⑴ 模具冲压的检修方法有哪些呢
1. 测量最后所冲制之成品，核对检查标准以判定变异处，在核对Layout测量该工程尺寸有否与模具图相同，尺寸变异与否，必要时须测量前后相关工程以切确判定变异之处和原因，再施以对策解决。
2. 当无法判定或无法提出对策时，应请教他人之意见，切勿独断独行之。
3. 毛头过大a.刀口磨耗：重新研磨。b.间隙过大：侧面大部分为擦光带，亮度极低，减小间隙。c.材料过硬：更换材料或加大间隙。d.模具崩角：重新研磨。
4. 尺寸变异a.刀口磨耗：毛头太大或尺寸变大（切外形）；变小（冲孔）；平面度不好，重新研磨或更换冲模。b.没有引导：引导销或其它定位装置没有作用，送料机没有放松或引导销径不足，无法矫正引导，定位块磨损，送距过长。c.顶出不当：顶料销配置不当，弹簧力不适当或顶出过长，调整弹力或改变位置或顶料销数量，销磨短配合。
⑵ 冲压模具在折弯90度时,角度大了或小了怎么修。。
角度大小可以用调节行程来改变，大了要加大压力，行程下调。小了要减小压力，行程上调。折弯90度总会有R角，大小不等而已，R越大反弹越大。
⑶ 注塑模具已经成型 产品尺寸还是太大怎么办
那就没办法啊.假如你付了钱的话。通常开了模具试过了产品OK才付钱。不行的话可以要那模具厂改，改了还不行的话直接不给钱。
⑷ 注塑产品尺寸偏大怎么调整
设计模具时根据材料和模具结构来确定设计收缩率，是不考虑冬天还是夏天的。（冬天做，那夏天就不做了吗？）冬天夏天不同环境温度确实是会带来尺寸大小的问题，但是微量的，完全可以通过注塑工艺来调节。
另外，材料的收缩率和塑胶件注塑收缩并不是同一个概念，注塑件尺寸收缩是根据收缩率来的，但是注塑件的收缩除了材料收缩率的影响外，注塑工艺对它的影响尤其大。保压压力大小，冷却时间长短，模温高低都会导致尺寸大小。
⑸ 模具修理方案
当你所做的模具出了问题时，你会怎么做呢?下面是我精心为大家整理出来的一些关于模具出问题是的一些修理方案，希望在日常生活中能够帮助到大家哦|!
模具修理方案
1.冲头使用前应注意
①、用干净抹布清洁冲头。
②、查看表面是否有刮、凹痕。如有，则用油石去除。
③、及时上油防锈。
④、安装冲头时小心不能有任何倾斜，可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正，只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。
2.冲模的安装与调试
安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板，在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。
按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～15mm的位置，调节滑块连杆，移动模具，确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模 (不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板 T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。 可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。
试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～5次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测 、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求，才能交付生产。
3.冲压毛刺
①、模具间隙过大或不均匀，重新调整模具间隙关于模具出问题的一些维修方案关于模具出问题的一些维修方案。
②、模具材质及热处理不当，产生凹模倒锥或刃口不锋利，应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金，热处理方式合理。
