压铸模具怎么改

Ⅰ 修改铝合金压铸模具要模具的三维图才能修改吗

这个不能一概而论，要看你修改的是什么地方。如果不是很复杂的外形结构及重要的尺寸部位。有经验的师傅是可以根据产品来修改的。但是如果涉及到重要的地方及模具大范围的修改那是需要模具3D图来修改了。这样能保证模具的精度及工作效率

Ⅱ 想了解下压铸模具制作的过程，大概是哪些步骤流程啊

接到客户产品图纸后，召开生产会议，研究工艺方案，做出产品压铸工艺分析，与客户沟通可以修改提高质量的地方。方案确定后，由技术部门开始设计压铸模具。三维软件分模，转到CAD进行标注，出图。图纸送到工艺部制作工艺，或者直接交给生产管理，他会排工序，然后进行加工。常用的加工手段有：铣、磨、线切割、电火花等等。零件制作完毕汇总到钳工组，由钳工组装模具，并在压铸机上试模，技术人员需在场。如果压铸出来的铸件符合客户标准即可投入生产使用。

Ⅲ 压铸模具如何组装和拆分

打开模具，取出成品的面，称之为分模面。分模面为模具设计的第一步。英文叫parting line(简称PL线或PL面)。

一﹑选择分模面的一般原则
1）为了便于开模，分模面一般要使成品在开模时留在公模上,避免黏母模﹐但要注意是否会影响到外观。
2） 有利于排气。
3）有利于防止溢料。
4）有利于加工，强度的考量。

二﹑分模面有插破与靠破组成下面有几点注意事项：
1）能用靠破的情况下不用插破。
2）在用到插破时一定要做斜度。
3）遵循选择分模面的一般原则。

现在我们加工模具，一般客户会提供已设计好的3D图，如何把它拆分成前后模是能否顺利加工出成品的关键所在，掌握一定的拆分方法对刚开始接触MASTERCAM的人来说尤为重要，尽管现在PE,UG都可以自动分模，本人还是建议用MASTERCAM拆模，虽然有时候有些功能可能比不上PE和UG。为什么要建议用MC，原因很简单：你掌握一种软件快还是两种软件快？等你把MC摸透了再去学PE,UG也不晚。
下面简单说说3D图怎样拆分前后模：
1：乘缩水，并打上标记。
2：根据产品形状确定哪些胶位出前模，哪些胶位出在后模。（改颜色，换图层）
3：找出分模线，根据模胚料画出外形线，利用分模线做出分模面。
4：补上枕位，行位，碰穿面和擦穿面。

Ⅳ 如何避免压铸模具钢材的过热，过烧，从而提高和改进

过热是压铸模具钢材在稍低于过烧温度的高温下长期保温，晶粒过分长大的现象。过热使金属在锻造时塑性下降，降低了压铸模具钢材的力学性能。对于未锻造或轧制的过热压铸模具钢材，为了改善过热造成的粗晶组织，一般可采用冷却后重新加热重结晶后锻造或轧制的方法来解决。若锻后可通过热处理的方法来细化晶粒。

