上海挤出模具绝缘板怎么装

『壹』 塑胶模具装模拆模的程序要求注意事项

可以这么说，但不完全，拆分模是设计的一个主要工作内容，其他还有一些次要工作，比如利用模流分析，如何选择进胶口，收缩率计算，水路排布等等。

『贰』 尼龙挤出工艺

二、尼龙护套的制造工艺

由于尼龙材料具有与普通塑料不同的特性，因此，在挤出过程中提出了一些独特的工艺要求。以下对生产工艺的主要要求作一些论述。

1、 干燥工艺

由于尼龙料是极性介质，易吸潮，据材料厂家介绍�当尼龙料含水量超过0.3％，就无法挤出，在实际生产过程发现尼龙料受潮后，挤出护套就会起泡�如泡沫、出现粒状物或破损。尼龙6材料本身用抽真空的真空袋包装，没有破包可直接投人使用，但如运输过程损破、密封不良或开包未及时用完等，均必须烘干方可使用。

所以受潮尼龙料使用前应进行预干燥。最好用抽真空、旋转桶加热去除水分，每次干燥量不得超过干燥器容积3/5。如容人量太大，干燥器内物料难以旋转，造成受热不均，时间短水分难以除净�时间长会使部分物料氧化变黄，无法满足挤出表面的要求。抽真空的真空度应达到0.05MPa以上，否则水分难以去除,若采用水蒸汽加热，以水蒸汽量来控制加热温度，温度宜为80±50℃，加热温度太高尼龙料会氧化并变黄。

挤出机的要求

挤出机有立式和卧式两种。螺杆长径比一般为20：1 ；25：1，螺杆和机筒间隙为0.14-0.18mm,压缩比为4:1或3.5:1

普通渐进型的螺杆在低速时可保证塑化，但挤出量不大,而分离型螺杆塑化更均匀，挤出量更大。

A、温度的控制

尼龙6的挤出温度较窄，温度控制要求较高，温度太高尼龙会引起焦烧�温度太低尼龙会冷凝固化造成模具的堵塞。尼龙6具有明显的熔点215℃，且冷凝特别快，所以挤出机各区段的温度都必须略高于215℃，挤出机自进料口至挤出模具的各区段控制温度�允许偏差±7℃）如下�

1区段 2区段 3区段 4区段 5区段

230℃ 235℃ 235℃ 235℃ 235℃

挤出温度要根据气温、出线速度和尼龙出胶量大小等作适当调整，特别要注意挤出机机颈的温度，因为这是连接处，再加上这个区域中有过滤板、滤网、法兰夹套等，散热面积大，因此很难加热到位，若加热未达到要求，而尼龙6冷凝速度快，所以很容易在刚开机时此处区域形成部分尼龙固化，使挤出机无法出胶，这时螺杆有断裂的危险。因此刚启动时机颈温度或紧靠机颈两头的温度要偏高5℃，以利于传热，待各区段温度达到规定值后要再保持5-10min，以保证机颈处温度达到预定的要求，这样就不会产生凝结及堵塞。另外，螺杆刚启动的同时应立即注意观察螺杆电流仪表，观察电流是否异常偏大，若电流偏大，此时应及时停机，并调高加热温度或继续加热。

滤网的作用

1、过滤掉微粒杂质、焦烧颗粒�

2、增大物流的阻力和反压力，使尼龙塑化更均匀�

3、增大压力，使挤出流量均匀。

滤网分为两层�40目＋80目或56目＋80目。由于尼龙是粘流态其压力不大，不会挤破滤网。

模具的选择

挤包的尼龙护套厚度很薄，只有0.1-0.3mm,�因此，若是选择可调偏心的机头，则护套挤出时偏心调节很困难，所以最好选择免调偏心的机头或称自定心机头,进行护套挤出。