③、冲压磨损，研磨冲头或镶件。
④、凸模进入凹模太深，调整凸模进入凹模深度。
⑤、导向结构不精密或操作不当，检修模具内导柱导套及冲床导向精度，规范冲床操作。
4.跳废料
模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性)，冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用，冲压振动产生料屑发散，真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上。
①、刃口的锋利程度。刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹，对于材料比较薄的不锈钢等可以采用斜刃口。
②、对于比较规则的废料，可增大废料的复杂程度或在冲头上加聚胺酯顶杆来防止跳废料，在凹模刃口侧增加划痕。
③、模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙，易造成废料反弹，对于小直径孔间隙减少10%，直径大于50.00毫米，间隙放大。
④、增加入模深度。每个工位模具冲压时，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成废料反弹。
⑤、被加工材料的表面是否有油污。
⑥、调整冲压速度、冲压油浓度。
⑦、采用真空吸附。
⑧、对冲头、镶件、材料进行退磁处理。
5.压伤、刮伤
①、料带或模具有油污、废屑，导致压伤，需擦拭油污并安装自动风枪清除废屑。
②、模具表面不光滑，应提高模具表面光洁度。
③、零件表面硬度不够，表面需镀铬、渗碳、渗硼等处理。
④、材料应变而失稳，减少润滑，增加压应力，调节弹簧力。
⑤、作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤，需修改或降低模具定位，教育作业人员作业时轻拿轻放。
6.工件折弯后外表面擦伤
①、原材料表面不光滑，清洁、校平原材料。
②、成型入块有废料，清除入块间的废屑。关于模具出问题的一些维修方案模具设计。
③、成型块不光滑，将成型块电镀、抛光，提高凸凹模的光洁度。
④、凸模弯曲半径R太小，增大凸模弯曲半径。
⑤、模具弯曲间隙太小，调整上下模弯曲配合间隙
⑥、凹模成型块加装滚轴成形。
7.漏冲孔
出现漏冲孔的情况，一般有冲头断未发现、修模后漏装冲头、冲头下陷等因素引起，修模后要进行首件确认，与样品对比，检查是否有遗漏现象，对冲头下沉的，应改善上模垫板的硬度。
8.脱料不正常
①、脱料板与凸模配合过紧、脱料板倾斜、等高螺丝高度不统一或其它脱料件装置不当，应修整脱料件，脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式。
②、模具间隙偏小，冲头在脱离材料时需要很大的脱模力，造成冲头被材料咬住，需增加下模间隙。
③、凹模有倒锥， 修整凹模。
④、凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正，修整漏料孔。
⑤、检查加工材料的状态。材料脏污附着到模具上，使得冲头被材料咬住而无法加工。翘曲变形的材料在冲孔后，会夹紧冲头，发现翘曲变形的材料，需弄平整后再加工。
⑥、冲头、下模的刃口钝化要及时刃磨。刃口锋利的模具能加工出漂亮的切断面，刃口钝了，则需要额外的冲压力，而且工件断面粗糙，产生很大的抵抗力，造成冲头被材料咬住。
⑦、适当采用斜刃口冲头。
⑧、尽量减少磨损，改善润滑条件，润滑板材和冲头。
⑨、弹簧或橡胶弹力不够或疲劳损耗，及时更换弹簧。
⑩、导柱与导套间隙过大，返修或更换导柱导套。
◎、平行度误差积累，重新修磨装配。
◎、推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位，返修或更换推件块。
◎、凸模或导柱安装不垂直，重新装配，保证垂直度。
9.折弯边不平直，尺寸不稳定
①.增加压线或预折弯工艺
②.材料压料力不够，增加压料力