过烧是由于加热温度过高，致使压铸模具钢材中熔点较低的组成物熔化而导致不可挽回的缺陷。一般钢锭具有很薄很致密细小的等轴晶保护层，在加热过程中可以防止氧化性炉气浸入钢锭内部。而钢锭在冷却过程中形成的晶间裂纹可穿过致密的表面结晶层和大气相沟通，具有这种晶间裂纹的钢锭是最容易过烧的，这种裂纹就是炉气向钢锭内侵入的通道。渗入晶粒边界的氧化性气体，使晶间的氧化物变脆。预先剥皮的钢锭在加热时就要特别注意，因为剥皮时把所有可防止裂纹与炉气相通的很致密的表面结晶层去掉了，所以就有可能暴露大量的裂纹缺陷，晶间裂纹的存在不仅使氧化性炉气容易向钢锭内渗入，而且也造成了过热时促使易熔晶间物质渗出的条件，晶间空隙的产生又引起新的通道的形成，炉气便沿该通道进入钢锭内部，因此在加热时应更加注意。
过烧现象一般都是从表面且沿晶界开始的，并向钢锭的内部发展，在开始形成不大的空隙-空穴，其后进一步扩大，若晶间空隙的表面氧化过程得到充分发展，则由于失掉晶间联系而使钢锭在锻造或轧制时碎裂。
为了使钢锭或钢坯在热加工过程中防止过热或过烧，应根据压铸模具钢材的化学成分和尺寸制定正确合理的加热规范，并严格执行。选择合理的炉型并采用微机控制是提高加热质量的重要的保证。尽量减少炉内的过剩空气量，高温下应调节成弱氧化性气氛；在火焰炉内加热时，钢料应离开烧嘴一定的距离，避免钢料与火焰直接接触，以防钢料局部过热和过烧，如因锻压设备发生故障而长时间停锻时必须降低炉温和采取其他措施。

Ⅳ 压铸模具做好后变更结构设计怎么办

压铸模具的设计步骤如下：1、压铸件工艺性分析，包括合金、铸件结构和压铸件技术分析；2、工艺方案设计，包括分型面、浇口位置、浇注排溢系统、型腔数量、抽芯方案和数量、压铸件顶出方案、压铸机选用等方面确定和设置；3、浇注和排溢系统设计。包括工艺参数确定、内浇口尺寸的计算、浇注系统形状尺寸确定和排气槽渣包的位置尺寸计算；4、压铸模结构设计。包括镶块、型腔、抽芯、顶出、冷却水、加热管道等方面的设计。5、压铸模具总图的设计。6、压铸模具零件的设计。

Ⅵ 塑胶模具，压铸模具，前后模错位怎么改模。

首先应查找错位的原因，是模具镜框装配偏移还是型腔加工放电偏移，先要对模具进行测量，找到偏移的原因再着手修理方案。

Ⅶ 压铸模具的常见问题

压铸模具表面温度的控制对生产高质量的压铸件来说，是非常重要的。不平均或不适当的压铸模具温度亦会导致铸件尺寸不稳定，在生产过程中顶出铸件变形，产生热压力、粘模、表面凹陷、内缩孔及热泡等缺陷。模温差异较大时，对生产周期中的变量，如填充时间、冷却时间及喷涂时间等产生不同程度的影响。
1)．冷纹：
原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹．
改善方法：
1．检查壁厚是否太薄(设计或制造) ，较薄的区域应直接充填．
2．检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．并注意是否有肋点或冷点．
3．缩短充填时间．缩短充填时间的方法：…
4．改变充填模式．
5．提高模温的方法：…
6．提高熔汤温度．
7．检查合金成分．
8．加大逃气道可能有用．
9．加真空装置可能有用．
2)．裂痕：
原因：1．收缩应力．
2．顶出或整缘时受力裂开．
改善方式：
1．加大圆角．
2．检查是否有热点．
3．增压时间改变(冷室机)．
4．增加或缩短合模时间．
5．增加拔模角．
6．增加顶出销．
7．检查模具是否有错位、变形．
8．检查合金成分．
3)．气孔：
原因：1．空气夹杂在熔汤中．
2．气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂．
改善方法：
1．适当的慢速．
2．检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐减．
3．检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．
4．检查离型剂是否喷太多，模温是否太低．
5．使用真空．
4)．空蚀：
原因：因压力突然减小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具损伤．
改善方法：
流道截面积勿急遽变化．
5)．缩孔：
原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处．
改善方法：
1．增加压力．
2．改变模具温度．局部冷却、喷离型剂、降低模温、．有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔．
6)．脱皮：
原因：1．充填模式不良，造成熔汤重叠．
2．模具变形，造成熔汤重叠．
3．夹杂氧化层．
改善方法：
1．提早切换为高速．
2．缩短充填时间．
3．改变充填模式，浇口位置，浇口速度．
4．检查模具强度是否足够．
5．检查销模装置是否良好．
6．检查是否夹杂氧化层．
7)．波纹：
原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流过未能将第一层熔解，却又有足够的融合，造成组织不同．
改善方法：
1．改善充填模式．
2．缩短充填时间．
8)．流动不良产生的孔：
原因：熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处有孔．
改善方法：
1．同改善冷纹方法．
2．检查熔汤温度是否稳定．
3．检查模具温充是否稳定．
9)．在分模面的孔：
原因：可能是缩孔或是气孔．
改善方法：
1．若是缩孔，减小浇口厚度或是溢流井进口厚度．
2．冷却浇口．
3．若是气孔，注意排气或卷气问题．
10)．毛边：
原因：1．锁模力不足．
2．模具合模不良．
3．模具强度不足．
4．熔汤温度太高．
11)．缩陷：
原因：缩孔发生在压件表面下面．
改善方法：
1．同改善缩孔的方法．
2．局部冷却．
3．加热另一边．
12)．积碳：
原因：离型剂或其他杂质积附在模具上．
改善方法：
1．减小离型剂喷洒量．
2．升高模温．
3．选择适合的离型剂．
4．使用软水稀释离型剂．
13)．冒泡：
原因：气体卷在铸件的表面下面．
改善方式：
1．减少卷气(同气孔)．
2．冷却或防低模温．
14)．粘模：
原因：1．锌积附在模具表面．
2．熔汤冲击模具，造成模面损坏．
改善方法：
1．降低模具温度．
2．降低划面粗糙度．
3．加大拔模角．
4．镀膜．
5．改变充填模式．
6．降低浇口速度