1对于绝缘和护套同一个机头双层共挤的免调偏心挤压式模具�

聚氯乙烯绝缘尼龙护套双层共挤挤压式具结构尺寸的选择�

模芯孔径＝ 导线直径＋0.1-0.2mm

模芯承线长度＝4-5mm

中间模孔径＝ 绝缘外径+0.15-0.25mm

中间模承线长度＝2-4mm

模套孔径＝ 护套外径+0.15-0.3mm

模套承线长度＝3-5mm

免调偏心挤压式模具选择要点是中间模和模套的孔径应适当的放大，得出此结论来自于生产实践。按常规选择模具中间模的孔径应和绝缘外径相同，模套孔径和护套外径相同，但实际生产过程由于模具加工精度、模具装配精度等问题，会造成绝缘和护套偏心均较大，给生产带来一定的难度，后将模具放大进行了验证，通过对多种规格的验证和比较发现，选择放大的中间模和模套，有利于提高绝缘和护套的同心度，例如模具孔径无放大时，一般绝缘最薄点和最厚点厚度相差0.15mm，尼龙护套最薄点和最厚点相差0.1mm�而模具放大后绝缘最薄点和最厚点厚度相差0.10mm，尼龙护套最薄点和最厚点相差0.06mm，说明模具放大后提高绝缘和护套的同心度效果显着。经分析可能的原因是�模具孔径小时，挤出反压大，再加上由于本身模具加工及装配引起的偏心，形成的挤出压力差较大，所以偏心度较大�模具孔径放大时，挤出反压减小，挤出压力差就减小，所以偏心度反而减小。但是模具放大只能按上述规定范围适当调整，同时放大值还和绝缘及护套的厚度有关，若模具放大值过大时，绝缘和护套的挤出也会脱节，或使绝缘外径变粗。

2绝缘和护套分别进行挤出的模具选择。

①绝缘挤出的挤压式模具通常按常规选取模具�见图2。模具结构尺寸的选择如下�

模芯孔径＝ 导线外径＋0.1+0.15mm

模芯承线长度= 4 - 5 mm

模套孔径＝ 绝缘外径＋0.05mm

模套承线长度＝2-4mm

②尼龙护套挤出的挤管式模具�

若使尼龙挤出的拉伸比小，则模芯和模套的间隙要小，出胶量和生产线速度就小，生产效率低�若拉伸比过大将发生料流的圆锥形拉破、撕裂和表面粗糙等缺陷，所以应合理选择拉伸比S=5-7。拉伸比计算公式为�

S＝D2-D2/d2-d2

式中，D2为模套内径 mm�D1为模芯外径 �mm�d2为成品线外径�mm� d1为绝缘线芯外径�mm。

尼龙挤出模具的模芯内径选择不能太小，太小会使绝缘线芯与模芯壁发生摩擦而刮伤�也不能太大，太大会造成尼龙拉伸过度，所以模芯内径应比绝缘外径增大1-2mm。所以挤管式尼龙挤出模具选择如下�

模芯孔径＝ 绝缘外径＋�1-2mm

模芯承线长度＝ 5-6mm

模套孔径＝ 模芯外径＋2x护套厚度＋0.7-0.9mm

模套承线长度＝ 4-5nun

3其它注意事项。装配时应将模具残留物清洗干净。尼龙6挤出温度宜为210℃-220℃，此时尼龙固化较好呈整块可容易的剔除�同时应检查模具的光洁度，模具表面的任何缺陷都可能造成护套表面凹痕�机芯和机头的配合度要好，模芯和模套的加工精度都将影响到尼龙护套的同心度�机芯内腔和相关部件要保持清洁，应去掉附着在上面的剩胶杂质和焦粒，否则会装配不良引起护套的偏心。目前我厂挤出的尼龙护套最薄点和最厚点相差约为0.05mm。

挤出生产工艺流程及各自优缺点

一、第1种生产工艺流程�

该流程绝缘和护套分两步进行，即先挤出PVC绝缘，然后冷却后再挤尼龙护套，这是最早的一种工艺流程。这种工艺流程优点是绝缘和护套便于调偏心，操作简单，印字容易.�缺点是护套表面外观差，绝缘和护套易分层，护套表面易起皱，使绝缘印字看不清。这些缺点均是由于绝缘线芯表面是冷态，因此，当尼龙护套挤于绝缘表面时突然遇冷、骤然收缩所造成的。由于用户无法接受这种表面外观太差的产品，所以该流程已遭淘汰。

二、 第二种生产工艺流程

该流程绝缘和护套是在一个机头双层共挤一次完成，采用的是免调偏心机头。这种工艺流程的优点是成品表面光滑均匀透明，绝缘和护套间无气隙，外观为最好，线速度也较快�缺点是装机、洗机操作不便�由于采用免调偏心机头，因此，对模具加工精度要求高，对模具清洗及装配要求也很高。