③.凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀，调整凸凹模间隙使之均匀、抛光凸凹模圆角
④高度尺寸不能小于最小极限尺寸
10.弯曲表面挤压料变薄
①.凹模圆角太小，增大凹模圆角半径
②.凸凹模间隙过小，修正凸凹模间隙
11.凹形件底部不平
①.材料本身不平整，需校平材料
②.顶板和材料接触面积小或顶料力不够，需调整顶料装置，增加顶料力
③.凹模内无顶料装置，应增加顶料装置或校正
④.加整形工序
12.不锈钢翻边变形
在制造翻边之前向材料施用优质成形润滑剂，这能令材料更好地从模具中分离出来，在成形时顺畅地在下模表面移动关于模具出问题的一些维修方案关于模具出问题的一些维修方案。如此给予材料一个更好的机会去分布被弯曲和被拉伸时产生的应力，防止在成形翻边孔边上出现的变形和翻边孔底部的磨损。
13.材料扭曲
在材料上冲切大量孔，导致材料平面度不良，成因可能是冲压应力累积。冲切一个孔时，孔周边材料被向下拉伸，令板材上表面拉应力增大，下冲运动也导致板材下表面压应力增大。对于冲少量的孔，结果不明显，但随着冲孔数目的增加，拉应力和压应力也成倍增加直到令材料变形。
消除这种变形的方法之一是：每隔一个孔冲切，然后返回冲切剩余的孔。这虽然在板材上产生相同的应力，但瓦解了因同向连续一个紧接一个地冲切而产生拉应力/压应力积聚。如此也令第一批孔分担了第二批孔的部变形效应。
14.模具严重磨损
①、及时更换已经磨损的模具导向组件和冲头。
②、检查模具间隙是否不合理(偏小)，增加下模间隙
③、尽量减少磨损，改善润滑条件，润滑板材和冲头。油量和注油次数视加工材料的条件而定。冷轧钢板、耐蚀钢板等无锈垢的材料，要给模具注油，注油点为导套、注油口、下模等。油用轻机油。有锈垢的材料，加工时铁锈微粉会吸入冲头和导套之间，产生污垢，使得冲头不能在导套内自由滑动，这种情况下，如果上油，会使得锈垢更容易沾上，因此冲这种材料时，相反要把油擦干净，每月分解一回，用汽(柴)油把冲头、下模的污垢去掉，重新组装前再擦干净。这样就能保证模具有良好的润滑性能。
④、刃磨方法不当，造成模具的退火，加剧磨损，应当使用软磨料砂轮，采用小的吃刀量，足量的冷却液并经常清理砂轮。
15.防止冲压噪音
冲床是板料加工工业的最关键的必备设备。冲床在工作时会产生机械传动噪声、冲压噪声和空气动力性噪声，该噪声最高值可达125dB(A)大大超过国家标准规定的85dB(A)及其以下的噪声指标要求，因而对操作工人及周围环境(如办公室、居民住宅区、会议室等)造成极其严重的伤害和污染。有效地治理该噪声己成为急待解决的问题。特别是我国的第一部《噪声法》的实施，环保产业化的规模日益增大，更加速了对这一噪声治理的迫切性。
从冲床噪声源和模具结构入手，要降低噪音得注意以下几点：
①、注重模具保养、清洁，保持刃口锋利。
②、模具刃口的形状、数量、材料和冲切线长，模具刃口与零件接触面不要太大，冲头做斜刃阶梯冲裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整个过程实现真正的切断，而不是同步挤断关于模具出问题的一些维修方案模具设计。
③、模具刃口必须垂直于安装面，且凸凹模刃口配合间隙要合理，卸料困难时可增加下模间隙、增加卸料力，采用软表面的卸料板等方法。
④、各工作模板间的配合精度，加工一些排气槽
⑤、止挡板改做小块拼件，脱料板、下模板改为镶件式，减小抨击面积。
⑥、脱料板弹顶来源改为T型顶杆，弹簧装在上模座，等高套与顶杆配用，开模状态下保证脱料板仍有一定的自由活动量。
⑦、保持润滑良好，模具无干涉，顺畅。
⑧、上下模座表面垫铝板做冲力缓冲。
⑨、模具调试好后，在冲床上加装隔声罩或海绵板隔音处理。
⑩、提高冲床精度，降低结构噪声。在工作台上安装缓冲减振降噪油缸，齿轮采用斜齿加强润滑和加装齿轮罩，气动系统中加装消声器
模具的维护保养
