① 热流道磨具浇口高出怎么调机
热流道进胶方式一：“点浇口”，点浇口方式是最通用的一种进胶方式，它由浇口尺寸，浇口冷却及嘴尖部分温度等几种因素共同决定了注塑件产品质量，它适用于几乎全部已知的塑料，它的进胶口会在产品表面留下一个小浇口痕，其大小由浇口大小及因不同塑料所决定。
② 海天牌注塑机调机的基本步骤如下
不正确的操作条件，损坏的机器及模具会产生很多成型缺点，下面提供了一些解决的方法供参考。为了减少停机的时间，及能尽快找出操作问题的原因，操作人员应把所有最好的注塑机型条件记录在“注塑成型条件记录表”上，以供日后解决问题时参考之用。
（1）成品不完整
故障原因 处理方法
塑料温度太低 提高熔胶筒温度 射胶压力太低 提高射胶压力 射胶量不够 增多射胶量
浇口衬套与射嘴配合不正，塑料溢漏 重新调整其配合 射前时间太短 增加射胶时间 射胶速度太慢 加快射胶速度 低压调整不当 重新调节 模具温度太低 提高模具温度 模具温度不匀 重调模具水管 模具排气不良 恰当位置加适度排气孔 射嘴温度不低 提高射嘴温度 进胶不平均 重开模具溢口位置 浇道或溢口太小 加大浇道或溢口 塑料内润滑剂不够 增加润滑剂 背压不足 稍增背压
过胶圈、熔胶螺杆磨损 拆除检查修理 射胶量不足 更换较大规格注塑机 制品太薄 使用氮气射胶
（2）制品收缩 故障原因 处理方法 模内进胶不足 熔胶量不足 加熔胶量 射胶压力太低 高射压 背压压力不够 高背压力 射胶时间太短 长射胶时间 射胶速度太慢 快射速
溢口不平衡 模具溢口太小或位置
射嘴孔太细，塑料在浇道衬套内凝固，减低背压效果。 整模具或更换射嘴 料温过高 低料温 模温不当 整适当温度 冷却时间不够 延冷却时间 蓄压段过多 射胶终止应在最前端
产品本身或其肋骨及柱位过厚 检讨成品设计
射胶量过大 更换较细的注塑机 过胶圈、熔胶螺杆磨损 拆除检修
浇口太小、塑料凝固失支背压作用 加大浇口尺寸
（3）成品粘模 故障原因 处理方法
填料过饱 降低射脱压力，时间，速度及射胶量 射胶压力太高 降低射胶压力 射胶量过多 减小射胶量 射胶时间太长 减小射胶间时 料温太高 降低料温
进料不均使部分过饱 变更溢口大小或位置 模具温度过高或过低 调整模温及两侧相对温度 模内有脱模倒角 修模具除去倒角 模具表面不光滑 打磨模具
脱模造成真空 开模或顶出减慢，或模具加进气设备 注塑周期太短 加强冷却 脱模剂不足 略为增加脱模剂用量
（4）浇道（水口）粘模 故障原因 处理方法 射胶压力太高 降低射胶压力 塑料温度过高 降低塑料温度 浇道过大 修改模具
浇道冷却不够 延长冷却时间或降低冷却温度 浇道脱模角不够 修改模具增加角度 浇道衬套与射嘴配合不正 重新调整其配合 浇道内表面不光或有脱模倒角 检修模具 浇道外孔有损坏 检修模具 无浇道抓销 加设抓销
填料过饱 降低射胶量，时间及速度 脱模剂不足 略为增加脱模剂用量
（5）毛头、飞边 故障原因 处理方法
塑料温度太高 降低塑料温度，降低模具温度 射胶速度太高 降低射胶速度 射胶压力太高 降低射胶压力 填料太饱 降低射胶时间，速度及剂量 合模线或吻合面不良 检修模具
锁模压力不够 增加锁模压力或更换模压力较大的注塑机
（6）开模时或顶出时成品破裂 故障原因 处理方法 填料过饱 降低射胶压力，时间，速度及射胶量 模温太低 升高模温 部份脱模角不够 检修模具 有脱模倒角 检修模具
成品脱模时不能平衡脱离 检修模具 顶针不够或位置不当 检修模具
脱模时局部产生真空现象 开模可顶出慢速，加进气设备 脱模剂不足 略为增加脱模剂用量