其次，由于双层一次共挤对导线压力较大，导线要求绞合紧密，否则绞线会倒退打花或拉断。

工艺中应注意事项�

A、应注意温度控制，因尼龙6其熔点在215℃左右，受冷易冷凝结块，一般加热温度在225℃以上。而聚氯乙烯挤出温度为170℃左右，在200℃以上时易受热分解，故机头加热须分两段，一段绝缘加热，一段尼龙加热，尼龙护套只加热到分流环处和模套口，绝缘加热段温度控制应比常规低5-8℃�否则绝缘会因经过机头225℃高温受热而分解并产生气体，使尼龙护套表面外径变粗、起皱，不光滑。

B、原先印字是经过两段水槽冷却后再印，由于线表面是冷的，印字较模糊或不够清晰，用专用油墨，依然不行�后将印字移到水槽中间，就解决印字难的问题。印字的关键是线表面应有一定的温度，经验证线表面温度应高于50℃，这样有利于油墨的扩散和吸附。因为线表面温度高，油墨分子吸收到的能量多，从而引起的分子运动和扩散就剧烈，相互间的渗透和吸附力就强，这时可直接采用普通油墨。

C、 冬天时尼龙厚度若超过0.25mm，尼龙冷却水槽的第一段应用50℃左右水冷却，否则尼龙护套骤冷，使尼龙护套残留内应力，在复绕和包装时易引起尼龙护套脆裂。

D、 在尼龙6的挤制前，应清除挤出机中螺杆与螺筒内杂质，如塑化不完善的塑料或其焦烧颗粒。有时，将干净的塑料如PVC绝缘料、尼龙加人料筒，并启动挤出机，借助于螺杆旋转用干净塑料顶出杂质，这过程我们俗称为“开机前的打料”，但是应注意�如设备加装旁通装置BYPASS的，开机前打料可将螺杆里的料通过旁通装置流出�如设备没有加装旁通装置，打料时一定要先打PVC绝缘料，再打尼龙料，否则先打尼龙料，尼龙会倒流到模芯，而模芯的温度约为160-180℃，尼龙6就会在模芯外壁冷凝为不均匀的凝固物，造成绝缘偏心。

三、第三种工艺流程�

该流程绝缘和护套在两个机头按1+1方式先后一次挤出，绝缘机头是可调偏心机头，护套机头是免调偏心机头。这种工艺的优点是易于调偏心，同心度较好，表面光滑。其次，利用尼龙的拉伸比范围较大的特性，采用同种规格的挤管式模具可挤制不同规格的产品，所以操作较简单。�缺点是绝缘和护套间有轻微气隙，线速度受绝缘和护套两个机头之间距离限制。

挤出工艺中注意事项�

A、绝缘线芯应和护套机头保持在同一直线上，否则由于绝缘未冷却处于软态，过护套挤出模具的模芯时会被刮伤或刮破。

B、注意绝缘和护套两个机头之间距离及生产的线速度。由于绝缘挤出后，绝缘表面有气体产生，若气体未挥发干净而直接进人护套的挤出，轻微的会造成绝缘和护套间有明显气隙，严重的会造成护套脱节，不能连续生产。

C、在护套挤出的挤出机机头后加装抽真空装置，主要作用是抽取绝缘表面气体，增加线速度，同时增加绝缘和护套之间的紧密度，减少绝缘和护套之间的气隙。

D、印字装置应放在两个水槽之间进行印字。

四、第四种工艺流程�

该流程绝缘和护套在两个机头按1+1方式先后一次挤出，绝缘机头是可调偏心的机头，护套机头是免调偏心的机头。挤出绝缘后浸水冷却可去除绝缘气体挥发物，以及避免绝缘挤护套时刮伤。

优点�绝缘易于调偏心，护套同心度较好，表面较光滑。护套将用挤管式挤出，几种相近规格的线可采用同规格模具而不用频繁更换护套挤出模具，操作较简单。印字印在绝缘层表面，而处在护套内部，所以不易擦掉�缺点�绝缘和护套间有轻微气隙�线速度受绝缘和护套两个机头之间距离的限制。

工艺中注意事项�

A、注意绝缘和护套两个机头之间距离及生产的线速度。挤出绝缘经浸水冷却并去除绝缘气体挥发物，但冷却水槽不能太长，约为0.5-1.5m，否则因水分吹不干而造成印字不清浙、尼龙护套起泡、脱节或呈竹节形，所以冷却后必须将绝缘线芯吹干�

