『壹』 注塑模具设计流程
一.浇注系统的组成
普通的流道系统（Runner System），也称作浇道系统，或是浇注系统，是熔融塑料自射出机射嘴（Nozzle）到模穴的必经通道。流道系统包括主流道（Primary Runner）、分流道（Sub-Runner）以及浇口（Gate）等。
1.主流道
也称作主浇道、注道（Sprue）或竖浇道，是指自射出机射嘴与模具主流道衬套接触的部分起算，至分流道为止的流道。此部分是熔融塑料进入模具后最先流经的部分。
2.分流道
也称作分浇道或次浇道。随模具设计，可再区分为第一分流道（First Runner）以及第二分流道（Secondary Runner）。分流道是主流道至浇口间的过渡区域，能使熔融塑料的流向获得平缓转换；对于多模穴模具，同时具有均匀分配塑料到各模穴的功能。
3.浇口
也称为进料口，是分流道和模穴间的狭小通口，也是最为短小肉薄的部分。其作用在于利用紧缩流动面而使塑料达到加速的效果，高剪切率可使塑料流动性良好（由于塑料的切变致稀特性）；黏滞加热的升温效果也有提升料温、降低黏度的作用。
在成型完毕后，浇口最先固化封口，有防止塑料回流，以及避免模穴压力下降过快，使成型品产生收缩凹陷的功能。成型后，则方便剪除，以分离流道系统及塑件。
4.冷料井
也称作冷料穴。目的在于储存补集充填初始阶段较冷的塑料波前，防止冷料直接进入模穴，影响充填品质或堵塞浇口。冷料井通常设置在主流道末端，当分流道长度较长时，在末端也应开设冷料井。
二.浇注系统设计的基本原则
1.模穴布置（Cavity Layout）的考虑
1）尽量采用平衡式布置（Balances Layout）；
2）模穴布置与浇口开设力求对称，以防止模具受力不均产生偏载，而发生撑模溢料的问题；
3）模穴布置尽可能紧凑，以缩小模具尺寸。
2.流动导引的考虑
1）能顺利地引导熔融塑料填满模穴，不产生涡流，且能顺利排气；
2）尽量避免塑料熔胶正面冲击直径较小的型芯和金属嵌件，以防止型芯位移（Core Shift）或变形。
3.热量散失及压力降的考虑
1）热量损耗及压力降越小越好；
2）流程要短；
3）流道截面积要够大；
4）尽量避免流道弯折及突然改变流向（以圆弧角改变方向）；
5）流道加工时表面粗糙度要低（也不能过于光滑）；
6）多点进浇可以降低压力降及所需射压，但会有缝合线问题。
4.流动平衡的考虑
1）一模多穴（Multi-Cavity）充填时，流道要平衡，尽量使塑料同时填满每一个模穴，以保证各模穴成型品的品质一致性；
2）分流道尽量采用自然平衡式的布置方式（Naturally-Balanced Layout）；
3）无法自然平衡时，采用人工平衡法平衡流道。
5.废料的考虑
在可顺利充填同时不影响流动及压力损耗的前提下，减小流道体积（长度或截面积大小），以减少流道废料产生及回收费用。
6.冷料的考虑
在流道系统上设计适当的冷料井（Cold Slug Well）、溢料槽，以补集充填初始阶段较冷的塑料波前，防止冷料直接进入模穴，影响充填品质。
7.排气的考虑
应顺利导引塑料填满模穴，并使模穴内空气得以顺利逃逸，以避免包封烧焦的问题。
8.成形品品质的考虑
1）避免发生短射、毛边、包封、缝合线、流痕、喷流、残余应力、翘曲变形、模仁偏移等问题；
2）流道系统流程较长或是多点进浇（Multiple Gating）时，由于流动不平衡、保压不足或是不均匀收缩所导致的成品翘曲变形问题应加以防止；
3）产品外观性质良好，去除修整浇口方便，浇口痕（Gate Mark）无损于塑件外观以及应用。
9.生产效率的考虑
尽可能减少所需的后加工，使成形周期缩短，提高生产效率。
10.顶出点的考虑
需考虑适当的顶出位置，以避免成形品脱模变形。
11.使用塑料的考虑
黏度较高或L/t比较短的塑料，避免使用过长或过小尺寸的流道。
『贰』 热流道注塑模具的设计过程
我还是学生，刚做完塑料模的课程设计，这是我的目录