1：模具长时间使用后必须磨刃口，研磨后刃口面必须进行退磁，不能带有磁性，否则易发生堵料。模具使用企业要做详细记载、统计其使用、护理(润滑、清洗、防锈)及损坏情况，据此可发现哪些部件、组件已损坏，磨损程度大小，以提供发现和解决问题的信息资料，以及该模具的成型工艺参数、产品所用材料，以缩短模具的试车时间，提高生产效率。应在注塑机、模具正常运转情况下，测试模具各种性能，并将最后成型的塑件尺寸测量出来，通过这些信息可确定模具的现有状态，找出型腔、型芯、冷却系统以及分型面等的损坏所在，根据塑件提供的信息，即可判断模具的损坏状态以及维修措施。
2：弹簧等弹性零件在使用过程中弹簧最易损坏，通常出现断裂和变形现象。采取的办法就是更换，在更换过程中一定要注意弹簧的规格和型号，弹簧的规格和型号通过颜色、外径和长度三项来确认，只有在三项都相同的情况下才可以更换。弹簧以进口的质量为佳。
3：模具使用过程中冲头易出现折断、弯曲和啃坏的现象，冲套一般都是啃坏的。冲头和冲套的损坏一般都用相同规格的零件进行更换。冲头的参数主要有工作部分尺寸、安装部分尺寸、长度尺寸等。
4：紧固零件，检查紧固零件是否松动、损坏现象，采取的办法是找相同规格的零件进行更换。
5：压料零件如压料板、优力胶等，卸料零件如脱料板、气动顶料等。保养时检查各部位的配件关系及有无损坏，对损坏的部分进行修复，气动顶料检查有无漏气现象，并对具体的情况采取措施。如气管损坏进行更换。要对模具几个重要零部件进行重点跟踪检测：顶出、导向部件的作用是确保模具开合运动及塑件顶出，若其中任何部位因损伤而卡住，将导致停产，故应经常保持模具顶针、导柱的润滑(要选用最适合的润滑剂)，并定期检查顶针、导柱等是否发生变形及表面损伤，一经发现，要及时更换;完成一个生产周期之后，要对模具工作表面、运动、导向部件涂覆专业的防锈油，尤应重视对带有齿轮、齿条模具轴承部位和弹簧模具的弹力强度的保护，以确保其始终处于最佳工作状态;随着生产时间持续，冷却道易沉积水垢、锈蚀、淤泥及水藻等，使冷却流道截面变小，冷却通道变窄，大大降低冷却液与模具之间的热交换率，增加企业生产成本，因此对流道的清理应引起重视;对于热流道模具而言，加热及控制系统的保养有利于防止生产故障的发生，故而尤为重要。
⑹ 模具怎么修复
模具在现代工业中具有极其重要的作用，它的质量直接决定产品的质量。提高模具的使用寿命和精度，缩短模具的制造周期，是许多企业急需解决的技术问题，但在模具使用过程中经常会出现塌角、变形、磨损、甚至折断等失效形式。因此，对模具的修复也是必要的。修复模具的方法很多，如电火花工艺、氩弧焊修复、激光堆焊技术、电刷镀方法。 氩弧焊修复 利用连续送进的焊丝与工件之间燃烧的电弧作热源，由焊炬喷嘴喷出的气体保护电弧来进行焊接的。目前氩弧焊是常用的方法，可适用于大部分主要金属，包括碳钢、合金钢。熔化极惰性气体保护焊适用于不锈钢、铝、镁、铜、钛、锆及镍合金，由于价格低，被广泛用于模具修复焊，但焊接热影响面积大、焊点大等缺点，目前在精密模具修补方面已逐步补激光焊所代替。 电刷镀修复 电刷镀技术是采用一种专用直流电源设备，电源的正极接镀笔，作为刷镀时的阳极;电源的负极接工件，作为刷镀时的阴极.镀笔通常采用高纯细石墨块作为阳极材料，石墨块外面裹上棉花和耐磨的涤棉套.工作时，电源组件调整到合适的电压，并使侵满镀液的镀笔以一定的相对运动速度在被修复工件表面上来回运动，并保持一定的压力，直到形成均匀理想的金属沉积层为止.由于镀笔与被修复工件表面接触的部位，镀液中的金属离子在电场力的作用下扩散到工件表面上，在表面上获得电子还原成金属原子，从而这些金属原子沉积结晶形成镀层，也就是在被修复塑料模具型腔工作面上获得所需要的均匀沉积层。 激光堆焊修复 激光焊是利用大功率相干单色光子流聚焦而成的激光束为热源进行的焊接。这种焊接方法通常有连续功率激光焊和脉冲功率激光焊。激光焊优点是不需要在真空中进行，缺点则是穿透力不如电子束焊强。激光焊时能进行精确的能量控制，因而可以实现精密器件的焊接。它能应用于很多金属，特别是能解决一些难焊金属及异种金属的焊接。目前已广范用于模具的修复。
⑺ 同一模具,塑件尺寸变化大怎么办
指在相同的射出机之成形条件下，每一批
成形品
之间或每模射出的各模穴成形品之间，所得到的塑件尺寸都会变化
，其造成的原因为：
射出机控制系统不稳定。
成形窗口太狭窄。
成形条件不恰当。
射出单元的Check
ring损坏。
塑件性质不稳定。
流道
