『壹』 前模抽芯滑块退位怎么办
我遇到过这样的模具，合模应该没问题，是你油缸的锁模力不够，有的行位太大，压力过大，一般的前模采用油缸大半是不能用锁块的，不然开不了模的，根据情况加大油缸压力，或减小行位的投影面积，你自己看具体情况吧
『贰』 压铸生产时最容易出现哪几项常见问题 压铸机在什么情况下最容易产生上卡模现象
缺陷类：
1、外部缺陷有：冷隔、流痕、气泡、收缩、拉伤、裂纹、变形、错位、迹猛轮崩缺等
2、内部缺陷有：气孔、缩孔、夹杂
模具：
跑料、知谈断镶针、断顶针、卡滑块、卡冲头、粘模等
设备：
漏油、没压力、没快压射、锁模力不够、不顶出等等
至于卡模的情况，多数原因为模具的导柱与导套错位不同心、开模不平行、滑块卡死、冲头与浇口套不同心等原因造姿信成。有时冲头没有润滑油也可造成卡冲头卡模。
『叁』 压铸模具几个常见问题及对策
压铸模故障——粗裂纹 1、计不合理，尖棱尖角 2、模具预热不好，模温低 3、热处理不良 4、型腔表面硬度太高、韧性差 5、操作不当使模具存在较大应力 压铸模故障——应对措施 1、改进设计，尽可能加大圆弧 2、提高预热温度 3、重新热处理 4、回火降低温度 5、按正常操作规章操作 压铸模故障——龟裂 1、模温低，预热不足 2、型腔表面硬度低 3、型腔表面应力高 4、型腔局部脱碳 压铸模故障——应对措施 1、提高预热温度 2、型腔淬火、氮化，提高硬度 3、回火消除应力 4、去除脱碳层后渗氮 压铸模故障——冲蚀 1、型腔表面硬度低 2、表面脱碳 3、型腔表面残余应力高 4、浇注速度过快 5、铝液熔融温度高 压铸模故障——应对措施 1、型腔淬火、氮化，提高硬度 2、去除脱碳层后渗氮 3、回火消除应力 4、在工艺范围内、降低压射速度 5、在工艺范围内、降低液温 压铸模故障——拉伤 1、设计与模具材料不合理 2、热处理硬度不足 3、型腔表面粗糙 4、有色金属液中含铁量大于O、6% 5、所用脱模剂不合格 6、浇注速度过快 压铸模故障——应对措施 1、改进设计和重新选材 2、重新热处理。
『肆』 压铸模具铝卡进去取不出有什么办法么
你都款描述清楚，是否是产品卡在模具里，有部分产品出不来了？请尽量使用更专业的术语描述，如果是以上说的那样，应该说是产品粘模，局部分在里面！一般来说解决的办法有：
轻度粘模，先继续生产，再打几啤看产品能否把断在模具里面的产品能否带出
如果仍无法带出，先用煤气猛火烧卡在模具里的部分，烧至通红然后再打几啤看能否熔接在一起用产品带出断的部分
以上仍不起作用，先看看产品结构是否能用铜棒敲出，铜棒在模具里是否有好的受力点来敲出模具
如果以下仍出不来，最后的办法就只能送至工模部用火花机把卡在模具里面的铝用火花打掉
『伍』 ，模具滑块锁不紧，毛边多，怎样解决
你好，跟据你的问题，看来贵司是没有模具部了，这个就得送去模具厂进行洗模了，再次加工就可以解决的。在这里得到了答案，也没有办法自己去操作。另外，目前请一个削披风的人一天至少也要80元啊，如果一个注塑部多几个这样的人员，成本远远高于改模具的成本了。
『陆』 压铸模滑块跑料是为什么
滑块跑料或披锋有多方面原因，具体如下：
滑块封胶位太少，导致跑料
压射压力过大（可能存在流道设计不合理，需要过大的压射压力才可以生产）
如果滑块是有油缸抽芯，考虑是否油缸有退位（模具做反铲可以解决）
是否机台过小，锁模力不够
大概为这几种常见的原因，要一一去排除
『柒』 求压铸模具常见问题及解决方案
压铸模具在制作时一般常见的问题有：脱模斜度过小、或者脱模斜度相反，造成脱模困难或者使压铸件表面划伤；模具的配合间隙过大造成毛刺、飞边，或者配合间隙过小，造成型芯、滑块滑动困难，或者划伤型芯、滑块；排气不利，造成压铸件产生气泡、空洞；解决的方法是：针对具体的问题，采取相应的解决办法。
『捌』 压铸模具为何在滑块抽出后产品会变形是什么原因
1，滑块处涨型力（抱紧）较大，滑块退出拉动产品导致产品变形。2，滑块处拔模较小或粗糙空察度过大，导致拉动产品变形。解决方法：1、结构问题没有办法解决，后岩悉续添加校正粗亏乎工艺。 2、滑块表面抛光研磨，增大拔模，减少摩擦力。
『玖』 如何使用压铸模具-使用压铸模具注意事项
如何使用压铸模具-使用压铸模具注意事项 压铸模具是铸造液态模锻的一种方法， 一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。下面，我为大家分享使用压铸模具注意事项，希望对大家有所帮助! 1.预热时，开始的火力不要太猛，应该逐渐加大，且开始要在合模状态下加热;预热时，拆下或者遮挡模具上不宜烘烤的零件，如滑块，弹簧等。 2.试模过程中，技术参数的改变，尽量不要同时变更几个参数，否则无法判定是哪个参数对它有影响。 3.调试过程中，压力要逐步增加，一下增加太多，可能会引起粘模，或者得到的'参数压力太高。 4.粘膜出现，铸件难以取出时，要用木质，或钢棒去清理，严禁用钢材质的工具去敲打，否则损坏模。 5.如果粘膜或者其他原因，判定自己无法处理的，要将模具取下，由专业的模具师傅处理。 6.使用前，即每模压铸前，一定要尽量清理干净模具表面残留的披锋，杂物，否则会损坏模具，造成铸件披锋，甚至飞料。 7.使用过程中，要定期对各活动部位做润滑。 8.模具工作一定时间要进行检修。 9.冷却水流量要根据不同位置设置流量，以调整整体温度一致。 10.定时更换易损件，以保证压铸件质量。 11.模具要定期保养和维护。 ;
