㈠ 模具制造企业如何减少模具返修率及合理维护
模具制造企业要减少模具返修率，必须提高模具制造各个环节的加工质量，做到不出废品，少出次品。为此，要建立高效严密的质量保证体系，企业从上而下的所有员工要充满质量意识，根据模具生产特点，科学地采用保证和提高加工质量的方法，使加工企业适应模具发展的要求，要重视模具钢材的锻造工艺消除带状和网状碳化物分布，使流线和冲击力方向垂直，锻造时为了充分打碎坯料中的碳化物，使其呈弥散状均匀分布，应采用高锻比变向镦拔的方法。
(一）.要重视模具钢材的锻造工艺
1.在制造加工过程中，必须严格保证模具的尺寸形状精度，避免留下机加工刀痕；过渡部分要平滑，不能有微小缺陷，防止使用过程中出现应力集中裂纹。电加工及磨削加工后应进行回火，以消除加工应力。
2.拉深模具的最后抛光工序操作方向应和坯料金属流动的方向一致，凹模型腔应纵向往复而不是圆周运动抛光。抛光时应注意冷却，防止过热使模具硬度下降。
3.冷挤压凸模加工后形状要对称，工作部分必须同轴心，否则凸模单边受力易折断。正挤压或反挤压凹模的表面粗糙度值越低越好，可以采用磨削后再研磨抛光的方法，以减少磨损，提高模具的寿命。
4.应根据冷镦模的工作条件和材料性质适当选择淬火硬度和硬化层深度，防止早期失效。热处理中要注意充分回火，回火时间不足，应力未能全部消除，即使硬度满足要求，仍会产生崩块现象，回火时间一般在1.5小时以上。
（二）.正确选择模具钢材
1.当冲裁模的生产批量很大时，应选择强度高、韧性好、耐磨性好的高性能模具钢材。由于凸模的工作条件比凹模更差，凸模材料的耐磨性可以选得比凹模材料更高。
2.采用强韧化处理和表面强化处理技术，使模具获得优良的整体强韧性能和优异的表面硬度、耐磨性和抗粘附性能，是提高各类模具使用寿命的有效途径。
（三）.合理使用模具维护
1.冲裁模操作时应严格控制凸模进入凹模的深度，以免磨损加剧。冲模使用了一段时间后，凸、凹模刃口将不可避免地出现磨损和磨损沟痕。这时候提前修模，可以减小摩擦力、预防磨损沟痕导致的裂纹，避免因磨损后凸、凹模间隙不均产生的附加弯矩，提高模具的寿命。凸、凹模再次磨削后，应用细油石对刃口仔细研磨、抛光，去除磨削毛刺、使表面粗糙度Ra≤0.10μm，消除损伤隐患。模具存放时，上、下模应保持一定空隙，以保护刃口。
2.在拉深凹模和被拉深板料之间必须涂上合适的润滑剂，使模具与板料不直接接触，消除粘附咬合的条件。拉深时模具与板料接触面的相对运动变为润滑剂分子之间的相对运动，可以大大减小摩擦力和摩擦热，有效地减少或防止磨损。被拉深板料的厚度、硬度、组织结构要求均匀一致；表面保持光洁无杂质、氧化皮、锈蚀，避免模具受力不均过早磨损。模具使用后若表面粗糙度变差，要及时修磨抛光。
3.冷镦模具为了降低工作时的摩擦系数，防止模具粘附咬合，冷镦坯料应经过磷化或镀铜处理。在大多数情况下，冷镦前坯料要经过预热。预热能改进材料的加工性能，减少出现裂纹的可能性，还可以提高模具寿命。冷镦时也应进行润滑，良好的润滑可以降低制品的表面粗糙度值，提高模具的寿命。尤其对复杂形状的工件进行冷镦，润滑更为重要。
㈡ 如何提高模具品质
健全完善的管理制度，配备技术精湛备前的模具加工人员，选用好的模具钢材，加工时，使用精度高的数羡卖控加工机床和精度高的检验量具。仿派清
㈢ 如何提高模具的制造质量和效率