模具设计不良，成品内有过多余应力 改良成品设计 侧滑块动作之时间或位置不当 检修模具
（7）结合线
故障原因 处理方法
塑料熔融不佳 提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速 模具温度过低 提高模具温度 射嘴温度过低 提高射嘴温度 射胶速度太慢 增快射胶速度 射胶压力太低 提高射胶压力 塑料不洁或渗有其它料 检查塑料 脱模油太多 少用胶模油或尽量不用 浇道及溢口过大或过小 调整模具 熔胶接合的地方离浇道口太远 调整模具
模内空气排除不及 增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞 熔胶量不足 使用较大的注塑机 太多脱模剂 不用或减少脱模剂
（8）流纹
故障原因 处理方法
塑料熔融不佳 提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速 模具温度太低 提高模具温度 模具冷却不当 重调模具水管
射胶速度太快或太慢 调整适当射胶速度 射胶压力太高或太低 调整适当射胶压力 塑料不洁或渗有其它料 检查塑料 溢口过小产生射纹 加大溢口
成品断面厚薄相差太多 变更成品设计或溢口位置
（9）成品表面不光泽 故障原因 处理方法 模具温度太低 提高模具温度
塑料剂量不够 增加射胶压力，速度，时间及剂量 模腔内有过多脱模油 擦试干净 塑料干燥处理不当 改良干燥处理 模内表面有水 擦试并检查是否有漏水 模内表面不光滑 打磨模具
（10）银纹、气泡 故障原因 处理方法
塑料含有水份 塑料彻底烘干、提高背压
塑料温度过高或塑料在机筒内停留过久 降低塑料温度，更换较小射胶量的注塑机，降低射嘴及前段温度 塑料中其它添加物如润滑剂，染料等分解 减小其使用量或更换耐温较高的代替品 塑料中其它添加物混合不匀 彻底混合均匀 射胶速度不快 减慢射胶速度 射胶压力太高 降低射胶压力 熔胶速度太低 提高熔胶速度 模具温度太低 提高模具速度 塑料粒粗细不匀 使用粒状均匀原料
熔胶筒内夹有空气 降低熔胶筒后段温度、提高背压、减小压缩段长度 塑料在模内流程不当 调整溢口大小及位置、模具温度保持平均、成品厚度平均
（11）成品变形 故障原因 处理方法
成品顶上时尚未冷却 降低模具温度，延长冷却时间，降低塑料温度 塑料温度太低 提高塑料温度，提高模具温度
成品形状及厚薄不对称 模具温度分区控制，脱模后以定形架固定，变更成形设计 填料过多 减小射胶压力，速度，时间及剂量 几个溢口进料不平均 更改溢口 顶针系统不平衡 改善顶出系统 模具温度不均匀 调整模具温度
近溢口部分的塑料太松或太紧 增加或减少射胶时间 保压不良 增加保压时间
（12）成品内有气孔 故障原因 处理方法
填料量不足以防止成品过度收缩
成品断面，肋或柱过厚 变更成品设计或溢口位置 射胶压力太低 提高射胶压力
射胶量及时间不足 增加射胶量及射胶时间 浇道溢口太小 加大浇道及溢口 射胶速度太快 调慢射胶速度 塑料含水份 塑料彻底干燥
塑料温度过高以致分解 降低塑料温度
模具温度不均匀 调整模具温度
冷却时间太长 减少模内冷却时间，使用水浴冷却 水浴冷却过急 减小水浴时间或提高水浴温度 背压不够 提高背压
熔胶筒温度不当 降低射嘴及前段温度，提高后段温度 塑料的收缩率太大 采用其它收缩率较小的塑料
（13）黑纹
故障原因 处理方法 塑料过热
塑料温度太高 降低塑料温度 熔胶速度太快 降低射胶速度