目 录
前言———————————————————————————————4
一、塑件成型工艺性分析——————————————————————5
1、塑件分析
2、热塑性塑料PP性能分析
二、拟订模具结构形式———————————————————————6
1、分型面位置的确定
2、确定型腔数量及排列方式
三、注射机型号的确定———————————————————————6
1、所需注射量的计算
2、塑件和流道凝料在分型面上的投影面及所需锁模力的计算
3、选择注射机
4、型腔数量及注射机有关工艺参数的校核
四、浇注系统形式和浇口的设计———————————————————9
1、主流道的设计
2、分流道设计
3、浇口的设计
4、浇注系统的平衡
5、冷料穴的设计
五、成型零件的结构设计和计算——————————————————11
1、成型零件的结构设计
2、成型零件钢材的选用
3、成型零件工作尺寸的计算
4、成型零件强度计算
六、模架的确定 ———————————————————————— 12
1、定模
2、A板尺寸
3、B板尺寸座板
4、支撑板
5、垫块
七、合模导向机构的设计————————————————————— 13
1、导向机构的总体设计
2、导柱设计
3、导套设计
八、脱模推出机构的设计————————————————————— 14
1、脱模推出机构的设计原则
2、塑件推出机构
九、排气系统设计———————————————————————— 15
十、温度调节系统设计—————————————————————— 15
1、加热系统
2、冷却系统
3、冷却装置的布置
十一、设计参考资料——————————————————————— 16
我设计的时候参考的是（《塑料模具设计指导》伍先明）
说明书太大就不发了，如果有需要，你可以留个邮箱，不过我的说明书肯定是错误多多，能找到书，还是看书吧
『叁』 塑胶模具的流道和进胶应该要怎么选择
1.根据我们排模的穴数，对于一套塑胶模具中同一产品一多模穴时，流道排布，浇口的配置需流道的平衡，对于一套模具，不同产品多穴时，我们不仅要考虑流道平衡，还要做流道截流，防止一穴打饱跑批锋，另一穴还没有走好胶。
2.根据所用的村料成型特性来选择流道的大小和截面，和进胶口的位置，能自动断胶口就不绝不用人工加工，因为现人工是最大的成本，能用机械手就自动化生产。
3.对产品的外观和装配有了解，胶品不能位于外观处，或影响装配。
4.浇口的形状及尺寸须依据产品的形状和尺寸大小而定，如大的平板浇口开口尺寸须做大，可做到扇形进胶。
5.由于产品原因，二板模有时考虑到射出压力的平衡及模具在机台上装夹不良和顶出不平衡，此时我们有时得考虑三板模细水口进胶。
6.现大多都是自动化生产，所以在设计进胶时我们得考虑从节约原料，成型周期，成型后加工难易度，减小人工等 利于高效作业来考虑。
『肆』 塑料模具设计原理(5)
塑料模具设计原理
(1)分流道的截面形式：
a、 图形断面：比表面积小(流道表面积与其体积之比)，热损失小，但加工制造难，直径 5~10mm
b、 梯形：加工较方便，其中h/D = 2/3 ~ 4/5 边斜度 5~15°
c、 u形：加工方便，h/R=5/4
d、 半圆形：h/R=0.9
(2) 分流道的断面尺寸要视塑件的大小，品种注射速度及分流道的长度而定。
一般分流道直经在5~6mm以下时，对流动性影响较大，当直经大于8mm 时，对流动性影响较小。
(3) 多腔模中，分流道的排布：
a、 平衡式和非平衡式：
平衡式：分流道的形状尺寸一致。
非平衡式：a、靠近主流道浇口尺盯州寸设计得大于远离主流道的浇口尺寸。
b、分流道不能太细长，太细长，温度，压加体大会使离主流道较远的型腔难以充满。
c、一般需要多次修复，调理达到平衡。
d、即使达到料流和填充平衡，但材料时间不相同，制品出来的尺寸和性能有差别，对要求高的'制品不宜采用。