B、在护套挤出机的机头后加装抽真空装置，增加绝缘和护套之间的紧密度，以减少绝缘和护套之间的气隙�

C、印字装置安装在两个水槽之间。

如上所叙，�第一种工艺流程由于用户无法接受尼龙护套表面外观的缺陷，所以已遭淘汰。第二种生产工艺流程是绝缘和护套用一个机头双层共挤，护套的包覆性是最好的，表面外观也是最好的，但由于是双层共挤，其模芯，中间模，模套三个模子要同时调偏心较困难，操作拆卸清洗较不方便。第三种和第四种生产工艺流程都是绝缘和护套分别挤出的，但处于同一条流水线，这种工艺制造的电线其绝缘和护套包覆性尚差，绝缘和护套之间有时会有气隙，从外表看有一层雾汽状，但其操作简单、拆卸清洗也较方便，绝缘和护套偏心调节较容易，所以为许多厂家所采用。另外，应注意�第2种和第3种生产工艺流程中挤护套时的绝缘线芯表面要有一定温度，50℃以上，否则绝缘和尼龙结合不紧密、分层，影响产品表面质量。

尼龙护套电线作为一种性能可靠的用线，正以其独特的优点，逐步为广大用户所接纳，并逐渐替代了普通建筑用全聚氯乙烯电线，将极大地提高我国建筑布线的安全性、可靠性和适用性。由于尼龙材料的诸多特性，生产工艺的有一些方面还值得研究探讨。

『叁』 400铜排挤压机怎么安装模具

9个小程序安装。
1、查验、核查模具和冲压机床。在安装模具前，要确定冲压机床为冲压模具设计特定的型号规格，并查验模具的规格、工作标准是不是与特定冲压机床的性能参数相符合，冲压机床的情况足否优良。
2、清理冲压机床滑块底边、工作中橱柜台面（或垫块平面图）及其模具的上、上模座平面图内的一切脏物或脏东西。
3、手工制作转动冲压机床水泵飞轮（或控制启动出光按键），调节上滑块到上死点部位，并旋转调整挤出机螺杆，将曲轴长短调到较短（即合闭高度较大）。
4、将合闭的模具置放于雎力机操作台或垫块上适度部位，假如应用气垫，需先放好顶杆，并标识好模具的放置部位。
5、手动式转动冲压机床水泵飞轮（或控制启动出光按键），使数控车床上滑块下滑并停于下死点部位。
6、旋转冲压机床的调整挤出机螺杆，调小合闭高度，直到上控制模块底边与下模座上平面图紧贴。若有模柄，此全过程中应适度调节模具部位使模柄进到上滑块的孔内。随后拧紧下模（或卡紧模柄）。
7、控制上滑块推动下模做2～3次空行程运作，并终止于下死点。
8、拧紧上模。拧紧螺帽的情况下，不可以次序拧紧，务必要对称性拧紧，不可以一次所有拧紧，需要分2~3次拧紧，那样才可以使各螺栓连接的负载匀称，避免模具在拧紧螺帽的情况下产生偏移。
9、将材料放入试冲，通过生产出的冲压件检测模具是不是安装恰当。

『肆』 电线电缆模具设计的要点

电线电缆模具设计的要点

工艺配模

配模是否合理，直接影响挤塑的质量和产量，故配模是重要操作技能之一。由于塑料熔体离模后的变化，使得挤出线径并不等于模套的孔径，一方面由于牵引、冷却使制品挤包层截面收缩，外径减少;另一方面又由于离模后压力降至零，塑料弹性回复而胀大，离模后塑料层的形状尺寸的变化与物料性质、挤出温度及模具尺寸和挤出压力有关。模具的具体尺寸是由制品的规格和挤塑工艺参数决定的，选配好适当的模具，是生产高质量、低消耗产品的关键。

1.模具的选配依据

挤压式模具选配主要是依线芯选配模芯，依成品(挤包后)的.外径选配模套，并根据塑料工艺特性，决定模芯和模套角度及角度差、定径区(即承线径)长度等模具的结构尺寸，使之配合得当、挤管式模具配模的依据主要是挤出速俩的拉伸比，所谓拉伸比就是塑料在模口处的圆环面积与包覆与电线电缆上的圆环面积之比，即模芯模套所形成的间隙截面积与制品标称厚度截面积之比值，拉伸比：

K=(D-D)/(d-d)

其中 D――为模套孔径(mm);