螺杆与熔胶筒偏心而产生非常摩擦热 检修机器 射嘴孔过小或温度过高 重新调整孔径或温度 射胶量过大 更换较小型的注塑机
熔胶筒内有使塑料过热的*角 检查射嘴与熔胶筒间的接触面，有无间隙或腐蚀现象
（14）黑点
故障原因 处理方法
塑料过热部份附着熔胶筒内壁 彻底空射，拆除熔胶筒清理，降低塑料温度，减短加热时间，加强塑料干燥处理 塑料混有杂物，纸屑等 检查塑料，彻底空射
射入模内时产生焦斑 降低射胶压力及速度，降低塑料温度，加强模具排气孔，酌降关模压务，更改溢口位置 熔胶筒内有使塑料过热的*角 检查射嘴熔胶筒间的接触面，有无间隙或腐蚀现象。
（15）不稳定的周期
以上列举的各种成型缺点，其成因及对策大多数都与周期的稳定与否有关。塑料在熔胶筒内适当的塑化，或模具的温度控制，都是传热平衡的结果。也就是说在整个注塑周期中，熔胶筒内的塑料接受来自螺杆旋转的摩擦热，电热圈的热。热能随着塑料注入模内，模具的热能来自塑料和模具的恒器，损失在成品的脱模，散失于空气中或经冷却水带走。因此熔胶筒或模具的温度若要维持不变，必需保持其进出的传热平衡。维持传热的平衡则必需维持一定稳定的注塑周期。假若注塑周期时间愈来愈短则熔胶筒中的热能入不敷出，以致不足以熔化塑料，而模具的热能则又入多于出，以致模温不断上升。反之则有相反的结果因此在任何一个注塑成形操作中，特别是手动操作，必需控制稳定周期时间，尽量避免快慢不一。如其它条件维持不变，则： 周期的加快将造成：短射，成品收缩与变形，粘模。
周期的延慢将造成：溢料，毛头，料模，成品变形，塑料过热，甚至烧焦，残留在模具中的焦料又可能造成模具损坏。熔胶筒中过热之塑料又可能腐蚀熔筒及成品出现黑斑及黑纹。
③ 加工中心加工模具的速度是怎么样的
CNC加工模具流程材料是718：开粗-中铣-精铣-清角-加工完毕，用测量仪检查尺寸！转速2000多，那是开粗第2阶段，一般加工模具（小模具除外）第1阶段用40R6端铣刀开粗，每层吃0.6，余量0.45.第2阶段视情况而定，每个编程师思路各有不同或模具轮角大小，有用20R0.8，17R0.8，16R0.8或0.4，个人喜欢用0.8的刀片，不会过切！比如：40R6端铣刀开粗，转速1500-1800之间，20R0.8转速一般2200-2500之间。
④ 注塑机怎么调快
先开电源电热【设置220摄氏°】在启动电机马达【间隔10秒停，连续3次，如无异常可以运行】开始调机器参数；1.调射台快慢速度压力，2.调顶针速度压力，3.调开闭模速度压力及位置和低压保护压力速度，4.调是调模压力速度，5，调锁模高压位置及锁模压力。6.准备材料洗机，选择材料所需要的合适温度。7，温度达到冷间启动防止时间后开始洗机，8.先调抽胶压力速度并抽胶，9.调射胶压力速度由慢小至快大并一点一点的射胶。10，调回料（溶胶）速度压力由慢到快，回料时注意螺杆是否正常旋转供料，至洗机完成。11.锁模进射台后试机试模生产，先啤水口后 逐步观察进胶路怎样走胶。12.调射胶压力速度时间位置保压和背压，13.观察模具温度变化并设置模温机的参数【水温95°油温120至210°】，14.成型质检并签样板及生产计划书开始生产。
⑤ 注塑机 调模怎么调
低压锁模的设定
1.在设定注塑参数和设定开、锁模行程、模具保护压中应有一个理想的变速过程,确保模具安全运行。
2.首先把低压保护压设定为0, 然后把注塑机设定为低压手动，反复闭合
模看模具低压所需设定的位置(实际位置),以最小的低压压力,每次增加1%,至低压锁模到转高压为止, 为我们要设定的低压保护压力.