e、非平衡式分布，分流道长度短 。
f、如果分流道较长，可将分流道的尺寸头沿熔体前进方向稍征长作冷料穴，使冷料不致于进入型腔。
g、分流道和型腔布置时，要使用塑件投影面积总重心与注塑机锁模力的作用线重合。
型腔分型面及浇注系统(二)
〈四〉 浇口的类型和设计
浇口指流道末端与型腔之间的细小通道。
〈1〉 作用：
a、使熔体快速进入型腔，按顺序填充。
b、冷却材料作用
〈2〉 浇口参数：
a、形状一般为圆形或矩形。
b、面积与分流道比为0.03~0.09。
c、长度一般:0.5~2.0mm。
〈3〉 小浇口的优点：
a、改变塑料非牛顿流体的表观粘度，增剪切速率。
b、小浇口改变流体流速，产生热量，温度升高。
c、易冻结，防止型腔内熔体的倒流。
d、便于塑件与浇注系统的分高。
<五>浇口的常见形式：
1、针点式浇口
① 结构形式
② 圆蚂悉弧尺的作用：增大浇口入料口处截面积，截小熔体的冷却速度，有利于补料。
③ 多腔模中用(C)形式的针点式浇口。
④ 当塑件较大时，用多点进料。
⑤ 当熔体流径浇口时，受剪切速率的影响，造成分子的高度定向，增加局部应力，开裂，可将浇口对面壁厚增加并呈圆弧过渡。
⑥ 模具采用三板式(双分模面)
2， 潜伏式浇口
又名隧道式浇口
进料部位选在制品较隐蔽的地方，以免影响制品的外观，顶出时，流道与塑件自动分开，故需大的顶出力， 以对于过分强韧的塑料，不适合于潜伏式浇口。
3. 侧浇口
又称边像浇口。
一般开于分型面上，从塑料边像进料，形状长短形或接近短形。
4. 直接式浇口
又称中心浇口或称主流道型浇口。
特点：
①尺寸较大，冷凝时间较长。
② 压力直接作用于制件上，易产生残余应力。
③ 浇口凝料的除去较困难。
④ 流动的阻力小，进料的速度快，用于大型长流程式的单腔制品，可以较好地补缩。
5. 圆隙形浇口
用于圆向形或中间带有孔的塑件。
<六>冷料凯物蔽穴与拉料杆的设计
1、 带Z型头拉料杆的冷料穴
2、 带球形头拉料杆的冷料穴
3、 无拉料杆的冷料穴
注射成型模具零部件的设计(一)
一、成型零件的结构设计
1. 型腔结构形式
a. 整体式结构，适用于形状简单加工容易的型腔。
b. 整体嵌入式，可节约模具材料，降低成本。
c. 局部苒镶式，用于局部加工较难时的情况。
d. 四壁合拼式，用于尺寸较大，易热处理变形的模具。
2. 型芯的结构形式
a. 整体式，形状简单时，型芯与模板做成一体。
b. 组合式，从节约材料出发，即利用轴盾和底板连接
c. 小型芯单独性加工后再嵌入模板中。
d. 非圆形小型芯，把安装部分做成圆形，易于加工，而成形部分做成异形，用轴盾连接。
e. 复杂型芯的组合方式。
二、 成型零件的作尺寸计算
1. 工作尺寸指成型零件上直接用来成型塑件的尺寸。
①型芯型腔的径向尺寸 ②型芯的高度尺寸 ③型腔的深度尺寸 ④中心距尺寸
2. 影响塑件尺寸的因素：
a. 成型零件本身制造公差
b. 使用过程中的磨损
c. 收缩率的波动
3. 具体的尺寸计算：
〈1〉径向尺寸计算
a.型腔 L型腔：
H型腔：
b.型芯 L型芯=
H型芯=
c.中心腔 :
其中：①制件的尺寸标注形式一定要转化成上图的形式
②
③以上计算是按平均收缩率计算公式进料的
④对于精度要求达到6级以上的制品，模具尺寸计算结果需保留两位小数，6级精度以下，只保留一位即可。
三、成型零部件的刚度，强度较核：
① 当型腔全被充满的瞬间，内压力达极大值。
② 大尺寸型腔，刚度不足是主要问题，以刚度较核为主。
③ 小尺寸型腔以强度不足为主要矛盾，以强度较核为主。
④ 凹模强度较核公式。
四、其它辅助构件
指起安装，导向，装配，冷却，加热及机构动作等作用的零件
〈一〉导向零件
作用：定位，导向及承受测压的作用 。
『伍』 注塑模设计过程中分流道长度设计
这个应该对你有帮助吧http://bbs.proe.cn/simple/index.php?t3677.html
一.