一、模具设计的合理性结构的设计是否合理是整套模具生产周期、模具质量的关键所在，故对于模具结构设计及制造工艺必须高度重视，务必做到尽量合理，达到事半功倍。因而设计时有必要注意以下几点：1.模具结构设计时需注意如何使生产加工过程简单易做。工件上的某些关键部位尺寸（如需配合尺寸，高精度尺寸或收缩不匀明知有回弹等部位）公差位预留钢料的厚度和方向选择，以便试模后需改模时有机会修正，而避免可能烧焊等措施补救。2. 模具设计完毕，需全面复查所有的图纸尺寸特别是相互配合尺寸及型位尺寸需准确无误，才可发出正式加工图纸，所有参加模具生产的员工需每一工序都按尺寸要求控制好。二、 模具材料的质量控制我们制造模具均属小批量或单件生产，加工工艺过程复杂，制造周期长，模具零件的原材料对加工使用甚至整套模具的质量有较大的影响，所以铸件材料表面质量就要求做到,无任何裂纹、气孔、夹渣、更不能用电焊补救后打平等的料进厂。(现在我们进厂的料底面有很多不平,差10mm的都有,百位线高度高有110多,造成飞刀工时长,有的不结实有气孔,严重影响质量，建议进厂检验。)三、模具加工过程的质量控制1. 模具零件加工的质量控制1）安装面加工问题,安装面加工精度好差,直接影响镶块与安装面贴合率和钳工修配工作量起直接关系。内导板滑动面倒圆钳工用电动工具打磨困难，再好是造型后NC加工。2）型面加工,当加工深度较深的侧壁,加工的结果不是过切就是让刀.给钳工研配调整间隙、移动镶块造成工作量大，螺丝底孔易烂牙等问题，而镶块大多是硬料不易扩孔，即使能扩孔也影响螺丝受力。所以在加工过程中要从刀具上想办法解决此问题。2. 模具装配的质量控制1）装配钳工对整套模具质量负责，要求钳工装配前仔细检查零件质量（包括材料热处理，加工质量），对于可能影响整套模具质量的不合格零件，要及时更换或重新加工。2）钳工在装配过程中精工细作，确保模具装配精度，使之达到设计要求的使用寿命，生产效率，生产出符合设计要求的合格产品。3）装配完成后，责任钳工整套模具再仔细自检，确保试模成功合格，检查合格后打开模具，填试模申请单，交车间管理人员。4） 车间人员收到申请单后安排设计者及负责钳工共同对模具进行质检，签放行意见后安排试模。四、模具出厂质量要求：1） 模具所有零件按使用要求安装齐整、可靠，附件齐全，对于现场安装的零件，须有书面工作程序。2）模具生产出来的产品须经质检，符合设计要求或客户要求。3）模具所有运动机构，均应导滑灵活，运动平稳可靠，配合间隙适当，并在出厂时加工润滑。4）模具分型面及所有成型表面，出厂时应作防锈处理。五、 模具外型和安装尺寸，应符合合同及以下条件：1）各模板的边缘应倒角2X45”,安装面应光滑平整，不应有突出的螺钉头，销钉头，毛刺和伤的痕迹。2）模具的基准角应有钢印打上的模具编号，并在动定模上打有吊装、吊环用的螺纹孔。3）模具安装部位的尺寸，应符合所选用的机型。4）分开面上除导套孔、斜销孔外，所有模具制造过程中的工艺孔，螺钉孔都应堵塞且与分型面平齐。六、车间管理人员和项目负责者应对出厂模具作详细质检，确认质量合格后签模具合格证，由车间管理人员登记准许出厂。
㈣ 现在做模具很多时候会出现精度误差等问题，大批量的生产会很浪费，不知道怎么能够解决精度和质量的问题
模具在加工精度上分为：尺寸精度、形状精度和位置精度；加工误差：主要是由机床、夹具、刀具、量具和工件所组成的工艺系统造成的误差，你如需要大批量的生产误差肯定会更大，因为模具会在大批量生产的时候会磨损，致使误差会越来越大，现在听说三维扫描可以减少误差，使用扫描设备对模具进行扫描，精度对比，得到偏差，减少修复时间，提高模具效益，你可以多了解一些这方面的东西。