低压保护距离的设定
1.一般以产品模具闭合方向垂直投影厚度加上3∽5MM (即最厚的胶位)为我们要设定的低压保护距离，如遇的特殊情况可根据模具和产品的结构来设定低压保护距离。
低压保护时间
2.把注塑机设定为手动，反复闭合模观察低压保护距离阶段所需的时间，此时
间加上2-3秒即为我们要设定的低压保护时间。
低压保护速度
1.以最小的低压速度配合低压压力,每次增加1%,至低压锁模到转高压为止,
为我们要设定的低压保护速度, 如果是弹簧模具不能完全闭合，或者想降
低模具接触时间,可在适当的范围内调整模具低压保护速度.压力。
低压保护的方式
1.(JSW机) 模具保护异常时强制进行开模动作，在开模完成位置关闭机械,(新泻.东洋)一定要[低压选择]开关打[开]低压保护才起作用,其它机型按要求调整使用。
2. 特殊模具按特殊要求来设定以适应不同制品或模具的要求,模具保护压是
以锁模力能力的15％而设定的，如果是弹簧模具不能完全闭合，或者想降低模具接触时间,可在+\-10%的范围内调整模具低压保护压力。
注意事项
1. 在设定锁模行程、模具保护压中一定要待所设定之模具温度达到设定值后可
进行精确低压保护设定调较,因为在冷模时调较好待模具温度达到设定值后热彭胀锁模不上。
6.2设定完毕后需用A4纸（40*40MM）的A4纸用黄油湿润后粘贴于模具的安全分型面位，再合
模检验低压保护效果。若合模后机台会警报则OK，否则重新设定低压保护参数直至OK为止,并将
OK之低压保护参数（压力.速度.位置.时间）如实记录在参数表上.
低压闭模的位置应该是:产品最长的距离+3-5mm为适当的闭模位置
还有就是{把注塑机设定为手动，反复闭合模观察低压保护距离阶段所需的时间，此时
间加上2-3秒即为我们要设定的低压保护时间。}
我们要求对于曲臂机械,调整完零点位置之后,把低压锁模位置设为0,压力为10%,低压闭模速度为10%,手动闭模,观察闭模结束不动时候的位置,(一般为0.8--1.2),取此位置为低压闭模锁模的位置,然后依次递增压力,观察锁摸时间t,直到锁摸时间不发生较大减小变化时为止,然后保护监视时间为:t+0.2s 低压闭模保护开始位置设为产品最大长度左右
⑥ 注塑机如何调模
注塑机如何调模，方法如下：
1、在设定注塑参数和设定开、锁模行程、模具保护压中应有一个理想的变速过程,确保模具安全运行。
2、首先把低压保护压设定为0, 然后把注塑机设定为低压手动，反复闭合模看模具低压所需设定的位置(实际位置),以最小的低压压力,每次增加1%,至低压锁模到转高压为止, 为我们要设定的低压保护压力.
3、以锁模力能力的15％而设定的，如果是弹簧模具不能完全闭合，或者想降低模具接触时间,可在+\-10%的范围内调整模具低压保护压力。在设定锁模行程、模具保护压中一定要待所设定之模具温度达到设定值后可进行精确低压保护设定调较,因为在冷模时调较好待模具温度达到设定值后热彭胀锁模不上。6.2设定完毕后需用A4纸（40*40MM）的A4纸用黄油湿润后粘贴于模具的安全分型面位，再合模检验低压保护效果。若合模后机台会警报则OK，否则重新设定低压保护参数直至OK为止。
⑦ 注塑机如何调模 详细点
低压锁模的设定
1.在设定注塑参数和设定开、锁模行程、模具保护压中应有一个理想的变速过程,确保模具安全运行。
2.首先把低压保护压设定为0, 然后把注塑机设定为低压手动，反复闭合
模看模具低压所需设定的位置(实际位置),以最小的低压压力,每次增加1%,至低压锁模到转高压为止, 为我们要设定的低压保护压力.