分流道的断面尺寸要视塑件的大小，品种注射速度及分流道的长度而定。
一般分流道直经在5~6mm以下时，对流动性影响较大，当直经大于8mm 时，对流动性影响较小。
多腔模中，分流道的排布：
a、 平衡式和非平衡式：
平衡式：分流道的形状尺寸一致。
非平衡式：a、靠近主流道浇口尺寸设计得大于远离主流道的浇口尺寸。
b、分流道不能太细长，太细长，温度，压加体大会使离主流道较远的型腔难以充满。
c、一般需要多次修复，调理达到平衡。
d、即使达到料流和填充平衡，但材料时间不相同，制品出来的尺寸和性能有差别，对要求高的制品不宜采用。
e、非平衡式分布，分流道长度短 。
f、如果分流道较长，可将分流道的尺寸头沿熔体前进方向稍征长作冷料穴，使冷料不致于进入型腔。
g、分流道和型腔布置时，要使用塑件投影面积总重心与注塑机锁模力的作用线重合
模具的设计程序
<一>塑件的技术要求:
用途,使用情况,工作要求,尺寸精度,粗糙度等小成型工艺性塑件设计原则,模具结构合理性等方面综合分析。
<二>结算塑件重量选择注射机的公称注射量,选择注射机,确定型腔数( 一套模具可成型不同的一套另件)。
<三>分析塑件确定成型方案
分型面,脱模方式,侧凹孔成型方法,浇注紧浇形式. 浇口位置,加热冷却系统及另件的加方法。
<四>绘制模具方案草图
初绘模具方案,并校验选注射机参数。
<五>计算
成型另件工作尺寸计算,受力另部件强度,刚度计算。
<六>画装配图
要求装配图要有尺寸(外形尺寸,特殊尺寸;定位圈尺寸)配合尺寸装配极限尺寸,技术编写时细表。
<七>画另件图
画如图形,注出尺寸,精度,粗糙度要求,,材料度要求.材料及热处理技术侍旁条件。
<八>穿核加工
二、 收集、分析、消化原始资料
收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成祥掘型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
3. 确定成型方法
采用直压法、铸压法还是注射法。
4、选择成型设备
根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
5. 具体结构方案
（一）确定模具类型
如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。
（二）确定模具类型的主要结构
选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。
三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：
1. 型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。
对于注射模来说，塑料制件谨谈核精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。
2. 确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。
3. 确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。
4. 选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。
5. 决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
6. 根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
7. 确定主要成型零件，结构件的结构形式。
8. 考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。
以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。
四、绘制模具图
要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。
在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。
在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。
1. 绘制总装结构图
绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。
五、模具总装图应包括以下内容：
1. 模具成型部分结构
2. 浇注系统、排气系统的结构形式。
3. 分型面及分模取件方式。
4. 外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。
5. 标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。
6. 辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。
7. 按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。
8. 标注技术要求和使用说明。
六、模具总装图的技术要求内容：
1. 对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。
2. 对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。
3. 模具使用，装拆方法。
4. 防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。
5. 有关试模及检验方面的要求。
七、绘制全部零件图
由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。
1. 图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。
2. 标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。
3. 表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注"其余3.2。"其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。
4. 其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。
八、.校对、审图、描图、送晒
A.自我校对的内容是：
1. 模具及其零件与塑件图纸的关系
模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。
2. 塑料制件方面
塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。
3. 成型设备方面
注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。
4. 模具结构方面
1）. 分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。
2）. 脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。
3）. 模具温度调节方面。加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。
4）. 处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。
5）. 浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。
5. 设计图纸
1). 装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏
2). 零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。
3). 零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。
4). 检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。
6. 校核加工性能
（所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标'等是否有利于加工）
7. 复算辅助工具的主要工作尺寸
B.专业校对原则上按设计者自我校对项目进行；但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作安全方面。
描图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。描后自校并且签字。
C.把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查，会签、检查制造工艺性，然后才可送晒。
D..编写制造工艺卡片
由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。
在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。模具组装完成后，由检验员根据模具检验表进行检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能俚语模具的制造质量。
九、试模及修模
虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现总是以后，进行排除错误性的修模。
塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。
修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。
『陆』 模具水道设计有什么规律
冷却水道设计规律：
①在允许的条件下，冷却水道距型腔壁不宜太远，也不宜太近，以免影响冷却效果和注塑模具的强度，通常在12-20mm范围内。
②注意平衡注塑模具中塑料注塑加工件不同部位的冷却。同一塑料注塑加工件的不同部位的冷却应与塑料注塑加工件的厚度相匹配，当制件壁厚均匀时，尽可能使所有的冷却水道到各处型腔表面的距离相等。当制件壁厚不均匀时，在壁厚处开设距离较小的冷却水道。
③冷却水道不应穿过设有镶块或其接缝部位，以防漏水。
④冷却水道内不应有存水或产生回流的部位。冷却孔道直径一般不小于8mm，进水管直径的选择，应使进水流速不超过冷却孔道中的水流速度，避免产生过大的压降。
⑤型腔、型芯或成形芯应分别冷却，并应保证其冷却平衡.
⑥浇口部位是注塑模具上最热的部位，应加强冷却，一般将冷却水的人口设在浇口处，使冷却水先通过浇口处.
⑦避免将冷却水道开在注塑加工制品的熔合纹处，以免降低注塑加工制品此处的强度。
⑧进、出水的水管接头应设在不影响操作的方向，尽可能设在注塑模具的同一侧，通常朝向注塑加工机的背面。
⑨水管连接处必须密封，保证不漏水。
⑩当注塑模具仅设一个人水口和一个出水口时，冷却管道应进行串联连接，并联连接因各回路的流动阻力不同，很难形成相同的冷却条件。
『柒』 请教压铸模具的主流道怎么设计
主流道并不是跟非主流相反的主流，而是跟分流道想对应的。
可以理解成从注塑机喷嘴开始到分流道止的熔融塑料的流动通道。
计算压铸模具流道的方法：
1、对于大产品，在计算后，最好做一下填充分析，这样能够保证成功率；
2、你可以按照书本上的公式和计算方法来计算，结果也许更有说服力；
3、也可以根据经验。我们做模具，对于一般的零件，是根据质量来计算浇口和流道德面积，一般：浇口面积a=0.18M 主流道面积A=3a,再根据产品的不同和一模几穴来具体安排流道（适用于1Kg一下产品）
总之，在实际应用中，知识都是灵活运用的！
可以避免模具和机器不配合的问题.计算出来的流道总重量 可以用来计算成本,或比较不同流道方案的损耗. 生产成本计算 ...可作为厂内上下各部门的沟通工具, 提供专业化文件, 中文接口,容易使用, 工程人员很快得出初步设计方案, 减少不必要的。
宁波市北仑仕康机械有限公司位于模具之乡——中国浙江宁波北仑，距宁波28km，毗邻北仑港和杭甬高速公路，交通十分便利。公司专业设计制造各类锌铝压铸模具和压铸精加工及成型塑料件生产，产品遍及汽车、摩托车、汽油机、暖气片、电动工具、通讯、医疗器械、电子等行业的模具的开发研制。
公司拥有现代化的生产、检测设备及雄厚的技术力量，包括计算机辅助设计系统，CNC加工中心，精密数控铣床，精密磨床，数控线切割机，三座标测量仪、合模机以及压铸、注塑等机械设备。
非主流是另类到让大众无法接受的意思，打扮方面很多人不知道什么才算非主流，网络素材也很多都错误命名、指鹿为马，有很多美女帅哥的网络素材其实一点都不非主流，但却被发布的人用词不当地说成非主流，原因是很多发布者误解了非主流的意思，以为是时尚、潮流。杀马特那种才是非主流的代表和鼻祖，在国内说打扮方面时可以划等号。
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『捌』 塑胶模具的热流道怎么设计设计的步骤是怎样的
热流道系统是由热嘴、流道板、温控箱三大部分组成，是塑料注射成型中一种完善的进胶结构形式。
热流道系统工作原理是在塑料模具内安装加热器，利用加热和温度控制的原理使模具的浇道保持熔融状态。犹如注塑机的炮台直接延伸到产品型腔的进胶点，使产品更直接轻松的成型。
热流道的优点：
1.