不平衡。
改善塑件尺寸变化之方法说明如下：(1)改良塑料准备程序：假如每批射出塑件都会改变尺寸，应与塑料供货商洽谈改变塑料批号。假如塑料太潮湿，必须预先干燥。不规则的
塑料颗粒
尺寸可能使熔胶产生不同程度的混合，导致不稳定塑件的尺寸变化，尝试降低添加
回收塑料
比例。(2)变更模具设计／组件：针对模具与塑料设计适当的
流道与
浇口
和系统。可以使用塑料射出成形的
模流分析
软件进行流道系统尺寸最佳化，以确保熔胶平顺地充填模穴。假如塑件于顶出时造成弯曲或扭曲，则应调整顶出系统。(3)检查射出机组件：假如加热片或热对偶损坏而造成不稳定的熔胶流动，应予更换。假如check
ring损坏或磨耗，应予更换。(4)调整成形条件：提高射出压力与保压压力，以确定充填与保压足量的塑料进入模穴。检查
冷却系统
以确定均匀的模穴温度。设定适当的螺杆计量行程与射出行程，螺杆旋转速度和
背压
，使成形条件落入成形窗口。
⑻ 五金模具的维修有哪些技巧
模具的维护要领：
1、连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其脱料板的拆卸要保证脱平衡弹出，脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂。
2、凸凹模的维护：
（1）凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位元的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。更换凸模要试插脱料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。
（2）针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度 应检查凸模有效长度是否足够。更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动馀量。
（3）组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。
（4）凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低。
3、脱料板的维护：
（1）脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料引起的模具损伤，查明原因再做相应处理，切不可盲目处置。
（2）组装脱料板时先将凸模和脱料板清理乾净，在导柱和凸模导入处加润滑油，将其平稳放入，再用双手压到位，并反复几次。如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损伤，新换凸模是否能顺利过脱料板位置是否正确，），查明原因再做相应处理。固定板有压块的要检查脱料背板上脱料是否足够。
（3）脱料板与凹模间的材料接触面，长时间冲压产生压痕(脱料板与凹模间容料间隙一般为料厚减0.03-0.05mm，当压痕严重时，会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异常、不稳定等，需对脱料镶块和脱料板进行维修或重新研磨。等高套筒应作精度检查，它不等高时会导致脱料板倾斜，其精密导向、平稳弹压功能将遭到破坏，须加以维护。
4、导向部位检查：
（1）导柱、导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应作检查。导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现问题，故必须作适当保养以及定期的更换。
（2）检查导料件的精度，若导料梢(正钉)磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，必须进行更换。检查弹簧状况(脱料弹簧和顶料弹簧等)，看其是否断裂，或长时间使用虽未断裂,但已疲劳失去原有的力度，必须作定期的维护、更换，否则会对模具造成伤害或生产不顺畅。