低压保护距离的设定
1.一般以产品模具闭合方向垂直投影厚度加上3∽5MM (即最厚的胶位)为我们要设定的低压保护距离，如遇的特殊情况可根据模具和产品的结构来设定低压保护距离。
低压保护时间
2.把注塑机设定为手动，反复闭合模观察低压保护距离阶段所需的时间，此时
间加上2-3秒即为我们要设定的低压保护时间。
低压保护速度
1.以最小的低压速度配合低压压力,每次增加1%,至低压锁模到转高压为止,
为我们要设定的低压保护速度, 如果是弹簧模具不能完全闭合，或者想降
低模具接触时间,可在适当的范围内调整模具低压保护速度.压力。
低压保护的方式
1.(JSW机) 模具保护异常时强制进行开模动作，在开模完成位置关闭机械,(新泻.东洋)一定要[低压选择]开关打[开]低压保护才起作用,其它机型按要求调整使用。
2. 特殊模具按特殊要求来设定以适应不同制品或模具的要求,模具保护压是
以锁模力能力的15％而设定的，如果是弹簧模具不能完全闭合，或者想降低模具接触时间,可在+\-10%的范围内调整模具低压保护压力。
注意事项
1. 在设定锁模行程、模具保护压中一定要待所设定之模具温度达到设定值后可
进行精确低压保护设定调较,因为在冷模时调较好待模具温度达到设定值后热彭胀锁模不上。
6.2设定完毕后需用A4纸（40*40MM）的A4纸用黄油湿润后粘贴于模具的安全分型面位，再合
模检验低压保护效果。若合模后机台会警报则OK，否则重新设定低压保护参数直至OK为止,并将
OK之低压保护参数（压力.速度.位置.时间）如实记录在参数表上.
低压闭模的位置应该是:产品最长的距离+3-5mm为适当的闭模位置
还有就是{把注塑机设定为手动，反复闭合模观察低压保护距离阶段所需的时间，此时
间加上2-3秒即为我们要设定的低压保护时间。}
我们要求对于曲臂机械,调整完零点位置之后,把低压锁模位置设为0,压力为10%,低压闭模速度为10%,手动闭模,观察闭模结束不动时候的位置,(一般为0.8--1.2),取此位置为低压闭模锁模的位置,然后依次递增压力,观察锁摸时间t,直到锁摸时间不发生较大减小变化时为止,然后保护监视时间为:t+0.2s 低压闭模保护开始位置设为产品最大长度左右
⑧ 热式压铸机开合模具压力大小和开合模具速度快慢怎么调整
新技术是采用科汇的开关磁阻伺服电机驱动液压泵，由电机数控速度和压力，通过触摸屏输入数字，进行调整。
⑨ 单壁波纹管成型机和膜分膜怎么调
单壁波纹管设备的安装
1.升高温度
(1)挤出机和模体按照物料的设定温度加热，一般为1.5-2小时左右。
(2)对于模具部分，用喷灯均匀烘烤至工作温度。注意均匀性，否则会造成单壁波纹管和芯轴变形。
(3)加热模块，用喷灯均匀烘烤至40左右。
2.模具调整
加热正常后，就可以开机了。启动机器时，你应该低速运转，看看模具的坯料是否在它周围均匀。如果不均匀，可以调整螺钉，直到均匀为止。同时检查物料的温度是否符合挤压温度，一段时间后停机。
3.铁丝的导入
待钢坯的均匀性和挤压温度正常后，停机，从铁丝入口引入铁丝，出口模长约30mm。
4.检查煤气路
打开手动气阀，看看是否透气，同时，检查空气压力。
5.调整成型机的前后位置，将成型机推到模具出口处，在中间位置放置两对波纹块，固定螺栓，当检查单壁波纹管下降时，观察机头周围是否有凸起。通过气杆的螺丝将气嘴拧在芯模上。拧紧气杆时，需要由两个人操作。前者将空气喷嘴保持在心轴中间位置，后者将空气杆穿过成型机的后部并将其拧在心轴上，然后快速将成型机移动到指定位置。同时，打开主机，释放气阀。一口气关注这些动作。同时记得注意操作规范，然后把铁丝从气棒里拿出来，另一方面，如果没有形成波纹，证明气压太小，可以增加气压。如果单壁波纹管的壁厚太厚，可以驱动成型机更快，也可以驱动挤出机更慢；否则，如果单壁波纹管太薄，可以将成型机驱动得慢一点，或者将挤出机驱动得快一点，正常后可以缓慢同步地提高速度。