D ――为模芯出口处外径(mm);

d ――为挤包后制品外径(mm);

d ――为挤包前制品直径(mm)。

不同塑料的拉伸比K也不一样，如聚氯乙稀K=1.2～1.8、聚乙 烯 K=1.3～2.0，由此可确定模套孔径。但此方法计算较为繁琐，一般多用经验公式配模。

2.模具的选配方法

(1)测量半制品直径：对绝缘线芯，圆形导电线芯要测量直径，扇形或瓦形导电线芯要测量宽度;对护套缆芯，铠装电缆要测量缆芯的最大直径，对非铠装电缆要测量缆芯直径。

(2)检查修正模具：检查模芯、模套内外表面是否光滑、圆整，尤其是出线处(承线)有无裂纹、缺口、划痕、碰伤、凹凸等现象。特别是模套的定径区和挤管式模芯的管状长嘴要圆整光滑，发现粗糙时可以用细纱布圆周式摩擦，直到光滑为止。

(3)选配模具时，铠装电缆模具要大些，因为这里有钢带接头存在，模具太小，易造成模芯刮钢带，电缆会挤裂挤坏。绝缘线芯选配的模具不易过大，要适可而止，即导电线芯穿过时，不要过松或过紧。

(4)选配模具要以工艺规定的标称厚度为准，模芯选配要按线芯或缆芯的最大直径加放大值;模套按模芯直径加塑料层标称厚度加放大值。

3.配模的理论公式

(1)模芯 D=d+e

(2)模套 D=D+2δ+2△+e

式中：D――模芯出线口内径(mm);

D ――模套出线口内径(mm);

d ――生产前半制品最大直径(mm);

δ――模芯嘴壁厚(mm);

△――工艺规定的产品塑料层厚度(mm);

e ――模芯放大值(mm);

e ――模套放大值(mm)。

(3)放大值e或e的说明。

1)绝缘线芯模芯e的放大值为0.5～ 3mm;

2)绝缘线芯模套e的放大值为1～3mm;

3)生产外护套电缆用模芯e的放大值、铠装电缆为2～6mm，非铠装为2～4mm;

4)生产外护套电缆用模套e的放大值为2～5mm。

4.举例说明模具的选配

1)生产绝缘线芯3× 185mm 的实心铝导体扇形电缆，其扇形(标称)宽度为21.97mm(其最大宽度允许值22.07mm)，绝缘层标称厚度为2.0mm。(其最小厚度允许值为2.0×90%-0.1=1.7mm,模芯嘴壁厚为1.0mm，选用模具。

模芯D=d+e=21.97+1.5=23.47(mm)考虑到实体扇形及最大宽度，选取D=24mm。

模套孔径D=D+2δ+2△+e

=24+2×1+2×2+3=33(mm)

2)生产电缆外护套，其型号为VLV，规格为1×240mm ，电压为0.6/1kV，

选用模具。该电缆成缆后直径为23.6mm，护套标称厚度为2.0mm，取模芯嘴壁厚为1.5mm。

模芯孔径 D=d+e=23.6+3=26.2≈27mm

模套孔径 D=D+2δ+2△+e

=27+2×1.5+2×2+4=38mm

3)在实际生产过程中，模具的选配往往在操作规程或生产工艺卡中给出一定的经验公式，如某厂φ65挤塑机给出的模具选配公式(△为塑料挤包层的标称厚度)。、

挤压式

模芯(mm)

模套(mm)

单线

绞线

导线直径+(0.05～0.10)

绞线外径+(0.10～0.15)

导线直径+2△+(0.05～0.10)

绞线外径+2△+(0.05～0.10)

挤管式

模芯(mm)

模套(mm)

绝缘

护套

线芯外径+(0.1～1.0)

缆芯最大外径+(2～6)

模芯外径+2△+(0.05～0.10)

模套外径+2△+(1.0～4.0)

线芯或缆芯外径不均时，放大值取上限;反之取下限。在保证质量及工艺要求的前提下，要提高产量，一般模套放大值取上限。

5.选配模具的经验

1)16mm 以下的绝缘线芯的配模，要用导线试验模芯，以导线通过模芯为宜。不要过大，否则将产生倒胶现象。

2)抽真空挤塑时，选配模具要合适，不宜过大，若大，绝缘层或护套层容易产生耳朵、起棱、松套现象。

3)挤塑过程中，实际上塑料均有拉伸现象存在，一般塑料的实际拉伸在2.0mm左右。根据拉伸考虑模套的放大值，拉伸比大的塑料模套放大值大于拉伸比小的塑料模套放大值，如聚乙 烯 大于聚氯乙稀。