『拾』 导致压铸模具常见缺陷的原因及解决方法
铸件表面有花纹，并有金属流痕迹
产生原因：1、通往铸件进口处流道太浅;2、枝老压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。
调整方法：1、加深浇口流道;2、减少压射比压。
铸件表面有细小的凸瘤
产生原因：1、表面粗糙;2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。
调整方法：1、抛光型腔;2、更换型腔或修补。
铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙
产生原因：1、推件杆(顶杆)太长;2、型腔表面粗糙，或有杂物。
调整方法：1、调整推件杆长度;2、抛光型腔，清除杂物及油污。
铸件内有气孔产生
产生原因：1、金属液流动方向不正确，压铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡;2、内浇口太小，金属液流速过大，在空气未排出前过早地堵住了排气孔，使气体留在铸件内;3、动模型腔太深，通风排气困难;4、排气系统设计不桥芦合理，排气困难。
调整方法：1、修正分流锥大小及形状，防止造成与金属流对型腔的正面冲击;2、适当加大内浇口;3、改进模具设计;4、合理设计排气孔，增加空气穴。
铸件内含杂质
产生原因：1、金属液不清洁，有杂质;2、合金成分不纯;3、模具型腔不干净。
调整方法：1、浇注时把杂质及渣清掉;2、更换合金;3、清理模具型腔，使之干净。敏搭带
压铸过程中金属液溅出
产生原因：1、动、定模间密合不严密，间隙较大;2、锁模力不够;3、压机动、定模板不平行。
调整方法：1、重新安装模具;2、加大锁模力;3、调整压铸机，使动、定模相互平行。
铸件表面有裂纹或局部变形
产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均;2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹;3、铸件壁太薄，收缩后变形。
调整方法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡;2、调整及重新安装推杆固定板。
压铸件表面有气孔
产生原因：1、润滑剂太多;2、排气孔被堵死，气体排不出来。
调整方法：1、合理使用润滑剂;2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。
铸件表面有缩孔
产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。金属液温度太高。
调整方法：1、在壁厚的.地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀;2、降低金属液温度。
铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料
产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低;2、进料口厚度太大;3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。
调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机;2、减小进料口流道厚度;3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。
铸件部分未成形，型腔充不满
产生原因：1、压铸模温度太低;2、金属液温度低;3、压机压力太小;4、金属液不足，压射速度太高;5、空气排不出来。
调整方法：1、提高压铸模，金属液温度;2、更换大压力压铸机;3、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。
压铸件锐角处充填不满
产生原因：1、内浇口进口太大;2、压铸机压力过小;3、锐角处通气不好，有空气排不出来。
调整方法：1、减小内浇口;2、改换压力大的压铸机;3、改善排气系统。