㈤ 如何提高模具质量毕业论文2500字
伴随模具设计技术的不断进步、新材料的广泛应用及加工工艺的不断革新，使用与维护条件的差异等等都不同程度的影响模具的质量。“模具质量”的涉及面很广泛，相当复杂，提高模具质量的方法有多种，途径也很多。
制件的设计要合理
尽可能选用最好的结构方案，制件的设计者要考虑到制件的技术要求及其结构必须符合模具制造的工艺性和可行性。
2.模具的设计是提高模具质量的最重要的一步
①、选取的模具材料，除了能满足客户对产品质量的要求之外，我们还需考虑到材料的成本及其在设定周期内的强度，当然还要根据模具的类型、使用工作方式、加工速度、主要失效形式等因素来选材。
②、模具结构设计时，尽量结构紧凑、操作方便，还要保证模具零件有足够的强度和刚度；在模具结构允许时，模具零件各表面的转角应尽可能设计成圆角过渡，以避免应力集中；
③、在设计中必须减少在维修某一零部件时需拆装的范围，特别是易损件更换时，尽可能减少其拆装范围。
3.模具的制造过程也是确保模具质量的重要一环
模具制造过程中的加工方法和加工精度是会影响到模具的使用寿命。各零部件的精度直接影响到模具整体装配情况，除掉设备自身精度的影响外，则需通过改善零件的加工方法，提高钳工在模具磨配过程中的技术水平，来提高模具零件的加工精度；
4.对模具主要成形零部件进行表面强化
提高模具零件表面耐磨性，从而更好地提高模具质量。对于表面强化，要根据不同用途的模具，选用不同的强化方法。
5.模具的正确使用与维护是提高模具质量的一大因素
模具的安装调试方式应恰当，在有热流道的情况下，电源接线要正确，冷却水路要满足设计要求，模具在生产中注塑机、压铸机、压力机的参数需与设计要求相符合等等。
㈥ 企业中如何降低不良率或如何提升品质
可以采用精益生产管理或精益六西格玛管理来控制生产过程中汪前首的不良率。精益生产管理就是要求“零缺陷”，在对现场品质控制的方法强调不一定要用技术含量特别高的设备，不良品的产生就是管理上出了问题，其实可以通过加强管理或是改变管理方法来达到控制不良品的生产。
拓展资料：
精益生产管理：
精益生产管理就是要求“零缺陷”，在对现场品质控制的方法强调不一定要用技术含量特别高的设备，不良品的产生就是管理上出了问题，其实可以通过加强管理或是改变管理方法来达到控制不良品的生产，下面简单介绍。
一、不良品的出现肯定尤其内在的原因，只有找到不良品生产的原因才能真正的实现零缺陷，才能让客户更满意更信任公司。因此要设置专用的不合格品展示台，不间断地展示不合格品，针对不合格品产生的原因和应采取的对策由现场人员对操作工工逐个分析，提高每个员工的辨别识别能力，转变其对不良的态度。
二、发现异常状况要停机，精益生产管理强调能够实现“自动化系统”（即能停止的生产系统），保证能够停止生产。在精益生产管理中任何原因造成的停止都会作为头等大事对待，都会成为全员关注的焦点。停机将使所有的现场支援者快速处理问题，需要针对原因制定出切实可行的再发防止对策。这其中因品质不良造成的停机是首要的，只有实现停机才能保证生产现场不放过一个不良品。
三、在精益生产管理过程中，操作者要时刻自检，零不良的实现必须实施操作者自己完成100%的检查，要求操作者将下道工序作为自己的客户看待，只向后工序输送合格品。检验工的职责不是将不合格品检出，而是将不合格品降低为零。因此作为工序作业控制的一部分必须要求操作者实施全数检查