6.盘绕管子出现故障后，可将其放在卷取机上进行盘绕。注意调节卷取机的卷绕旋钮。不要卷得太紧，也不要把波纹加宽变形。
二、单壁波纹管成型机设备调试过程
1.设备应按示意图安装到位，相对水平，并钻磨角螺丝(必要时)。
2.接水电，注意进出水管路的区别。
3.更换齿轮油。启动前应更换齿轮箱内的油。油应该加到玻璃窗上。特种齿轮油在当地很容易买到。以后每3-6个月更换一次。
4.单螺杆挤出机通电试验。
5.挤出机通电加热至设定温度后，挤出并测试。
6.成型机通电空机测试。络筒机通电空载试验。
7.上述独立试验完成后，给挤出机加料，安装气封杆进行挤出试验。
请注意，单壁波纹管在加热完成之前不得打开,注意不同原料的不同加工温度，切勿在没有材料或没有加热到设定温度的情况下运行挤出机。
⑩ 注塑机调机调试工艺
注塑机调机调试工艺一般分三个步骤：
1、参数设定前需确认及预备设定参数
⑴确认材料干燥、模温及加热筒温度是否被正确设定并达到可加工状态。
⑵检查开闭模及顶出的动作和距离设定。
⑶射出压力（P1）设定在最大值的60％。
⑷保持压力（PH）设定在最大值的30％。
⑸射出速度（V1）设定在最大值的40％。
⑹螺杆转速（VS）设定在约60RPM。
⑺背压（PB）设定在约10kg/cm2。
⑻松退约设定在3mm。
⑼保压切换的位置设定在螺杆直径的30％。例如φ100mm的螺杆，则设定30mm。
⑽计量行程比计算值稍短设定。
⑾射出总时间稍短，冷却时间稍长设定。
2、手动运转参数修正
⑴闭锁模具（确认高压的上升），射出座前进。
⑵以手动射出直到螺杆完全停止，并注意停止位置。
⑶螺杆旋退进料。
⑷待冷却后开模取出成型品。
⑸重复⑴~⑷的步骤，螺杆最终停止在螺杆直径的10％~20％的位置，而且成型品无短射、毛边及白化，或开裂等现象。
3、半自动运转参数的修正
⑴计量行程的修正[计量终点] 将射出压力提高到99％，并把保压暂调为0，将计量终点S0向前调到发生短射，再向后调至发生毛边，以其中间点为选择位置。
⑵出速度的修正把PH回复到原水准，将射出速度上下调整，找出发生短射及毛边的个别速度，以其中间点为适宜速度[本阶段亦可进入以多段速度对应外观问题的参数设定]。
⑶保持压力的修正上下调整保持压力，找出发生表面凹陷及毛边的个别压力，以其中间点为选择保压。
⑷保压时间[或射出时间]的修正逐步延长保持时间，直至成型品重量明显稳定为明适选择。
⑸冷却时间的修正逐步调降冷却时间，并确认下列情况可以满足：1、成型品被顶出、夹出、修整、包装不会白化、凸裂或变形。2、模温能平衡稳定。肉厚4mm以上制品冷却时间的简易算法：
①理论冷却时间=S（1+2S）…….模温60度以下。
②理论冷却时间=1.3S(1+2S)…….模具60度以上[S表示成型品的最大肉厚]。
⑹塑化参数的修正
①确认背压是否需要调整；
②调整螺杆转速，使计量时间稍短于冷却时间；
③确认计量时间是否稳定，可尝试调整加热圈温度的梯度。
④确认喷嘴是否有滴料、主流道是否发生猪尾巴或粘模，成品有无气痕等现象，适当调整喷嘴部温度或松退距离。
⑺段保压与多段射速的活用
①一般而言，在不影响外观的情况下，注射应以高速为原则，但在通过浇口间及保压切换前应以较低速进行；
②保压应采用逐步下降，以避免成型品内应力残留太高，使成型品容易变形。
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