Ⅷ 压铸模具应该怎样更好地进行管理和维护维护保养呢

（1）模修人员在维护，维修，保养的过程中必须要掌握一个原则，绝对不允许私自更改模具的尺寸，在这样一个前提下去开展工作~如果一旦改变原有尺寸，就有产生批量质量事故的发生，损失将是很惨重的。
（2）根据本公司《模修清肢维护保养管理规定》切实做好维护保养工作。在保养过程中，模修工对使用的工具缺乏使用意识，比如在对模具抛光的过程中用比较粗的油石，有的甚至把抛光机装上百叶轮对模芯进行抛光，不但造成模芯表面到处都是深度划痕，而且伤到模芯表面氮化层，使压铸下次生产时根本就无法使用，不是粘模，就是拉伤。有很多情况就是这样，上次模具生产的好好的，等这次再生产就怎么也干不出活了，除了其它外界因素外，这是个很重要的原因。
（3）对于易损件比如顶杆，型芯等应仔细检查，有没有弯曲，裂痕等，如果有及时更换，好多情况是等模具再生产时没有完成多少模次型芯就断了，大多原因由此没有认真检查，有问题没有提前发现而成，答姿世造成人力和时间的很大浪费。
（4）抛光模具需要补充一点，哪儿有粘铝，哪儿有积碳就抛光哪儿，尽量减少因为抛光而造成的对模具所造成的磨损。
（5）应对模具所有运动的部位，和结合部位，螺钉等做润滑和防锈处理。
（6）模具管理人员随时监册悉督保养状况，注意其它的管理细节。做好保养维修记录以备查询。
模具的保管应做到台帐，图纸，档案，等的一致性，模具不能拆开存放，避免零件的丢失，长期不使用的模具定期做防锈处理。新模具在规定的时期内尽量做去应力处理，以延长其使用寿命。
在模具保养和维修过程中，有些说的挺简单，都明白，但真正做下去很难，需要我们尽职尽责的去落实下去，把工作做到位。

Ⅸ 压铸模具尺寸变形如何矫正

压铸模具是有硬度的，不能采凳裤用硬压的方法来校正的。只能采用哪里尺寸小了薯粗粗修哪里，哪里尺寸大了数镇，补哪里的的方法来进行修补。