精益六西格玛是精益生产与六西格玛管理的结合，其本质是消除浪费。精益六西格玛管理的目的是悔败通过整合精益生产与六西格玛困数管理，吸收两种生产模式的优点，弥补单个生产模式的不足，达到更佳的管理效果。精益六西格玛不是精益生产和六西格玛的简单相加，而是二者的互相补充、有机结合。
㈦ 如何减少模具加工出错
挺大的一个话题
1。产品设计要合理，太复杂的产品只能加大模具的制造难度。
2。模具设计要合理，机械加工编程要合理。
3.加工次序，加工中心刀具选择要合理。操作工不要犯错，机加和电加出了错，多打一刀，问题都很大。
4.钳工经验要够。抛光之类的工种也要注意不要犯错。
基本上，我觉得机加和电加因为人为操纵原因出错的几率比较大，这块要特别注意。
新手犯错的几率很大，一定要有师傅带才行。
㈧ 如何提高模具加工表面质量
1.模具零件在线切割后，研磨去零件表面的白层，再在160℃～180℃回火2h ， 则白层下面的高硬层可降低5HRC～6HRC，线切割产生的热应力亦有所下降，从而提高了冲模的韧性，延长了使用寿命。但是由于回火时间短，热应力消除不彻底，冲模寿命并不十分理想。
2.在设备条件允许的情况下线切割后再进行磨削加工，可去掉低硬度的白层和高硬层，提高冲模寿命。若在磨削后，再进行低温时效处理，则可消除应力影响，显著提高冲模韧性，使冲模寿命提高。
3.喷丸处理后再低温回火。喷丸处理可使线切割切口的残余奥氏体转变为马氏体，提高冲模的强度和硬度，使表面层应力状态发生变化，拉应力降低，甚至变为压应力状态，使裂纹萌生和扩展困难，再结合低温回火，消除淬火层内拉应力，可使冲模寿命提高10～20倍。但喷丸处理受设备条件和冲模零件形状（内表面） 限制，难以普遍应用。
4.研磨后再低温时效处理。线切割表面经研磨后，高硬层已基本去掉，再进行120℃～150℃×5～10h低温时效处理（亦称低温回火处理） ，亦可经过160℃～180℃×4～6h 低温回火处理。这样可消除淬火层内部拉应力，而硬度降低甚微（后者硬度降低稍大），却大大提高了韧性，降低了脆性，冲模寿命可提高2倍以上。这一方法简便易行，效果十分明显，易于推广。
㈨ 如何提高模具的制造质量和效率
要想提高模具数控加工效率，必须把重点放在模具的结构工艺性设计上，就是在设计模具的时候。首先应该考虑到模具在数控机床上的加工过程及合理性（包括效率），尤其是一些细小的工艺问题；如模具形腔的圆弧过渡、退刀糟等，这就要求设计人员必须熟悉数控制加工的工艺过程。当然从工艺本身想一些提高效率的方法也是需要的，但效果没有前者好。
㈩ 模具制作厂家如何在生产过程中能够保证模具的质量
1、模具的设计是提高模具质量的最重要的一步，需要考虑到很多因素，包括模具材料的选用，模具结构的可使用性及安全性，模具零件的可加工性及模具维修的方便性，这些在设计之初应尽量考虑得周全些，以保证前期模具制造的质量。
2、在确保制品质量的前提下，模具所能完成的工作循环次数或生产的制件数量。模具的制造过程也是确保模具质量的重要一环，模具制造过程中的加工方法和加工精度也会影响到模具的使用寿命。
3、模具的使用维护：是否属最方便使用、脱模容易、生产辅助时间尽可能的短。对模具主要成形零部件进行表面强化，以提高模具零件表面耐磨性，从而更好地提高模具质量。模具的正确使用与维护，也是提高模具质量的一大因素。
4、有一套完善的品管监控系统，不断的、全方位的检测各个进程的品质。以确保模具制造全过程的质量达到标准。