜度过小，产品拉深面过大，导致脱模困难。解决：在征得客户的同意下，适当加大斜度。
以上供参考！

D. 注塑模具成型之开裂，裂纹，微裂，发白是什么原

改性塑料注塑制品开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。主要有以下几个方面的原因造成：
1．加工方面：
(1)加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。
(2)调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。
(3)适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。
(4)预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。
(5)适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。
(6)制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。
2．模具方面:
(1)顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。
(2)制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。
(3)尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。
(4)对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。
(5)主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。
(6)主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。
3．材料方面：
(1)再生料含量太高，造成制件强度过低。
(2)湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。
(3)材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。
4．机台方面：
注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。

E. 热流道模具注塑的PP产品，浇口处发白是什么原因 PP注塑时温度偏高对产品有什么影响

热流道的交口处发白通常是温度高的原因所致，所以在热流道交口处两边通常做个水路循环。

F. 注塑口发白怎么办

此问题主要是由于模具胶口过小，材料流动性差，模温料温过低，材料未烘干等原因导致。以下是改善措施：
1、检查原料是否按材料物性表进行干燥。
2、检查模具的进胶口是否过小，冷料穴是否合格。
3、进行注塑工艺参数优化，模温，炮筒温度，熔胶及射速等参数优化。
希望以上回答能帮到你

G. 进胶口处射胶纹、发白，是哪方面的原因

进胶口处射胶纹、发白的原因有以下几点：

1、注胶速度太快。这是造成进水空气波纹的主要原因，使胶液进入模腔时产生严重涡流，产生涡流。因此，这是首先要考虑的，并尽量降低速度。

2、进水口太薄或太薄，也是造成空气和射击痕迹的一个重要因素。由于进胶口太小或太薄，熔融胶注入模具型腔的速度会过快，产生喷丸和气体线，这也是造成蛇形花纹的原因。因此，当转速不能降低到任何较低水平时，需要考虑进水口是否太薄或太薄，如小于或小于0．5mm。

3、注塑件在塑料入口位置的壁厚越厚，越容易产生气印，如大于4毫米。因为壁厚越大，熔融胶进入喷嘴时产生漩涡的可能性就越大，从而导致空气波纹的产生。在这种情况下，很难通过加大进水口和降低转速来消除空气痕迹。此时，最好将进胶口换到壁厚较薄的地方，如3mm以下。

4、型腔表面越光滑，即注塑件表面越亮，越容易产生气印。如果注塑件太亮，会出现轻微的气纹。

5、当熔融胶或模具的温度过低时，注塑件也会产生胶凝引起的射胶线，并会产生静音气路。

6、对于容易燃烧的原材料，如果熔体温度过高，会出现分解气体过多引起的气体裂纹，如PC材料的分解。在生产注塑件时靠近进水口的气体或喷丸，可参照以上分析进行改进。其中，降低喷射速度是改善弹痕、气痕问题的第一手段，第二是检查喷油嘴尺寸是否过小或过薄。

H. 塑胶件扣位拉白，是如何引起的，要怎么解决。求大神指点

塑胶件扣位拉白一般是塑料制品水口有脱模时爆裂发白或不规则断裂因成型压力大,射胶(保压)(冷却)时间太长或顶出快(顶针分布不合理),水口不光滑等原因导致脱模时水口受力偏大而发生不良,主要发生在透明制品使用较脆胶料(如PS,PMMA等料)

I. 注塑成型之后开裂、裂纹、微裂和发白是什么原因

原因很多
要根据现场具体情况分析，才能找到问巧洞题型桐根源及解决方案。比如料孝租枯温不够，模具压力过大等等

J. 热流道模具进胶口处有雾白和白点怎么能有效解决

1
、交口处光圈

原因：
浇口周围温度过高

解决方案：
改变喷嘴温度及
/
或者改变浇口冷却水路的温度，
从而达到最佳的
温度，
对
PC
而言，
浇口区域温度在
110--130
度之间为佳，
对
PMMA
而言
90
—
110
度为佳；

试模过程中的检测：
测量浇口周围的实际温度，适时调整，保证生产稳定；

2
、产品表面有明显的浇口痕迹

原因：
阀针过短、浇口温度过低、保压压力过大或者时间过长、过长的注塑
时间；

解决方案：
检测阀针长度，与喇叭口的配合情况；检测喷嘴嘴芯与模具之间
的距离；升高喷嘴温度，同时（或者）优化冷却水路温度；在保证产品外观无缩
水，尺寸合格的基础下，减少保压的压力值和时间；

试模过程中的检测：
当试模过程中如上情况发生时，第一步应该检测阀针是
否完全突出模具；要求阀针封闭后，突出模具定模型腔面
0.2～0.3mm，并且前端带有0.1mm的弧度；

如果阀针的位置正确，问题有可能归因于保压（压力过大，或者时间过长）
或者气缸的压力太小。

如果阀针在浇口后面，有可能是机械问题（阀针过短）或者感温不准，浇口
温度过低，
浇口锥形部分附着一层冷料薄膜，
阀针无法到达底部，
在这种情况下，
浇口必需用火加热并且手动开关阀针。

如果阀针在正确的位置运动表明阀针长度合适，不然需要调整阀针长度。重
新开始试模时，在正确的温度条件下。

如果生产几模后又出现同样的问题，表明浇口的锥形部分的尺寸和阀针不匹
配（阀针口部锥面和胶口锥度配合有问题），形成冷料薄膜引起飞边。由于飞边
的存在，阀针无法到达正确的位置。在这种情况下，需要拆模并且严格配模。用
热风式加热枪清除浇口冷料薄膜后，肉眼就可以核实该问题。

如果浇口区域温度过低：这种情况只要升高喷嘴或模具的温度就可以解决