4)安装模具时要调整好模芯与模套间的距离，防止堵塞，造成设备事故。

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『伍』 模具在压铸机上是怎么安装的

在模具工程过程中，工作人员需要把带有平衡柱的转子叠装放入动模型腔。一旦动模和定模发生合模现象的时候，这时候模具内部的补偿液压缸就会自动减压，方便转子叠装顺利进入动模型腔前端。

在合模完成之后，补偿液压缸则会自动加压，而补偿液压缸两侧以及底部的斜滑块则会起到关键作用，帮助电机内的转子实现叠装。

这时候的转子能够在最短的时间内集结起来，减少转子的叠装时间，缩短工作时间。

(5)上海挤出模具绝缘板怎么装扩展阅读

1、在进行这一项工作的时候，要注意的是点浇口的面积大小，这个面积必须要经过精密的计算，得出最确切的结果才能得以继续。

2、压铸材料、压铸机、模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观或协议规定要求的合格铸件。

3、压铸充填型腔的过程就是取得压力，速度，温度和时间的动平衡的过程。这些过程相互制约，又相互联系。必须取得平衡才能取得完美的铸件。

『陆』 压铸模是怎么安装的

压铸模安装：
（1）模具安装位置符合设计要求，尽可能使模具涨型力中心与压铸机距离最小，这样可能使压铸机大杠受力比较均匀。
（2）经常检查模具起重吊环螺栓、螺孔和起重设备是否完好，确保重吊时人身、设备、模具安全。
（3）定期检查压铸机大杠受力误差，必要时进行调整。
（4）安装模具前彻底擦净机器安装面和模具安装面。检查所用顶杆长度是否适当，所有顶棒长度是否等长，所用顶棒数量应不少于四个，并放在规定的顶棒孔内。
（5）压板和压板螺栓应有足够的强度和精度，避免在使用中松动。压板数量应足够多，最好四面压紧，每面不少于两处。
（6）大型模具应有模具托架，避免在使用中模具下沉错位或坠落。
（7）带较大抽芯的模具或需要复位的模具也可能需要动、定模分开安装。
（8）冷却水管和安装应保证密封。
（9）模具安装后的调整。调整合模紧度。调整压射参数：快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、推出复位时间等。调整后在压室内放入棉丝等软物，做两次模拟压射全过程，检查调整是否适当。
（10）调整合模到动、定模有适当的距离，停止机器运行，放入模具预热器。
（11）把保温炉设定在规定温度，配置好规定容量的舀料勺。
（12）生产前确认模具完整性，有中子之模具正确接好中子油管及控制开关线路等，确认导电部分之金属不外露，并选择好控制程序方能操作。
（13）有倒拉装置的模具必须装好倒拉杆，顶针顶出后必须退回，否则会损坏模具型腔。
（14）两次开模斜抽芯模具，开模时，后模前半部分必须先弹开，否则会损坏模具型芯。
（15）模具上方及左右有滑块的模具，必须加装适当的弹簧固定。
（16）有滑块型芯、抽芯和结构复杂易卡模之模具生产前应充分预热（模具预热前必须对模腔各部位打油）。
（17）对型芯有方向要求或型腔共用之模具,须确认型芯之正确性。
（18）确认每条冷却水路通畅。
压铸是压力铸造的简称。它是将液态或半液态金属，在高压作用下，以高速度填充压铸模具型腔，并在压力下快速凝固而获得铸件的一种方法。使用的压铸模具，称为压铸模。压铸时常用压力是从几兆帕至几十兆帕，填充初始速度在(0.5～70)m/s范围内。因此，高压和高速是压铸的重要特征。

『柒』 正确安装注塑模具的步骤是怎样

首先测量注塑模具的合模高度尺寸，然后把注塑机的活动模板调整到大于注塑模具的合模尺寸，然后把注塑机的活动模板退后，把注塑模具吊上去，把浇口套套进注塑机固定模板中间的定位孔里，然后把注塑机的厚度模板合上，微调活动模板，直到顶住注塑模具，吃上劲，然后上紧固螺丝。然后再反复开合注塑机的活动模板，调整脱料杆的长短，直到注塑模具的脱料顶出距离达到要求。然后接冷却进水水管、出水管，然后再调整注塑部分的参数：塑料熔化的温度、速度、压力、保温时间、注塑量的大小、注塑的快慢，就可以开始注塑作业了。工作前先要给注塑模具的活动部位加润滑油。比如：导柱、导套、顶杆、滑块、斜导柱等部位。