节约原材料，降低成。
2.缩短成型周期，提高机器效率
3.改善制品表面质量和力学性能。
4.不必用三板式模具即可以使用点浇口。
5.可经济地以侧浇口成型单个制品。
6.提高自动化程度。
7.可用针阀式浇口控制浇口封冻。
8.多模腔模具的注塑件质量一致。
9.提高注塑制品表面美观度。
热流道的缺点：
1.
模具结构复杂，造价高，维护费用高。
2.
开机需要一段时间工艺才会稳定，造成开始废品较多。
3.
出现熔体泄露、加热元件故障时，对产品质量和生产进度影响较大。
『玖』 注塑件的流道如何设计
模具流道设计基本原则
模穴布置(CavityLayout)的考虑
尽量采用平衡式布置(BalancesLayout)。
模穴布置与浇口开设力求对称，以防止模具受力不均产生偏载而发生撑模溢料的问题。如图2的设计就以对称者较佳。
模穴布置尽可能紧凑以缩小模具尺寸。如图3(b)的设计就模具尺寸考量而言优于图3(b)的设计。流动导引的考虑
能顺利地引导熔融塑料填满模穴，不产生涡流，且能顺利排气。
尽量避免塑料熔胶正面冲击直径较小的型芯和金属嵌件，以防止型芯位移(CoreShift)或变形。
热量散失及压力降的考虑
热量损耗及压力降越小越好。
流程要短。
流道截面积要够大。
尽量避免流道弯折及突然改变流向(以圆弧角改变方向)。
流道加工时表面粗糙度要低。
多点进浇可以降低压力降及所需射压，但会有缝合线问题。
流动平衡的考虑
一模多穴(Multi-Cavity)充填时，流道要平衡，尽量使塑料同时填满每一个模穴，以保证各模穴成型品的品质一致性。
分流道尽量采用自然平衡式的布置方式(Naturally-BalancedLayout)。
无法自然平衡时采用人工平衡法平衡流道。
废料的考虑
在可顺利充填同时不影响流动及压力损耗的前提下，减小流道体积(长度或截面积大小)以减少流道废料产生及回收费用。
冷料的考虑
在流道系统上设计适当的冷料井(ColdSlugWell)、溢料槽以补集充填初始阶段较冷的塑料波前，防止冷料直接进入模穴影响充填品质。
排气的考虑
应顺利导引塑料填满模穴，并使模穴内空气得以顺利逃逸，以避免包封烧焦的问题。成形品品质的考虑
避免发生短射、毛边、包封、缝合线、流痕、喷流、残余应力、翘曲变形、模仁偏移等问题。
流道系统流程较长或是多点进浇(MultipleGating)时，由于流动不平衡、保压不足或是不均匀收缩所导致的成品翘曲变形问题应加以防止。
产品外观性质良好，去除修整浇口方便，浇口痕(GateMark)无损于塑件外观以及应用。
生产效率的考虑
尽可能减少所需的后加工，使成形周期缩短，提高生产效率。
顶出点的考虑
需考虑适当的顶出位置以避免成形品脱模变形。
使用塑料的考虑
粘度较高或L/t比较短的塑料避免使用过长或过小尺寸的流道。
『拾』 请教叠层模具热流道方面的问题
很多公司的都 行，主要看你的设计形式。DME，Masterflow,Yudo,Husky，moldmaster都有